CN101428771A - 一种微波碳热还原降温催化煅烧制备AlN粉末的方法 - Google Patents
一种微波碳热还原降温催化煅烧制备AlN粉末的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101428771A CN101428771A CNA2008101436972A CN200810143697A CN101428771A CN 101428771 A CN101428771 A CN 101428771A CN A2008101436972 A CNA2008101436972 A CN A2008101436972A CN 200810143697 A CN200810143697 A CN 200810143697A CN 101428771 A CN101428771 A CN 101428771A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- powder
- aluminium
- temperature
- ammonium chloride
- microwave
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,包括下述步骤:(1)将氢氧化铝与氯化铵混合,湿磨,抽滤并烘干,得到氯化铵与氢氧化铝的混合物;(2)将步骤(1)所得产物与乙炔黑混合配料,添加铝粉,湿磨、干燥,得到碳铝混合均匀的前驱体粉末;(3)将步骤(2)所得前驱体放入高温烧结炉中,通入氮气,进行微波碳热还原氮化反应;(4)将步骤(3)所得产物在干燥空气中煅烧,得到氮化铝粉末。本发明工艺方法简单、合成温度低、原料成本低,设备简单,工艺流程短且操作简便,产物纯度高,环境友好,适用于精密陶瓷、电子、航空航天等领域,可实现大规模工业化生产,具有良好的市场前景。
Description
技术领域
本发明涉及氮化铝粉体的降温催化煅烧制备方法,特别是指一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法。
背景技术
AlN是一种具有六方纤锌矿结构的共价化合物,密度为3.26g/cm3,在常压下分解温度为2480℃。作为高性能陶瓷,氮化铝陶瓷具有高的热导率、高的机械强度、低的热膨胀系数、低的介电常数和介电损耗、无毒、绝缘等一系列优良特性,故被视为新一代理想的半导体散热基片和电子器件封装材料,广泛应用于电子工业中并日益受到重视。
要获得性能优良的AlN陶瓷,首要条件是制备性能优良的AlN粉末。制备AlN粉末的方法很多,研究最多的有下列5种:铝粉直接氮化法、氧化铝碳热还原法、高温自蔓延法、等离子合成法和气溶胶法。其中,高温自蔓延法反应难以控制,等离子合成法设备复杂,气溶胶法产率低,铝粉直接氮化法和氧化铝碳热还原法设备简单、工艺成熟、粉末质量较好,已用于工业化生产氮化铝粉末。目前国际上供应的氮化铝粉末,70%用氧化铝碳热还原法生产,已成为最主要的工业化生产方法。因为这种方法不仅具有原料来源广、成本低(可以用比Al2O3成本更低的铝土矿作原料)、工艺过程简单等优点,而且合成的粉末在纯度、粒度、稳定性和烧结性能等方面占较大的优势。但是,这种方法也存在一些不足,比如反应温度高(通常高于1600℃)、合成时间长(通常大于3h)等缺点。所以一直以来,如何降低碳热还原法的反应温度、缩短合成时间成为优化碳热还原反应的重点。
专利CN 1631772A公开了一种无硬团聚、反应温度较低的碳热还原法制备氮化铝粉末的方法,其合成温度为1500℃,合成时间为6h。专利CN 1435371A公开了一种低温碳热还原法制备氮化铝粉末的方法,其合成温度是1400-1500℃之间,合成时间为3h。
“氮化工艺对微波碳热还原法合成AlN粉末的影响”的文章(硅酸盐通报,2006,25(4):36-40)提供了一种AlN粉末的制备方法,其方法为氧化铝碳热还原法,以粒度细小的高纯γ-Al2O3和高纯碳黑为原料,加入反应助剂CaCO3,湿磨制得前驱物,然后利用微波设备在合成温度为1420℃,合成时间为2h的条件下获得了完全氮化的AlN粉末。该工艺原料成本较高,合成温度较高,时间较长。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足而提供一种工艺方法简单、操作方便、合成温度低、工艺流程短,成本较低,环境友好的微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法。
本发明---一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,包括下述步骤:
(1)将工业级氢氧化铝与氯化铵混合,氯化铵为氢氧化铝质量的3-15%,湿磨,沸腾洗涤至少3次,抽滤并烘干,得到氯化铵与氢氧化铝的混合物;
(2)将步骤(1)所得产物与乙炔黑按质量比为1.3-4.3的比例混合配料,添加铝粉,铝粉加入量为氯化铵与氢氧化铝的混合物和乙炔黑混合质量的2-20%,湿磨、干燥,得到了粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末;
(3)将步骤(2)所得前驱体放入高温烧结炉中,通入氮气,按15-35℃/min的速度升温至1200-1500℃,保温时间为0.5-2.5h,进行微波碳热还原氮化反应;
(4)将步骤(3)所得还原氮化反应产物在干燥空气中升温至600-700℃的温度范围内煅烧1-6h,得到了氮化铝粉末。
本发明---一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,包括下述步骤:
(1)将工业级氢氧化铝与氯化铵混合,氯化铵为氢氧化铝质量的6-12%,湿磨,沸腾洗涤至少3次,抽滤并烘干,得到氯化铵与氢氧化铝的混合物;
(2)将步骤(1)所得产物与乙炔黑按质量比为2.0-3.6的比例混合配料,添加铝粉,铝粉加入量为氯化铵与氢氧化铝的混合物和乙炔黑混合质量的7-15%,湿磨、干燥,得到了粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末;
(3)将步骤(2)所得前驱体放入高温烧结炉中,通入氮气,按20-30℃/min的速度升温至1300-1400℃,保温时间为1.0-2.0h,进行微波碳热还原氮化反应;
(4)将步骤(3)所得还原氮化反应产物在干燥空气中升温至600-700℃的温度范围内煅烧2.5-4.5h,得到了氮化铝粉末。
本发明---一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,包括下述步骤:
(1)将工业级氢氧化铝与氯化铵混合,氯化铵为氢氧化铝质量的9%,湿磨,沸腾洗涤至少3次,抽滤并烘干,得到氯化铵与氢氧化铝的混合物;
(2)将步骤(1)所得产物与乙炔黑按质量比为2.8的比例混合配料,添加铝粉,铝粉加入量为氯化铵与氢氧化铝的混合物和乙炔黑混合质量的11%,湿磨、干燥,得到了粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末;
(3)将步骤(2)所得前驱体放入高温烧结炉中,通入氮气,按25℃/min的速度升温至1350℃,保温时间为1.5h,进行微波碳热还原氮化反应;
(4)将步骤(3)所得还原氮化反应产物在干燥空气中升温至600-700℃的温度范围内煅烧3.5h,得到了氮化铝粉末。
本发明中,所述的高温烧结炉是微波高温烧结炉。
本发明中,所述湿磨工序是采用湿式球磨机。
本发明由于采用上述工艺方法,具有以下突出的优点:
1.将工业氢氧化铝预处理,降低钠含量,可使氢氧化铝的中间相变产物γ-Al2O3具有更好的活性,有利于使还原氮化反应的开始温度降低,从而降低合成温度。
2.采用处理后的氢氧化铝和工业乙炔黑为原料,通过湿法球磨制备了颗粒细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末,为后续的还原氮化反应提供足够的反应接触面积,缩短反应时间。
3.采用一定量的铝粉为添加剂,高温时金属铝与氮气反应放出大量的热量,及时补充氧化铝碳热还原所需要的热量,前驱体温度立刻上升,甚至达到合成温度,使氮化反应提早进行;另一方面,铝与氮气反应生成的氮化铝正好作为晶种,有利于晶粒细化,降低反应温度。此外,添加铝粉对产物无污染。
4.将前驱体放入微波高温烧结炉中,迅速升温至合成温度,在普通氮气气氛中1300℃下反应1h,获得了完全氮化的氮化铝粉末。
综上所述,本发明工艺方法简单、合成温度低、原料成本低,设备简单,工艺流程短且操作简便,产物纯度高,环境友好,适用于精密陶瓷、电子、航空航天等领域,可实现大规模工业化生产,具有良好的市场前景。
附图说明
附图为采用本发明工艺方法制备的氮化铝粉体的XRD图谱。
图中:
(A)为本发明实施例1所得产物氮化铝粉体的XRD图谱。
(B)为本发明实施例2所得产物氮化铝粉体的XRD图谱。
(C)为本发明实施例3所得产物氮化铝粉体的XRD图谱。
实施例1
首先取100g工业氢氧化铝与3g氯化铵混合,加入去离子水50ml,湿法球磨30min,球磨转速为300r/min。球磨后,沸腾洗涤,同时边搅拌,沸腾时间为30min,抽滤,再如上沸腾洗涤三次,抽滤,干燥,得到处理后的氯化铵与氢氧化铝的混合物。再取100g处理后的氯化铵与氢氧化铝的混合物和77g乙炔黑混合,添加3.5g铝粉,以无水乙醇为介质一起球磨5h,转速为300r/min。球磨后干燥,得到粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末。然后将前驱体放入微波高温烧结炉中,设定温度制度,在普通氮气气氛下以15℃/min的速度升温至1200℃,保温1h。最后在干燥空气中,将还原氮化反应产物在600℃的温度下煅烧1h脱碳,得到产物为灰色的粉末(其XRD图见图1(A)),经分析表明,产物为结晶非常完全的AlN。
实施例2
首先取100g工业氢氧化铝与9g氯化铵混合,加入去离子水50ml,湿法球磨30min,球磨转速为300r/min。球磨后,沸腾洗涤,同时边搅拌,沸腾时间为30min,搅拌速度为300r/min,抽滤。再如上沸腾洗涤三次,抽滤,干燥,得到处理后的氯化铵与氢氧化铝的混合物。再取100g处理后的氯化铵与氢氧化铝的混合物和28g乙炔黑混合,添加15g铝粉,以无水乙醇为介质一起球磨5h,转速为300r/min。球磨后干燥,得到粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末。然后将前驱体放入微波高温烧结炉中,设定温度制度,在普通氮气气氛下以25℃/min的速度升温至1350℃,保温1h。最后在干燥空气中,将还原氮化反应产物在650℃的温度下煅烧3h脱碳,得到产物为灰色的粉末(其XRD图见图1(B)),经分析表明,产物为结晶非常完全的AlN。
实施例3
首先取100g工业氢氧化铝与15g氯化铵混合,加入去离子水50ml,湿法球磨30min,球磨转速为300r/min。球磨后,沸腾洗涤,同时边搅拌,沸腾时间为30min,搅拌速度为300r/min,抽滤。再如上沸腾洗涤五次,抽滤,干燥,得到处理后的氯化铵与氢氧化铝的混合物。再取100g处理后的氯化铵与氢氧化铝的混合物和23g乙炔黑混合,添加25g铝粉,以无水乙醇为介质一起球磨5h,转速为300r/min。球磨后干燥,得到粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末。然后将前驱体放入微波高温烧结炉中,设定温度制度,在普通氮气气氛下以35℃/min的速度升温至1300℃,保温1h。最后在干燥空气中,将还原氮化反应产物在700℃的温度下煅烧6h脱碳,得到产物为灰色的粉末(其XRD图见图1(C)),经分析表明,产物为结晶非常完全的AlN。
Claims (5)
1、一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,包括下述步骤:
(1)将工业级氢氧化铝与氯化铵混合,氯化铵为氢氧化铝质量的3-15%,湿磨,沸腾洗涤至少3次,抽滤并烘干,得到氯化铵与氢氧化铝的混合物;
(2)将步骤(1)所得产物与乙炔黑按质量比为1.3-4.3的比例混合配料,添加铝粉,铝粉加入量为氯化铵与氢氧化铝的混合物和乙炔黑混合质量的2-20%,湿磨、干燥,得到了粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末;
(3)将步骤(2)所得前驱体放入高温烧结炉中,通入氮气,按15-35℃/min的速度升温至1200-1500℃,保温时间为0.5-2.5h,进行微波碳热还原氮化反应;
(4)将步骤(3)所得还原氮化反应产物在干燥空气中升温至600-700℃的温度范围内煅烧1-6h,得到了氮化铝粉末。
2、根据权利要求1所述的一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,包括下述步骤:
(1)将工业级氢氧化铝与氯化铵混合,氯化铵为氢氧化铝质量的6-12%,湿磨,沸腾洗涤至少3次,抽滤并烘干,得到氯化铵与氢氧化铝的混合物;
(2)将步骤(1)所得产物与乙炔黑按质量比为2.0-3.6的比例混合配料,添加铝粉,铝粉加入量为氯化铵与氢氧化铝的混合物和乙炔黑混合质量的7-15%,湿磨、干燥,得到了粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末;
(3)将步骤(2)所得前驱体放入高温烧结炉中,通入氮气,按20-30℃/min的速度升温至1300-1400℃,保温时间为1.0-2.0h,进行微波碳热还原氮化反应;
(4)将步骤(3)所得还原氮化反应产物在干燥空气中升温至600-700℃的温度范围内煅烧2.5-4.5h,得到了氮化铝粉末。
3、根据权利要求2所述的一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,包括下述步骤:
(1)将工业级氢氧化铝与氯化铵混合,氯化铵为氢氧化铝质量的9%,湿磨,沸腾洗涤至少3次,抽滤并烘干,得到氯化铵与氢氧化铝的混合物;
(2)将步骤(1)所得产物与乙炔黑按质量比为2.8的比例混合配料,添加铝粉,铝粉加入量为氯化铵与氢氧化铝的混合物和乙炔黑混合质量的11%,湿磨、干燥,得到了粒度细小、碳铝混合均匀的前驱体粉末;
(3)将步骤(2)所得前驱体放入高温烧结炉中,通入氮气,按25℃/min的速度升温至1350℃,保温时间为1.5h,进行微波碳热还原氮化反应;
(4)将步骤(3)所得还原氮化反应产物在干燥空气中升温至600-700℃的温度范围内煅烧3.5h,得到了氮化铝粉末。
4、根据权利要求1、2或3任意一项所述的一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,其特征在于:所述的高温烧结炉是微波高温烧结炉。
5、根据权利要求1、2或3任意一项所述的一种微波碳热还原降温低温催化煅烧制备AlN粉末的方法,其特征在于:所述湿磨工序是采用湿式球磨机。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNA2008101436972A CN101428771A (zh) | 2008-11-25 | 2008-11-25 | 一种微波碳热还原降温催化煅烧制备AlN粉末的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNA2008101436972A CN101428771A (zh) | 2008-11-25 | 2008-11-25 | 一种微波碳热还原降温催化煅烧制备AlN粉末的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101428771A true CN101428771A (zh) | 2009-05-13 |
Family
ID=40644453
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CNA2008101436972A Pending CN101428771A (zh) | 2008-11-25 | 2008-11-25 | 一种微波碳热还原降温催化煅烧制备AlN粉末的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101428771A (zh) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101798072A (zh) * | 2010-04-23 | 2010-08-11 | 中南大学 | 一种制备超细氮化铝粉体的方法 |
CN106629634A (zh) * | 2016-12-30 | 2017-05-10 | 河北利福光电技术有限公司 | 一种高纯氮化铈粉体及其制备方法和应用 |
CN107365140A (zh) * | 2017-08-15 | 2017-11-21 | 宜兴王子制陶有限公司 | 基于改进的蜂窝陶瓷快速烧成温度曲线的烧成方法 |
CN108358647A (zh) * | 2018-03-27 | 2018-08-03 | 董小琳 | 一种氮化铝粉体的制备方法 |
CN110963472A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-04-07 | 广东华科新材料研究院有限公司 | 一种氮化铝的制备方法 |
CN111097478A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-05-05 | 广东华科新材料研究院有限公司 | 一种用于制备氮化铝的催化剂及其制备方法与应用 |
CN111392729A (zh) * | 2020-03-25 | 2020-07-10 | 昆明理工大学 | 一种碳热还原氧化铝和氧化硅混合物的方法 |
CN112062108A (zh) * | 2020-08-07 | 2020-12-11 | 福建臻璟新材料科技有限公司 | 一种氮化铝粉体提纯方法 |
CN113753867A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-12-07 | 湖南邦普循环科技有限公司 | 一种氮化铝的制备方法 |
-
2008
- 2008-11-25 CN CNA2008101436972A patent/CN101428771A/zh active Pending
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101798072A (zh) * | 2010-04-23 | 2010-08-11 | 中南大学 | 一种制备超细氮化铝粉体的方法 |
CN106629634A (zh) * | 2016-12-30 | 2017-05-10 | 河北利福光电技术有限公司 | 一种高纯氮化铈粉体及其制备方法和应用 |
CN107365140A (zh) * | 2017-08-15 | 2017-11-21 | 宜兴王子制陶有限公司 | 基于改进的蜂窝陶瓷快速烧成温度曲线的烧成方法 |
CN107365140B (zh) * | 2017-08-15 | 2021-07-13 | 宜兴王子制陶有限公司 | 基于改进的蜂窝陶瓷快速烧成温度曲线的烧成方法 |
CN108358647A (zh) * | 2018-03-27 | 2018-08-03 | 董小琳 | 一种氮化铝粉体的制备方法 |
CN110963472A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-04-07 | 广东华科新材料研究院有限公司 | 一种氮化铝的制备方法 |
CN111097478A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-05-05 | 广东华科新材料研究院有限公司 | 一种用于制备氮化铝的催化剂及其制备方法与应用 |
CN111392729A (zh) * | 2020-03-25 | 2020-07-10 | 昆明理工大学 | 一种碳热还原氧化铝和氧化硅混合物的方法 |
CN111392729B (zh) * | 2020-03-25 | 2022-06-07 | 昆明理工大学 | 一种碳热还原氧化铝和氧化硅混合物的方法 |
CN112062108A (zh) * | 2020-08-07 | 2020-12-11 | 福建臻璟新材料科技有限公司 | 一种氮化铝粉体提纯方法 |
CN113753867A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-12-07 | 湖南邦普循环科技有限公司 | 一种氮化铝的制备方法 |
CN113753867B (zh) * | 2021-08-31 | 2023-09-12 | 湖南邦普循环科技有限公司 | 一种氮化铝的制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101428771A (zh) | 一种微波碳热还原降温催化煅烧制备AlN粉末的方法 | |
CN105777124B (zh) | 一种石墨烯原位生长碳化硅纳米材料的制备方法 | |
CN100497762C (zh) | 一种由煤矸石和氧化铝制备莫来石晶须的方法 | |
CN109019536A (zh) | 一种制备纳米氮化铝粉末的方法 | |
CN101214934A (zh) | 自蔓燃无污染快速制备高α相氮化硅粉体的方法 | |
CN103241753B (zh) | 一种α-氧化铝的制备方法 | |
CN103601498A (zh) | 一种Ti3AlC2 陶瓷粉料的制备方法 | |
CN101445223A (zh) | 自蔓燃制备低氧含量高α-相氮化硅粉体的方法 | |
CN102807370A (zh) | 一种碳热还原快速制备AlON陶瓷粉末的方法 | |
CN101863663B (zh) | 燃烧法制备亚微米级碳化钛多晶粉末 | |
CN106565246B (zh) | 一种制备氮化铝/氮化钇复合粉末的方法 | |
CN103387214A (zh) | 一种高质量氮化铝粉末的微波制备方法 | |
CN107663092A (zh) | 一种AlN粉体的制备方法 | |
CN113149014B (zh) | 采用有机碳源制备碳化硼粉体的方法 | |
Liu et al. | Fabrication of β-sialon powder from kaolin | |
CN101786624A (zh) | 燃烧法制备超细碳化硼粉 | |
CN113336563A (zh) | 一种利用天然矿物为原料的塞隆晶须-刚玉复合陶瓷材料及其制备方法和制得的产品 | |
CN114538913B (zh) | 一种高烧结活性纯相纳米MgAl2O4粉体及其制备方法和应用 | |
CN101269979B (zh) | 燃烧合成超细氮化铝粉末的方法 | |
CN103359695A (zh) | 一种高质量氮化铝粉末的微波快速合成方法 | |
CN107399973A (zh) | 一种直接氮化法制备氮化铝粉末的工艺 | |
CN103074686B (zh) | 蓝晶石精矿低温制备高纯莫来石单晶的方法 | |
CN102060544B (zh) | 一种以硅粉作添加剂实现非晶氮化硅粉末的快速晶化方法 | |
CN115196970A (zh) | 一种高流动性AlON球形粉体的制备方法 | |
CN111847403B (zh) | 一种氮化铝粉体的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Open date: 20090513 |