CN101422856B - 孔径应急黏结修复方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及孔径修复方法，尤其涉及孔径应急修复方法。一种孔径应急黏结修复方法，所述修复方法包括下列步骤：修磨孔表面毛刺和拉痕，然后用砂皮将整个表面拉毛；在孔径表面用样冲均匀对边；分别测量孔径磨损后的实际尺寸，按孔的垂直中心线两边上下各45°位置在孔内径取点，用内径千分尺测量磨损后孔径的实际尺寸；以标准孔径与实际测量的数据之差的二分之一为单边所需黄铜皮衬板的厚度；然后按轴承座宽度的1/5作为宽度，按宽度3倍作为长度的将铜衬板剪成条状，标记好铜衬板的相应位置；孔径位置用清洁剂全部喷扫一遍，使孔内表面无毛刺，无杂物。本发明能在最短的时间内，花费最少的人力及物力，使修复设备在运转中测得的等各项指标都能达到该设备的原始设计要求。

Description

孔径应急黏结修复方法
技术领域
本发明涉及孔径修复方法，尤其涉及孔径应急修复方法。本发明可适用于各类减速机轴承档及其它高速旋转体的孔径机械性磨损所造成孔径拉毛变大的简化修复工作。
背景技术
日常检修工作中，经常会遇到由于设计加工或者现场运转工况，导致各类减速机箱体轴承档机械性磨损造成孔径拉毛变大的情况。在时间允许的情况下，我们一般采用孔径堆焊加工，然后按设计要求车削加工。此套检修工艺能解决孔径拉毛变大的问题，但存在检修时间长，消耗人力大，专用设备及加工条件要求高的情况。而且孔径经多次堆焊加工后容易产生箱体变形的情况，可能造成设计指标无法达到原始设计要求，影响该设备的使用寿命。
发明内容
本发明旨在克服现有堆焊加工修复孔径的缺陷，提供一种孔径应急黏结修复方法。本发明能在最短的时间内，花费最少的人力及物力，使修复设备在运转中测得的振动、温度、齿隙啮合等各项指标都能达到该设备的原始设计要求。
本发明是这样实现的：一种孔径应急黏结修复方法，其特征在于，所述修复方法包括下列步骤：
修磨孔表面毛刺和拉痕，然后用砂皮将整个表面拉毛；在孔径表面用样冲均匀对边；
分别测量孔径磨损后的实际尺寸，按孔的垂直中心线两边上下各45°位置在孔内径取点，用内径千分尺测量磨损后孔径的实际尺寸；
以标准孔径与实际测量的数据之差的二分之一为单边所需黄铜皮衬板的厚度；然后按孔径比例，按1∶3宽度的将铜衬板剪成条状，标记好铜衬板的相应位置；
孔径位置用清洁剂全部喷扫一遍，使孔内表面无毛刺，无杂物。
在孔的垂直中心线两边上下各45°位置用固持胶预先黏结相应位置的铜衬板，这样可以避免上下错位，保证修复后的孔径可以达到要求尺寸。
所述的孔径应急黏结修复方法，在所述孔径为减速箱轴承座轴孔情况下，所述修复方法包括下列步骤：
拆卸减速箱中封面所有螺栓，将减速箱解体，吊出齿轴；
将中封面擦洗干净，并合上上箱盖紧固相应关键螺栓；
修磨轴承孔表面毛刺和拉痕，然后用砂皮将整个表面拉毛；并在孔径表面用样冲均匀对边冲点以增强胶水黏结过程中的黏结性和稳定性；
分别测量孔径磨损后的实际尺寸，按轴孔孔径垂直中心线两边上下各.45°位置在上下端盖面上取点，用内径千分尺测量磨损后孔径的实际尺寸，作为选择铜衬板厚板的依据；
根据轴承标准孔径与实际测量的数据相减然后除以二，确定单边所需黄铜皮衬板的厚度。然后按孔径比例，按1∶3宽度的将铜衬板剪成条状，标记好铜衬板的相应位置；拆除中封面螺栓，吊出上端盖。
孔径位置用清洁剂全部喷扫一遍，使表面无毛刺，无杂物。
在上盖和下盖轴承档垂直中心线两边45°位置用固持胶；
下箱体轴承档均匀涂所述固持胶；
吊上齿轴，测量齿隙和轴向窜动并做好数据记录；
在上盖同样涂上胶水，离边100mm以下不要涂抹，将箱体合盖，用液压扳手均匀打紧所有中封面螺栓；
让胶水固化24小时内，固化期间不开机，避免箱体震动影响胶水有效固化，影响定心精度。
24小时后试车，并间隔2小时记录一次震动，轴承温度连续跟踪24小时。
所述的孔径应急黏结修复方法，所述孔径表面用样冲均匀对边20mmx20mm冲点。
所述的孔径应急黏结修复方法，所述固持胶为厌氧型的氰基丙稀酸乙脂胶。
本发明解决了时间因素造成的检修局限性。在确保检修精度的同时，缩短了检修时间，提高了检修效率。由于无需堆焊加工，而采用铜衬板定心，胶水黏合的方法。胶水黏合可以在10分钟内初固，24小时后全固，可以节省堆焊后箱体冷却的时间，缩短检修时间。本发明避免了由于加工条件以及检修设备情况而造成无法检修的状况。现采用此套检修工艺，可以减免堆焊以及后续的车削。不受箱体的外形尺寸的影响，可以用铜衬板调整其同轴度，简单易行，节省了人力、物力。
具体实施方式
一种孔径应急黏结修复方法，所述修复方法包括下列步骤：
修磨孔表面毛刺和拉痕，然后用砂皮将整个表面拉毛；在孔径表面用样冲均匀对边；
分别测量孔径磨损后的实际尺寸，按孔的垂直中心线两边上下各45°位置在孔内径取点，用内径千分尺测量磨损后孔径的实际尺寸；
以标准孔径与实际测量的数据之差的二分之一为单边所需黄铜皮衬板的厚度；然后轴承座宽度的1/5作为宽度，按宽度3倍作为长度将铜衬板剪成条状，标记好铜衬板的相应位置；
孔径位置用清洁剂全部喷扫一遍，使孔内表面无毛刺，无杂物。
在孔的垂直中心线两边上下各45°位置用固持胶预先黏结相应位置的铜衬板，这样可以避免上下错位，保证修复后的孔径可以达到要求尺寸。
作为本发明的一个实施例，所述修复方法在所述孔径为减速箱轴承座轴孔情况下，所述修复方法包括下列步骤：
拆卸减速箱中封面所有螺栓，将减速箱解体，吊出齿轴；
将中封面擦洗干净，并合上上箱盖紧固相应关键螺栓；
修磨轴承孔表面毛刺和拉痕，然后用砂皮将整个表面拉毛；并在孔径表面冲点用样冲均匀对边20mmx20mm冲点以增强胶水黏结过程中的黏结性和稳定性；
分别测量孔径磨损后的实际尺寸，按轴孔孔径垂直中心线两边上下各.45°位置在上下端盖面上取点，用内径千分尺测量磨损后孔径的实际尺寸，作为选择铜衬板厚板的依据；
根据轴承标准孔径与实际测量的数据相减然后除以二，确定单边所需黄铜皮衬板的厚度。然后按孔径比例，按1∶3宽度的将铜衬板剪成条状，标记好铜衬板的相应位置；拆除中封面螺栓，吊出上端盖。
孔径位置用清洁剂全部喷扫一遍，使表面无毛刺，无杂物。
在上盖和下盖轴承档垂直中心线两边45°位置用固持胶，所述固持胶为厌氧型的氰基丙稀酸乙脂胶；
下箱体轴承档均匀涂所述固持胶；
吊上齿轴，测量齿隙和轴向窜动并做好数据记录；
在上盖同样涂上胶水，离边100mm以下不要涂抹，将箱体合盖，用液压扳手均匀打紧所有中封面螺栓；
让胶水固化24小时内，固化期间不开机，避免箱体震动影响胶水有效固化，影响定心精度。
24小时后试车，并间隔2小时记录一次震动，轴承温度连续跟踪24小时。

Claims (4)

1.一种孔径应急黏结修复方法，其特征在于，所述修复方法包括下列步骤：
修磨孔表面毛刺和拉痕，然后用砂皮将整个表面拉毛；在孔径表面用样冲均匀对边；
分别测量孔径磨损后的实际尺寸，按孔的垂直中心线两边上下各45°位置在孔内径取点，用内径千分尺测量磨损后孔径的实际尺寸；
以标准孔径与实际测量的数据之差的二分之一为单边所需黄铜皮衬板的厚度；然后轴承座宽度的1/5作为宽度，按宽度3倍作为长度将铜衬板剪成条状，标记好铜衬板的相应位置；
孔径位置用清洁剂全部喷扫一遍，使孔内表面无毛刺，无杂物；
在孔的垂直中心线两边上下各45°位置用固持胶预先黏结相应位置的铜衬板，这样可以避免上下错位，保证修复后的孔径可以达到要求尺寸。
2.根据权利要求1所述的孔径应急黏结修复方法，其特征在于，在所述孔径为减速箱轴承座轴孔情况下，所述修复方法包括下列步骤：
拆卸减速箱中封面所有螺栓，将减速箱解体，吊出齿轴；
将中封面擦洗干净，并合上上箱盖紧固相应关键螺栓；
修磨轴承孔表面毛刺和拉痕，然后用砂皮将整个表面拉毛；并在孔径表面用样冲均匀对边冲点以增强胶水黏结过程中的黏结性和稳定性；
分别测量孔径磨损后的实际尺寸，按轴孔孔径垂直中心线两边上下各.45°位置在上下端盖面上取点，用内径千分尺测量磨损后孔径的实际尺寸，作为选择铜衬板厚板的依据；
根据轴承标准孔径与实际测量的数据相减然后除以二，确定单边所需黄铜皮衬板的厚度，然后按孔径1/3的宽度将铜衬板剪成条状，标记好铜衬板的相应位置；拆除中封面螺栓，吊出上端盖；
孔径位置用清洁剂全部喷扫一遍，使表面无毛刺，无杂物；
在上盖和下盖轴承档垂直中心线两边45°位置用固持胶；
下箱体轴承档均匀涂所述固持胶；
吊上齿轴，测量齿隙和轴向窜动并做好数据记录；
在上盖同样涂上胶水，离边100mm以下不要涂抹，将箱体合盖，用液压扳手均匀打紧所有中封面螺栓；
让胶水固化24小时内，固化期间不开机，避免箱体震动影响胶水有效固化，影响定心精度；
24小时后试车，并间隔2小时记录一次震动，轴承温度连续跟踪24小时。
3.根据权利要求1或2所述的孔径应急黏结修复方法，其特征在于，所述孔径表面用样冲均匀对边20mmx20mm冲点。
4.根据权利要求1或2所述的孔径应急黏结修复方法，其特征在于，所述固持胶为厌氧型的氰基丙稀酸乙脂胶。
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