CN101444733B - 抗硫中毒汽车尾气净化催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种抗硫中毒汽车尾气净化催化剂及其制备方法，它以堇青石蜂窝陶瓷为基体，以Pd、Pt和Rh贵金属为主要活性组分，基体微孔和孔道表面上涂敷一层由氧化铝粉、稀土金属、碱土金属、过渡金属和La-Y-Ce-Zr固溶体组成的复合氧化铝涂层，复合氧化铝涂层重量占基体重量的15～25％，在所述的复合氧化铝涂层上再浸渍一层由稀土金属和过渡金属组成的预浸层，得到由基体、复合氧化铝涂层和预浸层构成的催化剂载体，再用含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的可溶性盐溶液浸渍催化剂载体，得到汽车尾气净化催化剂。该催化剂在维持对CO、HC、NOx的转化率不变的基础上，同时具有良好抗硫中毒性能。
Description
技术领域
本发明涉及汽车尾气催化剂技术领域，具体地说是一种具有良好抗硫中毒性能的汽车尾气净化催化剂及其制备方法。
背景技术
汽车排放的尾气中含有气态的CO、HC、SOx和NOx，而其中的SOx主要来源于汽油中含有的硫化物(主要是噻吩类硫化物)，经发动机燃烧过程后，硫化物中的一部分会转变成SO2和少量毒性相对较低的SO3。通常催化剂上的活性组分对低价硫具有一定的催化氧化作用，使SO3生成量增大，催化剂的催化氧化活性越高，SO3生成的量就越多，甚至会达到平时的8-9倍。S2-、S、SO2、SO4 2-共同作用导致催化剂发生失活、中毒(主要分为可逆中毒和不可逆中毒两种类型)，从而使催化剂对尾气中CO、HC、NOx等污染物的转化能力下降。可逆中毒中，硫主要以线式吸附的方式覆盖在贵金属活性位点，对催化剂的影响以屏蔽效应为主，可通过高温氧化或热脱附作用使催化剂获得再生；而不可逆中毒中，硫主要以桥式吸附的方式与多个贵金属活性位点配位，对催化剂的影响以电子效应为主，通常情况下不能使催化剂再生，只能通过毒物转载作用在催化剂中加入比贵金属更易与硫结合的第四周期的VB-VIII过渡金属，尽最大限度保护贵金属的活性位点不与硫结合或覆盖，从而达到延长催化剂寿命的目的。
国外由于催化裂化汽油比例小，以加氢和异构化汽油为主，汽油中的硫含量较低(欧III和欧IV排放标准对燃油的含硫量要求分别为不超过300ppm和50ppm)，汽油中硫含量对汽车尾气净化催化剂的使用影响不大，有关开发抗硫中毒的汽车尾气净化催化剂的报道甚少。而我国大量使用中东含硫原油，使得催化裂化汽油中的硫含量偏高(汽油的硫含量高于400ppm)，这也是国内催化剂稳定性不如国外催化剂的原因之一。由于种种原因，期望油品含硫量短期内达标不现实。通过改进现有尾气净化催化剂技术，使硫含量过高造成的催化剂中毒现象得到有效抑制，不失为一种切实可行的最佳方法。
在抗硫中毒尾气净化催化剂方面，目前国内外开展了广泛的研究，主要是加入碱金属、碱土金属、过渡金属(如Fe、Mn、Cu、V、Ni和Li等)作为助剂，如：U.S.Patent 4963521公开了一种热稳定性好并且适合低H2S排放的三效催化剂，抑制H2S排放的有效金属添加剂主要是NiO；U.S.Patent 7067452加入Mn、Cu、Ni作为活性组分；U.S.Patent 6923945加入MgO和Li2O作为抗硫组分。而专利CN 85 1 02282 A中加入V2O5作为抗硫组分，但其活性组分使用的是贱金属和稀土金属，对CO、HC、NOx的转化率不高；专利CN1548225A则加入钒氧化物的前驱化合物作为抗硫组分，但其使用范围仅限于柴油车，对应于汽油车上的使用情况没有描述；专利CN1239017A公开了一种含贵金属的废气净化催化剂的制备方法，包括制备一种基面涂层材料及将所述基面涂层材料的浆液涂敷到基体上，干燥并焙烧，其中，基面涂层材料的制备方法包括如下步骤：(1)将预定量中的部分拟薄水铝石和去离子水以一定比例混合，加入一种酸调其PH值为1.5-4.0，加入余量的拟薄水铝石，搅拌至浆液呈均一胶体状；(2)再搅拌下加入一种助剂的氢氧化物，助剂选自稀土、锆、镁、铬、锰、铁、钴、镍中的一种或多种；(3)在搅拌下加入一定比例的铝溶胶；(4)经老化、干燥并焙烧，得到一种改性氧化铝；(5)用含贵金属的溶液浸渍所述改性氧化铝，干燥、焙烧，得到基面涂层材料；(6)基面涂层材料在球磨机中湿磨成浆，将球磨后的浆液涂敷在堇青石蜂窝陶瓷的基体上，再经干燥、焙烧，制得所需的催化剂。该发明的关键在于所述改性氧化铝的制备方法和现有技术不同，制备得到的氧化铝的热稳定性有明显提高，制备出的废气净化催化剂活性也得到改善，但存在高温下氧化铝表面上的贵金属极易迁移、聚集和烧结的缺点，导致催化剂的贵金属活性中心数大大减少而降低催化剂的催化活性。以上这些抗硫中毒催化剂针对的条件是低浓度短时间的尾气硫化物的影响，不能抵抗高浓度硫化物的影响。专利CN1872409A公开了一种有一定抗硫中毒能力的汽车尾气净化催化剂的制备方法。改性氧化铝的制备过程与CN1239017A相似，所述助剂则优选镧、铈、锆的氧化物，其效果是在保持改性氧化铝高热稳定性的前提下，储氧能力有所增强，贵金属活性组分的担载采用含贵金属溶液中添加非贵金属锆和/或镧的共浸方法，有效避免贵金属活性中心的迁移、聚集和烧结，同时可有效抑制硫化物种与贵金属的相互作用，降低尾气中硫化物对汽车尾气净化催化剂中毒的影响，对硫含量较高的汽油燃烧所排出尾气，其净化效果得到一定改善，但贵金属浸渍到复合氧化铝担体后再球磨成浆，然后涂敷到堇青石载体上，使得一部分贵金属分布在与废气接触相对较少的涂层内层，同时分布在涂层外层的贵金属在一定程度上被其他助剂包裹覆盖，导致外表面直接与废气接触的贵金属活性位点相对减少，降低了贵金属的利用率。
发明内容
本发明的目的是提供一种在维持对CO、HC、NOx的转化率不变的基础上，同时具有良好抗硫中毒性能的汽车尾气净化催化剂及其制备方法，以解决现有汽车尾气净化催化剂因国内油品硫含量过高而导致的中毒失活、使用寿命缩短这一技术问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：
一种抗硫中毒汽车尾气净化催化剂，以堇青石蜂窝陶瓷为基体，以Pd、Pt和Rh贵金属为主要活性组分，所述的基体微孔和孔道表面上涂敷一层由氧化铝粉、稀土金属、碱土金属、过渡金属和La-Y-Ce-Zr固溶体组成的复合氧化铝涂层，复合氧化铝涂层重量占基体重量的15～25％，其特征是：在所述的复合氧化铝涂层上再浸渍一层由稀土金属和过渡金属组成的预浸层，得到由基体、复合氧化铝涂层和预浸层构成的催化剂载体，再用含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的可溶性盐溶液浸渍催化剂载体，得到汽车尾气净化催化剂。
所述的预浸层中，稀土金属由Ce、Pr和Nd组成，其摩尔比为Ce∶Pr∶Nd＝1.0∶0.3～0.8∶0.7～1.3，稀土金属离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比为0.3～0.5∶1；过渡金属为V、Cr和Fe的一种或多种，过渡金属离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比为0.2～0.3∶1。
所述的复合氧化铝涂层中，稀土金属为La、Ce、Pr和Nd中的至少两种，稀土金属离子总和与氧化铝粉中Al的摩尔比为0.04～0.08∶1；碱土金属为Mg、Ca、Sr和Ba中的至少两种，碱土金属离子总和与氧化铝粉中Al的摩尔比0.01～0.03∶1；过渡金属为Cr、Co、Mn和Ni中的一种或多种，过渡金属离子总和与氧化铝粉中Al的摩尔比为0.004～0.007∶1；La-Y-Ce-Zr固溶体与氧化铝粉中Al的重量比为1.5～2.0∶1。
所述的含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的可溶性盐溶液中，Pd、Pt和Rh之间的摩尔比关系为：Pd∶Pt＝0.4～1.6∶1；(Pd+Pt)∶Rh＝5～7∶1，每升催化剂担载贵金属量为0.35～1.0克，贵金属的可溶性盐是Pd、Pt、Rh的硝酸盐和醋酸盐中的一种。
一种上述抗硫中毒汽车尾气净化催化剂的制备方法，其特征是该方法包括以下步骤：
(1)将堇青石蜂窝状陶瓷基体浸渍于配制好的由氧化铝粉、稀土金属、碱土金属、过渡金属的硝酸盐和La-Y-Ce-Zr固溶体组成的复合氧化铝涂层的浆料中，1～6分钟后取出，压缩空气吹去过量浆液，80～150℃干燥老化6～12小时，500～800℃焙烧2～6小时，得到涂层与基体重量比为15～25％的复合氧化铝涂层载体；
(2)将按步骤(1)制得的复合氧化铝涂层载体浸渍于由稀土金属和过渡金属的硝酸盐组成的预浸液中，5～30分钟后取出，850～1050℃焙烧3～5小时，制得附着有预浸层的催化剂载体；
(3)配制含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的可溶性盐溶液，用氨水调节PH为3.0～4.5，将由步骤(2)制得的催化剂载体浸入其中，5～20分钟取出，120～200℃干燥2～6小时，400～600℃焙烧2～6小时，即得到具有良好抗硫中毒性能的汽车尾气净化催化剂成品。
本发明所研制的抗硫中毒汽车尾气净化催化剂及其制备方法，针对目前汽车燃油硫含量高的情况，在传统催化剂载体构成中，增加了预浸层，在预浸层中加入比贵金属更易与硫结合的第四周期的VB-VIII过渡金属，通过毒物转载作用，尽最大限度保护贵金属的活性位点不与硫结合或不被硫覆盖，从而达到延长催化剂寿命的目的；而预浸层中引入稀土金属则起到阻碍氧化铝上贵金属活性中心迁移、聚集和烧结的作用，其与贵金属存在的协同作用，对贵金属的有效使用也有明显促进效果，降低催化剂贵金属的用量，在维持对CO、HC、NOx转化率不变的基础上，同时具备良好抗硫中毒能力，另外，抗高温(耐热冲击)性能也有所提高。该催化剂具有成本低、催化活性高、抗硫中毒能力强、原材料容易获得且储量丰富等优点，在汽车尾气净化领域有着广阔的应用空间，尤其适用于汽油硫含量较高的情况。
具体实施方式
本发明提供了一种抗硫中毒汽车尾气净化催化剂及其制备方法，以下通过具体实施例进一步解释和说明本发明的技术方案，并不意味着以任何形式对本发明的保护范围进行限制。
实施例1
(1)配制复合氧化铝涂层浆料复合氧化铝涂层浆料可以按照现有技术进行配制，也可以按以下方法自行配制：即将氧化铝粉(拟薄水铝石，型号：WHA-404；中位粒度：45μm；生产厂家：温州精晶氧化铝有限公司)和去离子水混合后，在搅拌状态下将事先混合均匀的La、Ce、Sr、Ba和Ni的硝酸盐溶液加入其中，该硝酸盐溶液是按与氧化铝粉中Al的相对摩尔比为La∶Ce∶Sr∶Ba∶Ni∶Al＝0.0332∶0.0221∶0.0102∶0.0085∶0.0056∶1进行配制，其中(La+Ce)∶Al＝0.0553∶1，(Sr+Ba)∶Al＝0.0187∶1，Ni∶Al＝0.0056∶1，La∶Ce＝1.5∶1，Sr∶Ba＝1.2∶1按La-Y-Ce-Zr固溶体∶Al重量比＝1.8∶1加入La-Y-Ce-Zr固溶体(型号：RC-35AS；粒度：1.0～1.5μm；分子式：(La0.05Y0.05Ce0.3Zr0.6)O2；生产厂家：上海华明高纳稀土新材料有限公司)，搅拌均匀，用硝酸调整PH为2.5～4.0，优选3.0，制得复合氧化铝涂层的浆料，其中氧化铝粉、稀土金属、碱土金属和过渡金属的硝酸盐及La-Y-Ce-Zr固溶体的固体总重与去离子水的重量比一般为1∶3～5，优选1∶4；
(2)将堇青石蜂窝状陶瓷基体浸渍于按步骤(1)配制的复合氧化铝涂层浆料中，5分钟后取出，压缩空气吹去过量浆液，120℃干燥老化6小时，500℃焙烧3小时，重复这一步骤，直至复合氧化铝涂层与基体重量比达到20％为止，得到复合氧化铝涂层载体；
(3)将按步骤(2)制得的复合氧化铝涂层载体浸渍于由Ce、Pr、Nd和Cr的硝酸盐混合均匀的预浸液中，10分钟后取出，1000℃焙烧3小时，制得催化剂载体，该预浸液按摩尔比Ce∶Pr∶Nd＝1∶0.4∶0.8计，Ce、Pr和Nd的离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比为0.42∶1，Cr与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比为0.25∶1；
(4)配制含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的硝酸盐溶液，其摩尔比为Pd∶Pt∶Rh＝2.7∶3.3∶1，所配制溶液的浓度以达到每升催化剂担载贵金属0.75克为准，用氨水调节PH为3.5，将由步骤(3)制得的催化剂载体浸入其中，10分钟后取出，120℃干燥5小时，500℃焙烧3小时，即得到具有良好抗硫中毒性能的汽车尾气净化催化剂成品。
实施例2
在实施例1的基础上，调整步骤(4)所配制的含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的硝酸盐溶液中Pd、Pt和Rh的摩尔比，使其摩尔比为Pd∶Pt∶Rh＝3.6∶2.4∶1，其余步骤不变。
实施例3
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Cr用Fe取代，Fe与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比仍为0.25∶1，其余步骤保持不变。
实施例4
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Cr用Fe取代，Fe与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比仍为0.25∶1；还调整了步骤(4)所配制的含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的硝酸盐溶液中Pd、Pt和Rh的摩尔比，使其摩尔比为Pd∶Pt∶Rh＝3.6∶2.4∶1，其余步骤保持不变。
实施例5
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Cr用Cr+Fe取代，其摩尔比为Cr∶Fe＝2∶1，Cr和Fe的离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比仍为0.25∶1，其余步骤保持不变。
实施例6
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Cr用Cr+Fe取代，其摩尔比为Cr∶Fe＝2∶1，Cr和Fe的离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比仍为0.25∶1；还调整步骤(4)所配制的含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的硝酸盐溶液中Pd、Pt和Rh的摩尔比，使其摩尔比为Pd∶Pt∶Rh＝3.6∶2.4∶1，其余步骤不变。
实施例7
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Ce、Pr、Nd的摩尔比调整为Ce∶Pr∶Nd＝1∶0.4∶1.2，Ce、Pr和Nd的离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比仍为0.42∶1，其余步骤保持不变。
实施例8
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Ce、Pr、Nd的摩尔比调整为Ce∶Pr∶Nd＝1∶0.7∶0.8，Ce、Pr和Nd的离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比仍为0.42∶1，其余步骤保持不变。
实施例9
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Ce、Pr、Nd的摩尔比调整为Ce∶Pr∶Nd＝1∶0.7∶1.2，Ce、Pr和Nd的离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比仍为0.42∶1，其余步骤保持不变。
对比实施例1
在实施例1的基础上，去掉步骤(3)预浸液中所含的Cr，其余步骤保持不变。
对比实施例2
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Cr与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比调整为0.4∶1，其余步骤保持不变。
对比实施例3
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Cr用Cr+Fe取代，其摩尔比为Cr∶Fe＝2∶1，将Cr和Fe的离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比调整为0.4∶1，其余步骤保持不变。
对比实施例4
在实施例1的基础上，将步骤(3)预浸液中所含的Ce、Pr、Nd的摩尔比调整为Ce∶Pr∶Nd＝1∶1.5∶0.5；并将步骤(3)预浸液中所含的Cr用Cr+Fe取代，其摩尔比为Cr∶Fe＝2∶1，将Cr和Fe的离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比调整为0.25∶1，其余步骤保持不变。
上述实施例1～9、对比实施例1～4得到的汽车尾气净化催化剂成品、目前公认的优秀汽车尾气净化催化剂雅阁以及本申请人曾研制的中试封样KS-A-1.66(已通过天津国家轿车检测中心的台架试验且已达到欧III排放标准)进行检测，催化剂活性和抗硫性能的试验是在常压固定床反应器中进行，催化剂的颗粒度为20～40目，装载量为0.3g，试验的反应气组成为：CO 3％、HC0.3％(C3H8∶C3H6＝1∶1)、NOx 500ppm、O22％、H2O 10％，其余为N2。反应气中加入20～30ppm的H2S气体，在230℃、空速为10000h-1下进行反应，维持对CO、HC、NOx的转化率达到90％，用相同反应温度下累计反应时间与原料气中H2S浓度的乘积ppm·h来表示抗硫性能。检测结果见表1：
表1本发明催化剂抗硫中毒性能及对CO、HC、NOx的转化率*
| 催化剂编号 | 尾气中H2S浓度(ppm) | 累计反应时间(h) | 抗硫中毒能力(ppm·h) | CO转化率(％) | HC转化率(％) | NOx转化率(％) |
| 雅阁 | 16.7 | 2.4 | 40.1 | 96 | 90 | 95 |
| KS-A-1.66** | 16.7 | 1.9 | 31.7 | 95 | 89 | 96 |
| 实施例1 | 16.7 | 2.5 | 41.8 | 91 | 95 | 93 |
| 实施例2 | 18.3 | 2.5 | 45.8 | 96 | 91 | 93 |
| 实施例3 | 18.3 | 2.6 | 47.6 | 90 | 95 | 94 |
| 实施例4 | 18.3 | 2.9 | 53.1 | 96 | 89 | 93 |
| 实施例5 | 18.3 | 4.3 | 78.7 | 90 | 96 | 93 |
| 实施例6 | 18.3 | 4.8 | 87.8 | 95 | 90 | 93 |
| 实施例7 | 18.3 | 2.4 | 43.9 | 90 | 96 | 94 |
| 实施例8 | 18.3 | 2.7 | 49.4 | 89 | 96 | 93 |
| 实施例9 | 18.3 | 2.6 | 47.6 | 91 | 95 | 94 |
| 对比实施例1 | 18.3 | 1.8 | 32.9 | 90 | 96 | 93 |
| 对比实施例2 | 18.3 | 1.9 | 34.8 | 89 | 95 | 92 |
| 对比实施例3 | 18.3 | 2.1 | 38.4 | 90 | 97 | 93 |
| 对比实施例4 | 18.3 | 3.6 | 62.2 | 91 | 95 | 94 |
*表内样品热老化(1000℃/4h)前后温差均为20～25℃。
**中试封样，已通过天津国家轿车检测中心的台架试验，达到欧III排放标准。
从表1中的检测结果分析得出：本发明的上述实施例中，以预浸液中的过渡金属Cr、Fe的种类作为变化条件之一，以预浸液中的稀土金属Ce、Pr、Nd的比例作为变化条件之二，以活性组分贵金属Pd、Pt、Rh的比例作为变化条件之三，在权利要求所述的范围内，其抗硫中毒能力都具有显著效果；本发明的上述对比实施例中，将变化条件调整到权利要求的范围之外，其抗硫中毒能力明显降低。
Claims (5)
1.一种抗硫中毒汽车尾气净化催化剂，以堇青石蜂窝陶瓷为基体，以Pd、Pt和Rh贵金属为主要活性组分，所述的基体微孔和孔道表面上涂敷一层由氧化铝粉、稀土金属、碱土金属、过渡金属和La-Y-Ce-Zr固溶体组成的复合氧化铝涂层，复合氧化铝涂层重量占基体重量的15～25％，其特征是：在所述的复合氧化铝涂层上再浸渍一层由稀土金属和过渡金属组成的预浸层，得到由基体、复合氧化铝涂层和预浸层构成的催化剂载体，再用含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的可溶性盐溶液浸渍催化剂载体，得到汽车尾气净化催化剂，其中：
所述的复合氧化铝涂层中，稀土金属为La、Ce、Pr和Nd中的至少两种，稀土金属离子总和与氧化铝粉中Al的摩尔比为0.04～0.08∶1；碱土金属为Mg、Ca、Sr和Ba中的至少两种，碱土金属离子总和与氧化铝粉中Al的摩尔比0.01～0.03∶1；过渡金属为Cr、Co、Mn和Ni中的一种或多种，过渡金属离子总和与氧化铝粉中Al的摩尔比为0.004～0.007∶1；La-Y-Ce-Zr固溶体与氧化铝粉中Al的重量比为1.5～2.0∶1；
所述的预浸层中，稀土金属由Ce、Pr和Nd组成，其摩尔比为Ce∶Pr∶Nd＝1.0∶0.3～0.8∶0.7～1.3，稀土金属离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比为0.3～0.5∶1；过渡金属为V、Cr和Fe的一种或多种，过渡金属离子总和与复合氧化铝涂层中Al的摩尔比为0.2～0.3∶1；
所述的含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的可溶性盐溶液中，Pd、Pt和Rh之间的摩尔比关系为：Pd∶Pt＝0.4～1.6∶1；(Pd+Pt)∶Rh＝5～7∶1，每升催化剂担载贵金属量为0.35～1.0克，贵金属的可溶性盐是Pd、Pt、Rh的硝酸盐和醋酸盐中的一种。
2.根据权利要求1所述的抗硫中毒汽车尾气净化催化剂，其特征是：所述的预浸层中过渡金属选用Cr和Fe，Cr和Fe的摩尔比为2∶1。
3.根据权利要求1所述的抗硫中毒汽车尾气净化催化剂，其特征是：所述的复合氧化铝涂层中，稀土金属选用La和Ce，La和Ce的摩尔比为1.5∶1；碱土金属选用Sr和Ba，Sr和Ba的摩尔比为1.2∶1；过渡金属选用Ni。
4.一种如权利要求1至3任何一项所述的抗硫中毒汽车尾气净化催化剂的制备方法，其特征是：该方法包括以下步骤：
(1)将堇青石蜂窝状陶瓷基体浸渍于配制好的由氧化铝粉、稀土金属、碱土金属、过渡金属的硝酸盐和La-Y-Ce-Zr固溶体组成的复合氧化铝涂层的浆料中，1～6分钟后取出，压缩空气吹去过量浆液，80～150℃干燥老化6～12小时，500～800℃焙烧2～6小时，得到复合氧化铝涂层与基体重量比为15～25％的复合氧化铝涂层载体；
(2)将按步骤(1)制得的复合氧化铝涂层载体浸渍于由稀土金属和过渡金属的硝酸盐组成的预浸液中，5～30分钟后取出，850～1050℃焙烧3～5小时，制得附着有预浸层的催化剂载体；
(3)配制含有活性组分Pd、Pt和Rh贵金属的可溶性盐溶液，用氨水调节pH为3.0～4.5，将由步骤(2)制得的催化剂载体浸入其中，5～20分钟取出，120～200℃干燥2～6小时，400～600℃焙烧2～6小时，即得到具有良好抗硫中毒性能的汽车尾气净化催化剂成品。
5.根据权利要求4所述的抗硫中毒汽车尾气净化催化剂的制备方法，其特征是：所述步骤(1)中复合氧化铝涂层浆料是通过以下步骤配制得到的：将氧化铝粉和去离子水混合后，在搅拌状态下加入事先混合均匀的稀土金属、碱土金属和过渡金属的硝酸盐溶液，再加入La-Y-Ce-Zr固溶体，搅拌均匀，用硝酸调整pH为2.5～4.0，制得复合氧化铝涂层的浆料，其中氧化铝粉、稀土金属、碱土金属和过渡金属的硝酸盐及La-Y-Ce-Zr固溶体的固体总重与去离子水的重量比为1∶3～5。
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