CN1072626A - 采用电镀(或耐磨涂料处理)修复(制造)铝壳齿轮油泵的方法 - Google Patents

采用电镀(或耐磨涂料处理)修复(制造)铝壳齿轮油泵的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及铝壳齿轮油泵的修复(制造)领域，具 体采用镀铬(镍)、耐磨涂料处理来实现其目的的一种 方法。对泵壳及轴套内孔磨损层薄的采用铝上镀铬 (镍)，磨损层厚的采用耐磨涂料涂敷，其耐磨涂料主 要成分为碳化硅，二硫化钼，轴套采用高压润滑油 槽。用此方法可使报废的油泵重新被利用，修复后的 油泵使用寿命比新泵提高3倍以上。本发明若用于 齿轮油泵制造中，可减少浪费。

Description

本发明涉及铝壳齿轮油泵的修复（制造）领域，具体是采用镀铬（镍）、耐磨涂料处理来实现其目的的一种方法。
在上述领域内的现有情况是：铝壳齿轮油泵由于泵壳和轴套为铝合金铸件，齿轮轴为渗碳钢件，轴套的油槽布置不能满足润滑要求，因此泵壳与齿轮相对运动的泵壳内表面及轴套内孔受力区域磨损十分严重，一般使用寿命平均不超过20天（三班作业）。目前国内尚无成功的修复工艺及修理技术，导致泵的使用寿命短促，浪费严重。
本发明的总目标是提出一种采用镀铬（镍）、耐磨涂料处理来修复（制造）铝壳齿轮油泵的方法，用这种方法通过对泵壳内腔、轴套内孔的修复和对油泵齿轮顶面处理以及轴套油槽的新设置，使得报废的油泵重新被利用，并可在制造时采用此方法来提高泵的使用寿命。
附图中图1为铝壳齿轮油泵结构图，图中1、2为油泵上、下右轴套，3、4为油泵上、下左轴套。
图2为泵壳，本发明对泵壳的修复采用φ26-150镗捍来修复泵壳与齿轮接触的圆弧面易损部分。对较薄的磨损层图2中1处，采用铝上镀铬（镍）的方法，使泵壳该处尺寸精度恢复到φ55+0.04 +0.02;对于较厚的磨损层采用耐磨涂料涂敷工艺，耐磨涂料主要成分为碳化硅，二硫化钼，使泵壳该处尺寸精度恢复到φ55+0.04 +0.02，两者均能得到高的耐磨表面层HRC59-62。
图3为轴套，本发明对轴套内孔的修复是：若内孔磨损层（图3中2处）小于0.15mm的先加工复圆后，采用铝上镀铬（镍）的方法，可使轴套内孔恢复到φ26+0.04 +0.02和粗糙度Ra0.8-1.6;对磨损层厚度大于0.15mm的，采用耐磨涂料涂敷工艺（耐磨涂料主要成分为碳化硅，二硫化钼），使轴套内孔恢复到φ26+0.04 +0.02和粗糙度为Ra0.8-1.6，两者均可获得牢固的高硬度表面层。
图4为油泵齿轮，本发明对油泵齿轮顶面（图4中3处）的修复采用钢上镀铬（镍）的方法，使齿轮的齿顶圆直径获得φ55-0.12 -0.10及表面粗糙度Ra1.6，并可使其表面硬度达HRC59-62。
本发明中的轴套（图3）使用的是高压润滑轴套，轴套端面（图3中4）进油槽（图3中3）设在泵的出油口，是高压供给润滑油，轴套内孔为螺线油槽并设在受力区（图3中2），润滑油始终供给在需要的区域，轴套端面和内孔摩擦面由于高压润滑而形成液压油膜，大大减轻了摩擦面的磨损。
铝壳齿轮油泵经采用上述修复方法中的耐磨涂料处理后，所得的耐磨层抗压强度为90-110MPa，抗剪强度为20-31MPa，最高耐温为120℃。经试验修复后油泵的最高试验压为13.5MPa，比新泵提前达到5-8秒钟，在两个矿山的重型自卸汽车上试验，使用寿命比新泵提高3倍以上，若将本发明用于齿轮油泵制造中，可减少浪费。

Claims (4)

1、一种修复(制造)铝壳齿轮油泵的方法，其特征在于：采用电镀及耐磨涂料处理；轴套采用高压润滑油槽。
2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：泵壳及轴套内孔磨损层薄的采用铝上镀铬（镍），磨损层厚的采用耐磨涂料涂敷，其耐磨涂料主要成分为碳化硅，二硫化钼。
3、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：油泵齿轮齿顶面采用钢上镀铬（镍）。
4、根据权利要求1所述的方法，其特征在于：轴套端面进油槽设在泵的出油口，轴套内孔为螺线油槽、设在受力区，对轴套的润滑是高压供油。
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