CN101422857A - 不同材质螺丝的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种不同材质螺丝的制造方法，其依序包含有备料步骤、衔接步骤、冲压步骤及成型步骤；其中，该备料步骤系将不同材质的杆身及杆尾上分别成型出一第一、第二衔接部，藉由该第一、第二衔接部先行定位，并再配合该冲压步骤的冲压定位，以形成一初步连结的复合坯料，除可免去焊接过程外，更可避免焊接过程中产生材质硬化而造成后续加工困难，以及免去焊接后的切削作业等功效，最后再经过螺牙搓牙成型作业，以成型出品质优良且不易脱落的不同材质螺丝；可见，本发明的制造方法可简化螺丝的制造流程，降低生产成本。

Description

不同材质螺丝的制造方法

技术领域

本发明是有关于一种螺丝的制造方法，特别是一种不同材质螺丝的制造方法。

背景技术

参阅图1及图2，习知不同材质螺丝制造方法1，其包含有备料步骤11、焊接步骤12、切削步骤13及成型步骤14等；其中，该备料步骤11系将两种不同材质的母材区分成型为一杆身15及一杆尾16，同时该杆身15的一端成型为一螺头151，以及一相反于该螺头151方向设置的焊接端152；又，该杆尾16的一端成型有一接合端162。

仍续前述，当前述材料准备完成后，即可针对该焊接端152与接合端162进行接合的焊接步骤12焊接，以使该杆身15及杆尾16相互结合如图3所示的复合胚料20，之后，再经由该切削步骤13将多余的余料予以去除，而形成图4所示状态，最后进行该成型步骤14，将该复合胚料20成型出钻尾部21，以及利用搓牙设备(图中未示)成型出螺牙22，而形成图5所示，即完成螺丝2制造。

惟，实际制造过程中发现，其具以下缺失，兹详述如下：

1、由于习知必须利用焊接为之，故焊接过程无法控制人为的焊接焊接品质，除影响该杆身与杆尾焊接品质外，且焊接后的杆身及杆尾易产生歪斜，影响制造品质及良率。

2、仍续前述，该杆身及杆尾经焊接而形成一复合胚料后，则该杆身及杆尾焊接处易因焊接时的高温，造成该焊接区处材质硬化现象，造成后续钻尾部与螺牙成型加工的困难度。

3、习知焊接过程后亦会产生余料，故必须经过一道切削步骤后把余料予以清除后才能进行成型步骤，所以不仅耗时且增加成本的支出。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种不同材质螺丝的制造方法，其可简化螺丝的生产流程，降低制造成本及提升制造品质。

为达此目的，本发明采如下方案：

一种不同材质螺丝的制造方法，其依序包含有：一备料步骤，其先备有不同材质的材料，将该材料分别成型出一杆身及一杆尾；其中，该杆身两端分别形成有一螺头与一第一衔接部，另该杆尾两端则分别形成有一第二衔接部与一端面；一衔接步骤，将该第一衔接部与第二衔接部相对应且卡掣定位，形成该杆身及杆尾初步连结的复合胚料；一冲压步骤，于该复合胚料的外周缘，且相对于该第一、第二衔接部位置处进行冲压，以使该杆身及杆尾初步定位；及一成型步骤，将该复合胚料进行钻尾成型与螺牙搓牙成型作业，而该螺牙搓牙成型过程中，可将该第一、第二衔接部卡掣定位处进行挤压，以成型出第一、第二衔接部定位且更密实的螺丝。

该第一衔接部可为一凹槽，而该第二衔接部可为一多边形的凸柱，且该凸柱的一侧形成一自由端，同时该凸柱相对于该凹槽外形，以便该凸柱可嵌合于该凹槽内。

该第一衔接部可为一多边形的凸柱，而该第二衔接部可为一凹槽，且该凸柱的一侧形成一自由端，同时该凸柱相对于该凹槽外形，以便该凸柱可嵌合于该凹槽内。

该凸柱上成形有挡掣部，以增加该第一、第二衔接部卡掣定位处更加紧密接合。

该挡掣部为复数凸块。

该挡掣部为复数卡掣槽。

该凸块具有一远离该自由端的顶掣面，以及一由该顶掣面朝该自由端方向且延伸至该凸柱表面的斜面。

该卡掣槽具有一近该自由端的卡掣面，以及一由该卡掣面朝该凸柱表面呈倾斜设置的倾斜面。

采用上述方案，本发明是在螺丝不同材质的杆身及杆尾的第一、第二衔接部配合冲压步骤先行冲压定位，以形成一初步连结的复合胚料，再经过螺牙搓牙成型作业，以成型出品质优良的不同材质螺丝，并且该螺牙搓牙成型过程中，可再对该第一、第二衔接部的卡掣定位处进行挤压，使第一、第二衔接部定位更密实，本发明螺丝的加工过程免去了焊接及切削步骤，大大简化了习知螺丝的加工流程，改善习知焊接过程中产生的材质硬化现象，提升螺丝的制造品质、降低制造成本。

附图说明

图1是习知不同材质螺丝制造方法的流程图；

图2、3、4、5是习知不同材质螺丝成型过程示意图；

图6是本发明的第一较佳实施例的流程图；

图7、8、9、10是本发明不同材质螺丝成型过程示意图；

图11是本发明的第二较佳实施例的立体示意图；

图12是本发明第三较佳实施例的立体示意图；

图13是本发明第四较佳实施例的立体示意图；

图14是本发明第五较佳实施例的立体示意图。

主要元件符号说明

3     不同材质螺丝的制造方法     50   复合胚料

31    备料步骤                   32   衔接步骤

33    冲压步骤                   34   成型步骤

41    杆身                       46   杆尾

42    螺头                       43   第一衔接部

47    第二衔接部                 48   端面

501   压槽                       51   钻尾

52    螺牙                       431  凹槽

471   凸柱                       472  自由端

49    挡掣部                     490  凸块

491   顶掣面                     712  倾斜面

71    卡掣槽                     711  卡掣面

492   斜面                       62   凹槽

61    凸柱                       5    螺丝

具体实施方式

有关本发明的前述及其它技术内容、特点与功效，以下配合附图与较佳实施例作详细说明。

在本发明被详细描述前，要注意的是，在以下的说明中，类似的组件是以相同的编号来表示。

参阅图6，本发明的第一较佳实施例，该不同材质螺丝的制造方法3主要包含有备料步骤31、衔接步骤32、冲压步骤33及成型步骤34。

配合参阅图7，前述该备料步骤31将不同材质的两种不同材料区分为一杆身41及一杆尾46；其中，该杆身41于本实施例中系属不锈钢材质，该杆身41两端分别形成有一螺头42与第一衔接部43，而该第一衔接部43于本实施例中可为一多边型的凹槽431，亦即该凹槽431可为梅花形、方柱型或为多角型槽体等，而本实施例以下均以方柱型的凹槽431加以说明。

另，该杆尾46于本实施例中属碳钢材质，而该杆尾46两端则形成有一第二衔接部47与一端面48，同时前述该第二衔接部47可为一凸柱471，本实施例以下均以该凸柱471加以说明，且该凸柱471的一侧形成一自由端472，同时该凸柱471相对于该凹槽431外形。

参阅图6、图8，本制造方法制造时，其先由该备料步骤31中先行备置该杆身41及杆尾46，而后进行衔接步骤32，亦即将该凹槽431与凸柱471相对应，且利用该凸柱471可插置于该凹槽431内卡掣定位，进而形成该杆身41及杆尾46初步连结的复合胚料50；而后进行该冲压步骤33，同时配合参阅图9所示，其系于该复合胚料50的外周缘，且相对于该凸柱471与凹槽431相接位置处进行冲压，以使该复合胚料50上形成有多数压槽501，且该等压槽501位置处恰可使该凸柱471受到挤压，而使该杆身41及杆尾46得以紧密结合，故不需使用高耗能的焊接即可完成该杆身41及杆尾46的初步定位接合，除减少焊接设备购置，以及减少习知人为的焊接误差情事发生外，更可避免习知焊接过程中产生材质硬化而造成后续加工困难。

续参阅图图6、10，最后进行该成型步骤34，其系该冲压步骤33完成后的该复合胚料50进行该钻尾51与螺牙52成型，而该螺牙52成型系使用搓牙设备(图中未示)，用搓压方式形成所需的螺牙52，而该复合胚料50于于第一、第二衔接部(图中因视图关系未示出)重迭的外周缘受到搓牙搓压时更加紧密结合，以完成本实施例不同材质螺丝5的制造，大大免去传统焊接结合后多余的焊剂及溶渣切除的切削作业，避免成型步骤34时所造成的阻碍，且结合后可避免习知焊接时所造成该杆身与杆尾插置所形成的复合胚料50产生歪斜情事，以确保该螺牙52的成型步骤34时顺利、正常运作，故具有增加该搓牙工具寿命且减少生产成本。

参阅图11，本发明的第二较佳实例，其主要与其第一较佳实施例的差异在于：该杆身41的第一衔接部43可为一凸柱61，而该杆尾46的第二衔接部47可为一凹槽62的态样，其中，该凸柱61可为一梅花方柱，用以配合凹槽62形状作为卡掣定位功能；因此，不论在后续衔接步骤32、冲压步骤33及成型步骤34等均同于第一实施例外，就连组装后达成的紧密定位等功效亦相同，恕不详述。

参阅图12，本发明的第三较佳实例，不论前述第一、第二实施例任一种结构，本实施例主要在于：该凸柱471上亦适时成形有挡掣部49，为方便下列的说明，本实施例以第一实施例为例加以说明，亦即该挡掣部49即可如本实施例中的复数凸块490，且该每一凸块490具有一远离该自由端472的顶掣面491，以及一由该顶掣面491朝该自由端472方向且延伸至该凸柱471表面的斜面492；是以，藉由该凸块490设计，使得衔接过程中，该凸柱471得以顺利插置于该凹槽431内先行定位时，使该杆身41及杆尾46更紧密结合而形成初步连结体，以便加工过程更为顺畅且不会产生脱落，最后再藉由该搓牙挤压成型(即成型步骤34)过程中，该杆身41的部份会将该凸柱471包覆，使该杆身41及杆尾46形成更加紧固连结的不同材质螺丝5。

参阅图13，本发明的第四较佳实例，其与第一实施例不论在构造或达成功效上均相同，其主要差异在于：该挡掣部49系可为复数卡掣槽71，该每一卡掣槽71具有一近该自由端472的卡掣面711，以及一由该卡掣面711朝该凸柱471表面呈倾斜设置的倾斜面712；是以，藉由该卡掣槽71设计，使得该凸柱471插置于该凹槽431内先行定位后，再配合该搓牙挤压成型(即成型步骤34)过程中，该杆身41的部份会将该凸柱471包覆，使该杆身41及杆尾46形成更加紧固连结的不同材质螺丝5。

特别是，前述第三、第四实施例所述的凸块490与卡掣槽71可相互设置于凸柱471上，而本实施例(即第五较佳实施例)系以第一实施例为基础，而形成图14所示状态，以便藉由该凸块81与卡掣槽82设计，使得该凸柱471插置于该凹槽431内先行定位后，再配合该搓牙挤压成型(即成型步骤34)过程中，该杆身41的部份会将该凸块81与卡掣槽82完全包覆，使该杆身41及杆尾46形成更加紧固连结的不同材质螺丝5。

归纳前述，本发明复合材质螺丝的制造方法，主要系在于将不同材质的母材区分为杆身及杆尾并相互结合，于冲压步骤过程中能将二不同材质做初步的缔结，再利用成型步骤中的搓牙辗压方式增加该复合螺丝的结合强度，并免去焊接及切削步骤，除可免去人为缺失外，更可降低生产成本，故确实能达到本发明的目的。

惟以上所述，仅为说明本发明的较佳实施例而已，当不能以此限定本发明实施的范围，即大凡依本发明申请专利范围及发明说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (8)

1、一种不同材质螺丝的制造方法，其依序包含有：

一备料步骤，其先备有不同材质的材料，将该材料分别成型出一杆身及一杆尾；其中，该杆身两端分别形成有一螺头与一第一衔接部，另该杆尾两端则分别形成有一第二衔接部与一端面；

一衔接步骤，将该第一衔接部与第二衔接部相对应且卡掣定位，形成该杆身及杆尾初步连结的复合胚料；

一冲压步骤，于该复合胚料的外周缘，且相对于该第一、第二衔接部位置处进行冲压，以使该杆身及杆尾初步定位；及

一成型步骤，将该复合胚料进行钻尾成型与螺牙搓牙成型作业。

2、如权利要求1所述的不同材质螺丝的制造方法，其特征在于：该第一衔接部为一凹槽，而该第二衔接部为一多边形的凸柱，且该凸柱的一侧形成一自由端，同时该凸柱相对于该凹槽外形，该凸柱可嵌合于该凹槽内。

3、如权利要求1所述的不同材质螺丝的制造方法，其特征在于：该第一衔接部为一多边形的凸柱，而该第二衔接部为一凹槽，且该凸柱的一侧形成一自由端，同时该凸柱相对于该凹槽外形，该凸柱可嵌合于该凹槽内。

4、如权利要求2或3所述的不同材质螺丝的制造方法，其特征在于：该凸柱上成型有使该第一、第二衔接部卡掣定位更加紧密的挡掣部。

5、如权利要求4所述的不同材质螺丝的制造方法，其特征在于：该挡掣部为复数凸块。

6、如权利要求4所述的不同材质螺丝的制造方法，其特征在于：该挡掣部为复数卡掣槽。

7、如权利要求5所述的不同材质螺丝的制造方法，其特征在于：该凸块具有一远离该自由端的顶掣面，以及一由该顶掣面朝该自由端方向且延伸至该凸柱表面的斜面。

8、如权利要求6所述的不同材质螺丝的制造方法，其特征在于：该卡掣槽具有一近该自由端的卡掣面，以及一由该卡掣面朝该凸柱表面呈倾斜设置的倾斜面。

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