CN101463457A

CN101463457A - 一种钢丝热镀方法及设备

Info

Publication number: CN101463457A
Application number: CNA2009100677637A
Authority: CN
Inventors: 曹晓明; 温鸣; 曹博皓
Original assignee: Tianjin Gongda Galvanizing Equipment Co Ltd; Hebei University of Technology
Current assignee: TIANJIN GONGDA GALVANIZING EQUIPMENT Co.,Ltd.
Priority date: 2009-01-21
Filing date: 2009-01-21
Publication date: 2009-06-24
Anticipated expiration: 2029-01-21
Also published as: CN101463457B

Abstract

本发明涉及一种钢丝热镀方法及设备。该方法的特征在于把单根盘条依次经以下工艺处理：放线、机械除锈，涂硼，拉拔，复合超声清洗，化学活化，复合退火还原，热镀和收线，连续完成钢丝热镀，复合超声清洗工艺的超声频率25－40KHz，能级密度50－100w/l，清洗温度40－70℃，时间0.5－1秒；化学活化工艺采用弱有机酸活化液处理，活化液由10－20％质量比例稀释的活化剂制成，活化剂质量组成为：亚硝酸钠3－6％，丙二酸10－15％，余量为氨基磺酸，活化温度20－60℃，时间0.5－2秒；复合退火还原工艺由高频感应加热和管式加热连续进行，同时完成退火还原。该设备的特征是包括下述依次连接的装置：盘条放线机、机械除锈设备、涂硼处理设备、钢丝拉拔机、超声波清洗机、化学活化槽、复合退火还原炉、热镀锅和收线机。

Description

一种钢丝热镀方法及设备

技术领域

本发明涉及冶金行业中的钢丝热镀技术，具体为一种适用于单根钢丝高效连续生产，并且安全环保的钢丝热镀方法及设备，国际专利主分类号拟为Int.Cl.C25D 3/00(2006.01)I。

背景技术

金属制品的热镀锌是最基本、最有效的防腐工艺之一。热镀锌的金属制品包括钢丝、板材、钢卷、钢管、结构件、紧固件等。其中，钢丝镀锌是重要的一类。

目前或传统热镀方法主要是溶剂法和气体还原法。

溶剂法是一种拔丝和热镀线各自独立，多根钢丝低走速、同时镀的热镀工艺方法。对于退火钢丝，要有独立的热处理线或在线退火工艺段。具体说是：在拔丝线上将盘条拉成钢丝，然后将钢丝输运到热处理线上进行退火处理，或在线退火的热镀线上进行如下工艺：脱脂、退火、酸洗、助镀，然后再进行热镀(何家麟等，钢丝生产上、下册，冶金工业部出版社，1989年7月)。现有溶剂法存在以下问题：

1.环保问题：一方面由于采用酸洗工艺，废酸和酸洗水的排放(每生产一吨钢丝要产生30多公斤的废酸和4吨废酸洗水)以及酸洗时产生的酸气等都会污染环境。另一方面是其他化学药剂的排放也会遭成污染。

2.能耗高：由于退火线和热镀线各自独立，钢丝要进行两次加热，热量浪费大；即使是在线退火也需要两次加热(即退火时需要将钢丝加热到退火温度，然后冷却；热镀时再将钢丝重新加热到热镀温度)，重新加热每吨钢丝至少损失100度电能，浪费大量能源。另外，如果采用多线低速同时镀的工艺，由于生产面过宽，散热多，能耗也高。

3.工艺复杂，生产效率低：其原因之一是热镀工艺的拔丝、退火和热镀工艺各线独立运行，工序繁多，工艺复杂，生产效率低；原因之二是，热镀工艺的酸洗、助镀、干燥和热镀都需要时间，因此其DV值(DV值是指钢丝直径和走线速度的成积，表示生产效率)不大于90，一般在60左右。

4.生产成本高：由于存在上述问题，导致生产成本高，产品利润低，竞争力差。

传统工艺的气体还原法是由波兰人森吉米尔在20世纪上半叶提出的一种钢丝热镀方法，其已成功用于热镀锌板生产线中。气体还原法的工作原理是将工件表面的微氧化层在550度以上的温度，在充满还原性气氛的炉内还原成纯铁，由此达到清洁工件表面的目的。该方法退火和还原同时进行，具有节能效果；该方法不用酸洗，解决了环保问题。但气体法也存在以下问题：

1.由于传统技术采用多丝低速的热镀方法，因此无法将拉拔线和后继的热镀线相连形成连续化的生产。由于两线分立，尤其实际生产前后工序相隔时间较长，拉拔后的钢丝必然产生锈蚀。而气体还原法只有在钢丝表面无锈蚀的情况下才可以还原到热镀要求的表面状态。因此，气体还原法无法用于钢丝的热镀工艺上。除非前面再加一道酸洗处理出去钢丝的铁锈，这样又带来环保的问题，而且也不经济(因为酸洗后就可以直接热镀，没有必要再实施还原洁净表面)。国外大型公司，在精确安排生产或多投入拉丝设备，可很好地接续拉拔和热镀两道工序，确保在热镀前钢丝不生锈，也可以采用气体还原法。即使如此，该方法还存在下述2个问题。

2.无法用于高强度钢丝。由于还原温度高，无法保证高强度。因此该方法只能用于低强度钢丝(低碳软态钢丝)。不能满足全规格钢丝的热镀需求。国内的气体法主要用于钢卷热镀工艺上(参见朱立，钢材热镀锌，化学工业出版社，2006.3，p102-103)；

3.生产效率低。国外虽有气体法用于低碳钢丝生产的少量报道，但其生产线很长，在DV值120时，仅还原工艺段就有18米长，生产效率的提高受到限制。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是，提供一种新的钢丝热镀方法及设备。该钢丝热镀方法采用单根钢丝高速热镀的方法，将传统的拉拔、退火、热镀三个工序合为一道工序，在一条生产线上，从喂入盘条到输出成品(镀层钢丝)连续生产，具有高效高质，节能减排，低成本、环保等特点。该钢丝热镀设备具有技术成熟，占地小，环保安全、节能高效、生产灵活，易于实现自动化等特点。

本发明解决所述热镀方法技术问题的技术方案是：设计一种钢丝热镀方法，其特征在于该方法把单根盘条依次采用以下工艺处理：放线、机械除锈，涂硼，拉拔，复合超声清洗，化学活化，复合退火还原，热镀和收线，连续完成钢丝热镀，所述复合超声清洗工艺的超声频率为25-40KHz，能级密度50-100w/l，清洗温度为40-70℃，清洗时间0.5-1秒；所述化学活化工艺采用弱有机酸活化液处理，活化液由10-20％比例稀释的活化剂制成，活化剂的质量组成为：亚硝酸钠3-6％，丙二酸10-15％，余量为氨基磺酸，活化处理温度为20-60℃，活化处理时间为0.5-2秒；所述复合退火还原工艺由高频感应加热和管式加热连续进行，同时完成退火还原，所述高频感应加热电源频率为5—30KHz，功率为50-500KW；所述管式加热功率为300-500KW，加热时间4-25秒；复合退火还原工艺温度400-950℃，还原气体露点低于-40℃。

本发明解决所述设备技术问题的技术方案是，设计一种钢丝热镀设备，其特征在于该设备适用于本发明所述的钢丝热镀方法，包括下述依次机械或工艺连接的装置：盘条放线机、机械除锈设备、涂硼处理设备、钢丝拉拔机、超声波清洗机、化学活化槽、复合退火还原设备、钢丝热镀锅和收线机；所述的复合退火还原设备由高频感应加热炉和管式加热炉组配构成，所述高频感应加热炉的感应线圈内的密封管与管式加热炉内的合金管密封相连。

本发明钢丝热镀方法及设备是对目前钢丝热镀工艺方法的变革，具有巨大的经济意义和社会效益，与现有技术相比，具有以下特点：

1 生产效率高。新技术的DV最高可达4000，生产效率是传统工艺30多倍。也就是说年产1.65万吨的生产线，采用本发明技术只需运行一根钢丝；国外的现有技术需要运行30根，国内的现有技术需要运行40根。

2 生产工序少。本发明采用三线合一的设计，大大减少了生产工序，简化了生产过程，是获得高DV值生产的基本保证。本发明的生产工序仅为9道(参见图5)。而传统的溶剂法生产工序为18道，气体还原法为16道，而且是三线分立的(参见图1—4)。

3 自动化程度高，设备故障率低。本发明是单丝热镀的方法，由于只需控制单根钢丝的运行，控制变量少，因而容易实现高度和理想的自动控制。

4 清洁生产。本发明采用还原法热镀钢丝，没有酸洗等工序，不存在污染，实现高效生产和环保双效益。

5 节约资源。本发明低投入高产出：由于采用单根钢丝热镀方法，生产设备的宽度大为减少；采用三线合一连续生产的设计，可使生产设备的数量大大减少，流程短，占地小，因此设备投资大幅降低，投资比强度只有传统的40％；而由于生产线的宽度缩小，能耗、材料消耗叶都将大大降低。

6 产品质量好。本发明由于是高速镀锌，镀层组织没有脆性的γ相。因此镀锌层的韧性好于传统方法镀锌层，质量提高，更适合用于成型加工的产品，如异型钉、鸡笼和农业大棚等。

附图说明

图1为现有技术钢丝拉拔生产线工艺流程示意图；

图2为现有技术钢丝退火生产线工艺流程示意图；

图3为现有技术溶剂法热镀生产线工艺流程示意图；

图4为现有技术气体还原法热镀生产线工艺流程示意图；

图5为本发明钢丝热镀方法和设备的生产线工艺流程示意图。

图6为本发明钢丝热镀方法和设备在不同处理工艺下还原温度与还原时间的关系图：其中，A-气体还原方法；B-化学活化+气体还原方法；C-感应加热+化学活化+气体还原方法。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细描述本发明。

为了清楚说明本发明热镀方法所做的改进，先简单叙述与本发明相关的热镀方法具体工艺(参见图1—4)：现有技术的钢丝热镀需要各自独立的三条生产线，即拉拔工艺生产线、退火工艺生产线和热镀工艺生产线，热镀工艺生产线又分为溶剂法热镀工艺生产线和气体还原法热镀工艺生产线。

所述拉拔工艺生产线过程是(参见图1)：放线设备1提供盘条2，然后依次经过机械除锈3，化学除锈41和涂硼处理42后，进入拔丝或拉拔工艺5，得到钢丝6后，由收线机7收线备用。

所述退火生产线工艺过程是(参见图2)：钢丝放线设备8将拉拔后的钢丝6送给退火生产线的下一道工序，即进行碱洗脱脂工艺9，经水洗10后，进行退火工艺11处理，最后由收线机7收线备用。现有技术的退火工艺段虽然也可以合并到热镀工艺生产线中(参见图3)，但是会导致生产线过长、钢丝走速过低，生产效率下降等弊端。

所述溶剂法热镀生产线的工艺过程是(参见图3)：退火处理好的钢丝6经过钢丝放线设备8输送给酸洗槽进行酸洗12(因为拉拔后的钢丝储存时，会再度生锈，因而必须酸洗。这3将产生污染)，然后依次经水洗工艺10、助镀工艺13，再经过烘干工艺14干燥后，送入钢丝热镀锅实施热镀工艺15，最后经过抹拭、冷却后，由收线机7收线。

所述气体还原热镀生产线的工艺流程是(参见图4)：退火处理好的钢丝6经过钢丝放线设备8输送到碱洗脱脂工艺9中，碱洗脱脂后进入管式还原退火工艺11，然后在封闭状态下进入钢丝热镀锅完成热镀工艺15，最后由收线机7收线。

本发明的钢丝热镀方法(以下简称方法，参见图5)，是将盘条的前处理、拉拔、退火、热镀和后处理连续进行的工艺方法，全部工艺过程(包括退火、热镀)都是采用单根钢丝运行的生产方式。本发明方法具体的工艺方法如下：单根盘条2依次经放线1、机械除锈3，涂硼处理42，拉拔5，复合超声清洗16，化学活化17，复合退火还原18，热镀15和收线7，连续完成钢丝6热镀工艺，并且盘条2从放线1到收线7的全部工艺均采用单根钢丝运行的生产方式；所述复合超声清洗工艺16的超声频率为25-40KHz，能级密度50-100w/l，清洗温度为25-50℃，清洗时间0.5-1秒；所述化学活化工艺17采用弱有机酸活化液处理，活化液由10-20％比例稀释的活化剂制成，活化剂的质量组成为：亚硝酸钠3-6％，丙二酸10-15％，余量为氨基磺酸(NH₂SO₃H)，活化处理温度为20-60℃，活化处理时间为0.5-2秒；所述复合退火还原工艺18由高频感应加热和管式加热连续进行，同时完成退火还原，所述高频感应加热的电源频率为5-30KHz，功率依据产量大小在50-500KW内选择；同样依据产量大小，管式加热功率在300-500KW内选择，加热时间4-25秒；复合退火还原工艺温度为400-950℃，还原气体露点高于-40℃。

本发明热镀方法所述的机械除锈工艺3、涂硼处理工艺42和拉拔工艺5均系现有技术。本发明所述的复合清洗工艺16采用复合超声清洗技术，该技术适用于申请人的在先专利技术(参见“一种用于热镀钢件的复合清洗方法”ZL200510016263.2)。本发明方法由于是在拉拔工艺5后立即清洗，由于工序的连续性，润滑脂还没有干透，比较容易清洗，因此本发明方法可以免去酸洗工序，也因此本发明方法的进一步改进特征是，不使用所述在先专利中的处理液，而是仅采用清水清洗，清洗温度为25-50℃，清水清洗再加超声作用即可完成复合清洗工艺16，简化了工艺，降低了成本。本发明所述化学活化工艺17可以保证钢丝还原后达到钢丝热镀的表面要求，并能降低还原温度，有利于扩大工艺的适用范围。

本发明复合退火还原工艺18设计采用了感应加热和管式加热的复合方式。一方面，本发明方法由于采用单根钢丝热镀，可以使用高频感应加热方式(高频感应加热不适合传统的多根钢丝同时加热)；另一方面，由于高频感应加热的电磁在钢丝表面的作用，增加了表面的点缺陷和应力，有助于还原反应的有效进行。所述复合还原退火工序是退火和还原同时进行，退火工艺温度≥723℃，还原工艺温度≥400℃(退火与还原工艺同时进行，温度取决于退火温度)，具体温度取决于钢丝的强度；对于低强度钢丝，需要高的退火温度，还原自然完成；对于高强度钢丝，或是不需要退火处理的钢丝，则以还原为主选定温度。试验结果表明，本发明设计的化学活化工艺17和复合退火还原工艺18(感应加热)的共同作用，可以降低还原温度，并缩短退火热处理和还原工艺所需时间。实现相对的短时低温还原，有利于节能减排。由此，免去了传统工艺的酸洗工序，实现了清洁生产和污染零排放的目的。

本发明方法利用单根钢丝的特点解决目前气体法不适应钢丝热镀的问题，利用高速运行解决生产效率的问题，因而本发明方法可以称为单根高速热镀法。本发明方法由于拉拔和热镀连续化生产，没有钢丝再生锈的问题，因此可以直接采用气体还原法清洁钢丝表面，实施热镀。本发明利用气体还原法处理钢丝表面，并还原钢丝表面的微氧化膜，使之达到热镀的表面准备状态。

现有技术的气体法不能用于钢丝热镀的关键因素之一就是还原温度高，无法保证钢丝的强度；还原时间长，不能提高效率。本发明方法设计了两个新的技术手段，可实现低温、短时还原工艺，成功地将气体还原法用于钢丝热镀工艺，并适用全规格钢丝。所述两个新的技术手段是指：

1 化学活化，即利用有机弱酸活化钢丝表面为氧化膜，使其容易还原。此方法可降低还原温度100度左右，缩短时间20％。

2 感应加热，即采用感应加热方法加大钢丝表面的点缺陷，增加钢丝表面应力，由此可降低还原温度50度左右；由于常规加热炉加热速度低，还原时间大部分是用于加热钢丝至还原温度，这个时间占整个还原时间的80％。也就是说，整个还原时间需要60秒，其中48秒是用于钢丝的加热，还原时间只有12秒。而本发明采用感应加热，速度快，瞬时即可将钢丝加热至所需温度，因此采用感应加热方法可缩短还原时间70％(现有技术是多丝热镀无法采用感应加热技术)。

研究实验结果表明，本发明上述两项新技术的叠加使用，最终可降低还原温度至400度；缩短还原时间90％，即可由现有技术的40秒缩短至4秒(参见图6)。

本发明方法所述热镀工艺15采用小热镀锅的卧式热镀方法。该热镀方法适用于申请人的在先专利申请技术(参见“一种钢丝卧式热镀的方法及设备”200810152880.9)。它可与本发明拉拔工艺5的钢丝运行速度相匹配，实现高速高效的钢丝热镀。本发明方法所述的热镀工艺的温度范围是：镀锌时，热镀温度450-465℃；镀Galfan时，热镀温度415-435℃；热镀后的抹拭可以采用气体抹拭，也可以采用电磁抹拭。钢丝的引出方式取决于抹拭方法：气体抹拭可以采用卧式或立式引出方式，电磁抹拭采用立式引出方式。无论采用何种抹拭，均采用惰性气体氮气保护，氮气纯度要求大于99.95％，气体的压力0.05-5kg，气体的温度60-400℃。本发明方法的DV值可由目前传统方法最高的120提高至最高4000，效率提高30多倍，经济效益十分明显。

现有技术由于热镀工艺的生产线各自独立，工艺不连续，间歇操作生产，且拉拔工艺是单根钢丝实施的，而钢丝退火、热镀工艺都是以低速、多根钢丝同时进行的方式实施的，因此并不能简单组配连接，造成工艺复杂，生产效率低下，而又司空见惯。本发明钢丝热镀方法改变了传统多根钢丝同时镀的方式为单根钢丝连续镀的方式，即在钢丝热镀生产的全部工艺过程中均采用单根钢丝连续进行的方式，一改目前拉拔、退火、热镀各工艺生产线分离的状况，将三个生产线合为一体，使工艺流程缩短，管路简单，高速高效(最终的生产效率提高至拉拔的效率)，DV值大幅提高，经济效益非常明显。现有技术各生产线的工艺连接，需要严格控拉拔发后的钢丝存储时间，增加管理的控制难度，即使短时间存储不生锈，也需要进行碱洗脱脂工艺9的处理。如果各生产线前后工艺协调不好，钢丝生锈后，就必须进行酸洗工艺12。所述气体还原法由于工艺过程的需要，还原工艺使用的管式炉的长度很长，同时由于还原温度较高，也无法满足高强度钢丝的还原热镀工艺较低温度的要求。本发明是将拔丝、退火和热镀连续进行工艺方法，不存在钢丝再生锈的问题，拉拔后的钢丝直接清洗，也很容易清洗干净，仅利用复合超声水洗就可以洗掉润滑脂，不用碱，也不用酸，彻底实现了污染的零排放，具有明显的环保效益；同时采用了复合退火还原工艺18，大大缩短了管式炉的长度，减少占地，节约能源和资源，同时设计了独有的弱有机酸活化液处理工艺，可完全满足高强度钢丝还原热镀工艺较低温度的要求。

本发明同时设计了钢丝热镀设备(简称设备)。该热镀设备适用于本发明所述的热镀方法，包括下述依次机械或工艺连接的装置：盘条放线机、机械除锈设备、涂硼处理设备、钢丝拉拔机、超声波清洗机、化学活化槽、复合退火还原设备、钢丝热镀锅和收线机。本发明设备所述的复合退火还原设备是由高频感应加热炉和管式加热炉组配构成的气体还原退火炉。所述高频感应加热炉的由感应加热电源和感应柜组成，感应加热电源频率为5-30KHz、功率为50-500KW，使用功率由产量而定；感应柜由电力电容和感应线圈组成，感应线圈为分立型，感应线圈的直径为其内通过钢丝直径的1-3倍，感应线圈内穿有通有氢气或氮氢混合保护气的密封管，钢丝在保护气保护状态下通过密封管会被迅速加热而不会被氧化。所述管式加热炉由耐热合金管和炉体组成，热源可以采用电、气或油，功率为300-500KW，使用功率由产量而定；加热炉温度为400-1000℃，炉长10-20米，合金管内通有氢气或氮氢做保护气体，实现还原和退火。所述气体还原退火炉内的高频感应加热炉的感应线圈内的密封管(石英、陶瓷或刚玉材料)与管式加热炉内的合金管密封相连。工作时，保护气体出口点燃。

本发明设备所述的盘条放线机至收线机各机台本身基本为现有技术，其机械或工艺连接仅是适应性的改进或/和加装，没有本质性的变化。但本发明设备都要适用于单根钢丝的加工运行。例如，当钢丝拉拔机等原多根钢丝加工设备改装为适用于单根钢丝拉拔机时，机构进行了相应简化，但不需要做实质性改进。所述钢丝热镀锅适用于申请人的另一件在先专利申请技术(参见“一种钢丝卧式热镀的方法及设备”200810152880.9)。因此本发明钢丝热镀设备技术成熟，使用方便，相对传统设备结构简单，流程短，成本低，适于工业化实际推广应用。

本发明热镀方法和设备可以适用于所有规格的钢丝，具有适应性强、覆盖面广、生产效率高、有利环保等特点。本发明热镀设备具有体积小，投资少，运行成本低等优点。

本发明未述及之处适用于现有技术。

下面给出本发明的几个具体实施例：实施例仅是对本发明技术方案的进一步说明，并不限制本发明的权利要求。

实施例1

采用本发明方法和设备实施产品直径1.6mm的钢丝热镀锌，要求上锌量100g/m²，强度450-550Mpa。其工艺过程是：

把直径6.5mm的盘条经机械除锈、涂硼处理后，经12道拉拔至1.6mm的钢丝；经复合清洗槽超声波清洗，去除拉拔工艺中的润滑油脂，复合波清洗槽的能级密度1.5w/cm³，清洗水的温度65℃，清洗时间0.5秒，清洗槽长度8米；复合清洗后进入化学活化槽，此工段只是浸沾活化剂，化学活化槽液温度为常温，化学活化槽的长度2米，浸沾时间0.12秒；感应加热电源频率20KHz，功率80KW；感应圈的直径4.5mm，长度2米，管式对火炉长度12米，炉内温度950℃，合金管直径20mm，氢气的压力0.2Mpa，流量6L/min；采用卧式热镀方法，水平引线；锌锅长度2.5米，抹拭氮气温度350℃，流量10L/min。热镀后的钢丝经过水冷却，由倒立式梅花收线机收线。

经检测，所得镀锌钢丝的直径为1.6mm，上锌量为105g/m²，强度为465Mpa。

实施例2

采用本发明方法和设备实施产品直径2.5mm的钢丝热镀锌，要求上锌量250g/m²，强度1500-1800Mpa。其工艺过程是：

把直径6.5mm的盘条经机械除锈、涂硼处理后，经10道拉拔至直径2.5mm的钢丝；再经复合清洗槽去除拉拔工艺中的润滑油脂，超声波清洗槽的能级密度为1.5w/cm³，清洗水的温度65℃，清洗时间0.5秒，清洗槽长度8米；复合清洗后进入化学活化槽，此工段只是浸沾活化剂，槽液温度为常温，化学活化槽的长度2米，浸沾时间0.12秒；感应加热电源频率20KHz，功率200KW；感应圈的直径4.5mm，长度2米，管式对火炉长度12米，炉内温度400℃，合金管直径20mm，氢气的压力0.2Mpa，流量6L/min。采用卧式热镀，垂直引线；锌锅长度2.5米，采用电磁抹拭，电源功率5KW，磁场强度5T；氮气温度450℃，流量0.5L/min；热镀后的钢丝经过水冷却，由倒立式梅花收线机收线。

经检测，所得镀锌钢丝的直径为2.5，上锌量为258g/m²，强度为1680Mpa。

实施例3—6

采用本发明方法和设备分别实施对钢丝直径3.5mm、4.0mm、5.0mm和6.0mm的钢丝热镀锌，要求上锌量分别是280g/m²、300g/m²、300g/m²和350g/m²，强度分别是550、550、350和360Mpa。其余工艺条件同于实施例1。

经检测，所得镀锌钢丝的上锌量分别对应为295、305、300、355g/m²，强度分别对应为550、558、350、384Mpa。

实施例1—6的其他参数列于表1中，以方便参考。

表1：实施例部分参数表

实施例序号	钢丝直径mm	钢丝速度m/min	DV值	上锌量g/m²	强度Mpa	生产率Kg/Hr	年生产量Ton
实施例序号	钢丝直径mm	钢丝速度m/min	DV值	上锌量g/m²	强度Mpa	生产率Kg/Hr	年生产量Ton	1	1.6	950	1520	105	465	900	7200
2	2.5	900	2250	258	1680	2057	16500	1	1.6	950	1520	105	465	900	7200
2	2.5	900	2250	258	1680	2057	16500	3	3.5	850	2975	295	550	3850	30800
4	4.0	800	3200	305	558	4733	37862	3	3.5	850	2975	295	550	3850	30800
4	4.0	800	3200	305	558	4733	37862	5	5.0	750	3750	300	350	6917	55330
6	6.0	660	4000	355	384	8767	70140	5	5.0	750	3750	300	350	6917	55330

实施例1—6的实验说明，本发明的热镀方法和设备适应性很好，可适用于全规格的钢丝热镀。另外，虽然实施例1—6均以钢丝热镀锌为例，但本发明热镀方法和设备不仅适合热镀锌，而且适合热镀合金，如Galfan、Galvalume、其他组分的锌铝合金及其他镀层合金。

Claims

1.一种钢丝热镀方法，其特征在于该方法把单根盘条依次采用以下工艺处理：放线、机械除锈，涂硼，拉拔，复合超声清洗，化学活化，复合退火还原，热镀和收线，连续完成钢丝热镀；所述复合超声清洗工艺的超声频率为25-40KHz，能级密度50-100w/l，清洗温度为40-70℃，清洗时间0.5-1秒；所述化学活化工艺采用弱有机酸活化液处理，活化液由10-20％比例稀释的活化剂制成，活化剂的质量组成为：亚硝酸钠3-6％，丙二酸10-15％，余量为氨基磺酸，活化处理温度为20-60℃，活化处理时间为0.5-2秒；所述复合退火还原工艺由高频感应加热和管式加热连续进行，同时完成退火还原，所述高频感应加热电源频率为5—30KHz，功率为50-500KW；所述管式加热功率为300-500KW，加热时间4-25秒；复合退火还原工艺温度400-950℃，还原气体露点低于-40℃。

2.根据权利要求1所述钢丝热镀方法，其特征在于所述复合超声清洗工艺使用的清洗液为水，清洗温度25-50℃。

3.根据权利要求1所述钢丝热镀方法，其特征在于所述热镀工艺的温度范围是：镀锌时，热镀温度450-465℃；镀Galfan时，热镀温度415-435℃；热镀后的抹拭采用惰性气体氮气保护，氮气纯度大于99.95％，气体的压力0.05-5kg，气体的温度60-400℃。

4.一种适用于权利要求1所述钢丝热镀方法的钢丝热镀设备，其特征在于该热镀设备包括下述依次机械或工艺连接的装置：盘条放线机、机械除锈设备、涂硼处理设备、钢丝拉拔机、超声波清洗机、化学活化槽、复合退火还原设备、钢丝热镀锅和收线机；所述的复合退火还原设备是由高频感应加热炉和管式加热炉组配构成的气体还原退火炉，该炉内的高频感应加热炉的感应线圈内的密封管与管式加热炉内的合金管密封相连。

5.根据权利要求4所述的钢丝热镀设备，其特征在于所述高频感应加热炉的电源频率为5-30KHz、功率为50-500KW；所述管式加热炉的功率为300-500KW，加热炉温度为400-1000℃，炉长10-20米。