CN101421516A - 压缩机 - Google Patents

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CN101421516A CNA2007800132865A CN200780013286A CN101421516A CN 101421516 A CN101421516 A CN 101421516A CN A2007800132865 A CNA2007800132865 A CN A2007800132865A CN 200780013286 A CN200780013286 A CN 200780013286A CN 101421516 A CN101421516 A CN 101421516A
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Abstract

一种压缩机，具有：流体被压缩的缸孔、将该缸孔与吸入室彼此隔开的阀板、设置在该阀板上并使所述缸孔与吸入室连通的吸入孔、以及开闭该吸入孔并在关闭时与阀板的位于该吸入孔设置区域外侧的吸入簧片阀密封部抵接的吸入簧片阀，其特征在于，在所述阀板的所述吸入孔设置区域内也设置有在吸入簧片阀关闭时可与吸入簧片阀抵接的吸入簧片阀支撑部，并对该吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部与吸入簧片阀之间赋予阀功能，在所述吸入簧片阀的被赋予阀功能的部位的内侧部位设置有贯穿孔。本发明的压缩机可减小吸入行程中吸入阀部的压力损失，提高吸入效率等，并可通过减小压力损失来抑制吸入簧片阀产生振动。

Description

压缩机
技术领域
本发明涉及一种活塞以可自由往复运动的形态设置在缸孔(cylinderbore)内的往复活塞式压缩机，尤其涉及适于作为车辆用空调装置的压缩机。
背景技术
作为车辆用空调装置的压缩机，已知的有在缸体上设置有多个缸孔、活塞以可自由往复运动的形态设置在各缸孔内的往复活塞式压缩机。在这种压缩机中，在缸盖内部设置有吸入室和排出室，在吸入行程中，气体制冷剂推开设置在阀板上的吸入簧片阀而使吸入孔打开，将吸入室内的气体制冷剂吸入缸孔内。另一方面，在压缩行程中，吸入簧片阀关闭，排出阀被推开，从而可使被压缩后的气体制冷剂从缸孔向排出室内排出。
在上述吸入行程中，一旦缸孔的内压比吸入室的内压低而产生内压差，吸入簧片阀便会被朝着缸孔内推开，但此时吸入阀部的压力损失可能较大且压缩机效率(绝热压缩效率和体积效率)变差。为了减小上述压力损失，比较有效的是扩大吸入孔来增加吸入孔打开时的开口面积，但在吸入孔形成得较大时，在液体压缩时等缸孔的内压瞬间上升的场合，吸入簧片阀可能会经受不住该压力而变形或破损。一旦吸入簧片阀变形，就不能进行规定的闭阀动作，导致密封性变差，从而压缩效率可能会下降。另一方面，在吸入行程中，吸入簧片阀可能会因吸入阀部的流动阻力而振动，从而引起压力波动。
另外，作为可使吸入簧片阀的开阀动作变得顺畅而提出的技术方案，例如有如下的技术方案，即在阀板的与吸入簧片阀的臂部抵接的区域内设置宽度比该臂部小的凹部，从而一边使开阀动作延迟的原因即润滑油粘附力减小一边增大吸入簧片阀的基于缸孔内压与吸入室内压间的压差的受压面积并使开阀动作变得顺畅(专利文献1)，在该技术方案中，由于缸孔内压随着压缩动作而上升，因此吸入簧片阀变形，可能会导致吸入阀与阀板之间的密封性变差、效率下降。
专利文献1：日本专利实开平5-89876号公报
发明的公开
发明所要解决的技术问题
本发明的目的在于提供一种可防止吸入行程中吸入阀的变形等、提高吸入效率等、并可通过减小压力损失来抑制吸入簧片阀产生振动的压缩机。
解决技术问题所采用的技术方案
为了解决上述技术问题，本发明的压缩机具有：流体被压缩的缸孔、将该缸孔与吸入室彼此隔开的阀板、设置在该阀板上并使所述缸孔与吸入室连通的吸入孔、以及开闭该吸入孔并在关闭时与阀板的位于该吸入孔设置区域外侧的吸入簧片阀密封部抵接的吸入簧片阀，其特征在于，在所述阀板的所述吸入孔设置区域内也设置有在吸入簧片阀关闭时可与吸入簧片阀抵接的吸入簧片阀支撑部，并对该吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部与吸入簧片阀之间赋予阀功能，在所述吸入簧片阀的被赋予阀功能的部位的内侧部位设置有贯穿孔。采用这种结构，由于在吸入孔设置区域内设置有在吸入簧片阀关闭时可与吸入簧片阀抵接的吸入簧片阀支撑部，因此，在压缩时缸孔内压上升、吸入簧片阀关闭并被强力地压紧在阀板侧的场合，可利用吸入簧片阀支撑部来支撑吸入簧片阀，防止吸入簧片阀变形。另外，由于对吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部与吸入簧片阀之间赋予阀功能，并在吸入簧片阀的被赋予阀功能的部位的内侧部分设置有贯穿孔，因此，来自吸入室的制冷剂气体会通过贯穿孔而流入缸孔内。在设置贯穿孔的形态中，可期待实质上与扩大了吸入通路同等的效果，可大幅度减小吸入时的压力损失。若对吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部与吸入簧片阀之间赋予阀功能，则在吸入簧片阀关闭时、即在压缩工序中能可靠地防止制冷剂气体经由贯穿孔而向吸入室侧流出。因此，即使是在为了减小压力损失而扩大吸入孔时，也能可靠地防止吸入阀部的与吸入孔设置区域对应的部分的变形。
另外，最好在吸入簧片阀支撑部的与吸入簧片阀抵接的抵接面侧设置有槽或凹部。这样一来，则可在确保吸入簧片阀的支撑强度的同时减小抵接面积，因此能可靠地消除由润滑油的粘附力引起的开阀动作延迟的不良情况。而且，若使所述槽或凹部与吸入室彼此连通，则可使吸入室内的制冷剂气体流入所述槽或凹部内，因此，可利用该流入的制冷剂气体的压力来确保更为迅速而又顺畅的开阀动作。
另外，最好在被赋予了所述阀功能的吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部中，与吸入簧片阀抵接的抵接面位于与吸入簧片阀支撑部外侧的所述吸入簧片阀的吸入簧片阀密封部相同的面上，或位于比该吸入簧片阀密封部更靠缸孔侧的位置上。采用这种结构，由于面积较小的吸入簧片阀支撑部的密封部使吸入簧片阀从吸入簧片阀密封部抬起，因此，在向吸入行程过渡时，在吸入室侧与缸孔侧的差压消失的阶段可减小由吸入簧片阀密封部的润滑油粘附力引起的开阀延迟，可确保更为迅速而又顺畅的开阀动作。不过，所述抵接面也可设定成比吸入簧片阀密封部更靠吸入室侧。
所述吸入簧片阀支撑部可与阀板形成为一体，也可将吸入簧片阀支撑部和阀板分体形成。采用将吸入簧片阀支撑部和阀板形成为一体的结构，吸入簧片阀支撑部的与吸入簧片阀抵接的位置例如也可在阀板研磨后通过冲压成形来进行调整。
发明效果
采用这种本发明的压缩机，由于在吸入孔设置区域内设置有在吸入簧片阀关闭时可与吸入簧片阀抵接的吸入簧片阀支撑部，因此能可靠地防止吸入簧片阀变形。
另外，采用本发明的压缩机，对吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部与吸入簧片阀之间赋予阀功能，并在吸入簧片阀的被赋予阀功能的部位的内侧部分设置贯穿孔。即，若在吸入簧片阀上设置贯穿孔，则来自吸入室的制冷剂气体会通过贯穿孔而流入缸孔内，因此可期待实质上与扩大了吸入通路同等的效果，可大幅度减小吸入时的压力损失。若对吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部与吸入簧片阀之间赋予阀功能，则在吸入簧片阀关闭时能可靠地防止制冷剂气体经由贯穿孔流出。另外，若使被赋予了阀功能的吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部的与吸入簧片阀抵接的抵接面位于与吸入簧片阀支撑部外侧的所述吸入簧片阀的吸入簧片阀密封部相同的面上或位于比该吸入簧片阀密封部更靠缸孔侧的位置上，则在吸入簧片阀封闭吸入孔时，吸入簧片阀的一部分会被抵接面朝着缸孔侧抬起。因此，在向吸入行程过渡时，在吸入室侧与缸孔侧的差压也消失的阶段，可防止吸入阀因吸入簧片阀密封部的润滑油粘附力而附着在密封部上、开阀动作延迟的不良情况，可确保更为迅速而又顺畅的开阀动作。
附图说明
图1是本发明一实施形态的压缩机的局部纵向剖视图。
图2是图1的压缩机的缸体与缸盖间的连接部的放大剖视图。
图3是用于对图1的压缩机的阀板上的吸入簧片阀支撑部的设置位置进行说明的图。
(符号说明)
1 压缩机
2 缸体
3 前壳体
4 缸盖
5 曲柄室
6 缸孔
7 驱动轴
8 转动件
9 推力轴承
10 斜板
11 连杆机构
12 活塞
12a 活塞的曲柄室侧的端部
13 轴瓦
14 壁
15 吸入室
16 排出室
17 吸入口
18 阀板
19 吸入孔
20 排出孔
29 吸入簧片阀
22 限位部
23 排出阀
24 保持件
25 吸入孔设置区域
26 吸入簧片阀密封部
28 吸入簧片阀支撑部
28a 吸入簧片阀支撑部的与吸入簧片阀抵接的抵接面
28b 凹部
32 贯穿孔
40、41 阀座槽
具体实施方式
下面参照附图对本发明的压缩机的最佳实施形态进行说明。
图1至图3表示的是本发明一实施形态的压缩机。在图1中，符号1表示的是压缩机。压缩机1具有：缸体2、前壳体3和缸盖4。在缸体2与前壳体3之间形成了曲柄室5。在缸体2的周向上设置有多个缸孔6。
在曲柄室5内设置有驱动轴7，该驱动轴7以贯穿该曲柄室5形态延伸。在驱动轴7上固定有转动件8。转动件8通过推力轴承9支撑在前壳体3上。另外，驱动轴7插通斜板10。斜板10通过连杆机构11与转动件8连结，可利用该连杆机构11来改变斜板10的倾角。通过改变斜板10的倾角，可限制与该斜板10连结的活塞12在缸孔6内的移动量，从而可改变压缩机1的排出容量。
活塞12以可自由往复运动的形态设置在缸孔6内。在活塞12的曲柄室5侧的端部12a上夹持着轴瓦13。轴瓦13与斜板10的外周面滑动接触，通过该滑动接触，将斜板10的旋转运动转换成活塞12的往复运动。
缸盖4的内部被壁14分隔成吸入室15和排出室16。在吸入室15内设置有将制冷剂气体吸入该吸入室15内的吸入口17。
在缸体2与缸盖4之间安装有阀板18。在阀板18上设置有：使缸孔6与吸入室15连通的吸入孔19、以及使缸孔6与排出室16连通的排出孔20。吸入孔19被吸入簧片阀29开闭。吸入簧片阀29的开度通过吸入簧片阀29的前端与一体形成在缸体2上的限位部22抵接而被限制。另一方面，排出孔20被由簧片阀构成的排出阀23开闭。排出阀23的开度被保持件24限制。
在吸入孔19关闭时，吸入簧片阀29与阀板18的位于吸入孔设置区域25外侧的吸入簧片阀密封部26抵接，从而将吸入孔19封闭。在本实施形态中，在吸入孔设置区域25内设置有吸入簧片阀支撑部28，在吸入簧片阀关闭时，吸入簧片阀支撑部28可与吸入簧片阀29抵接。
吸入簧片阀支撑部28的与吸入簧片阀抵接的抵接面28a配置成与阀板18的位于吸入簧片阀支撑部28外侧的吸入簧片阀密封部26成为同一个面。另外，抵接面28a也可配置成比吸入簧片阀密封部26更靠吸入室侧。在本实施形态中，由于吸入簧片阀支撑部28一体地形成在阀板18上，因此，例如也可通过在研磨、制造了阀板18之后对吸入簧片阀支撑部28实施冲压成形，来使抵接面28a与吸入簧片阀密封部26成为同一个面或者将其配置在比吸入簧片阀密封部26更靠吸入室侧的位置上。
在吸入簧片阀支撑部28的抵接面28a与阀板18的位于吸入簧片阀支撑部28外侧的吸入簧片阀密封部26之间设置有凹部28b，如图3所示，凹部28b与吸入室15连通。另外，图3(A)是沿图3(B)的A1O1B1线的阀板18的剖视图，图3(C)是表示在图3(B)上重叠了吸入簧片阀29的状态的主视图。
在本实施形态中，由于在吸入孔设置区域25内设置有在吸入簧片阀关闭时可与吸入簧片阀29抵接的吸入簧片阀支撑部28，因此，在压缩时缸孔6的内压上升、吸入簧片阀29关闭而被强力压紧在阀板侧的场合，吸入簧片阀29被吸入簧片阀支撑部28的抵接面28a支撑，可防止吸入簧片阀29的变形等。另外，即使是在为了减小压力损失而扩大了吸入孔19时，也能可靠地防止吸入簧片阀29的与吸入孔设置区域25对应的部分的变形。
由于上述吸入簧片阀支撑部28的与吸入簧片阀抵接的抵接面28a配置成与阀板的位于吸入簧片阀支撑部28外侧的吸入簧片阀密封部26成为同一个面，因此在压缩行程中吸入簧片阀29会与吸入簧片阀支撑部28的抵接面28a抵接，但在过渡到吸入行程、缸孔6的内压下降了时，吸入簧片阀29会受到缸孔6与吸入室15之间的差压并迅速地从抵接面28a离开，从而可确保迅速而又顺畅的开阀动作。
由于凹部28b与吸入室15连通，因此吸入室15内的制冷剂气体可流入凹部28b内，从而可确保更为迅速而又顺畅的开阀动作。
吸入簧片阀支撑部28一体地形成在阀板18上。若将吸入簧片阀支撑部28一体地形成在阀板18上，则可防止因零件数增加而引起的成本上升。吸入簧片阀支撑部28具有与吸入簧片阀29抵接的抵接面28a以及在其外侧形成的与吸入室15连通的凹部28b。在阀板支撑部28的与吸入簧片阀29抵接的抵接面28a的外周部与吸入簧片阀29之间赋予了阀功能。在吸入簧片阀29关闭时，通过吸入簧片阀29与吸入簧片阀支撑部28的抵接面28a抵接来发挥阀的功能。在吸入簧片阀29的与抵接面28a抵接的抵接部的内侧部分、也就是赋予了阀功能的部位的内侧部分设置有贯穿孔32。符号40、41表示的是阀座槽。
若在吸入簧片阀29上设置贯穿孔32，则吸入气体容易经由该贯穿孔32向吸入簧片阀29的背面侧(活塞侧)移动，因此，吸入簧片阀29前后的差压消失，可抑制阀的振动。另外，在本实施形态中，由于在吸入簧片阀29上设置有贯穿孔32，因此来自吸入室15的制冷剂气体会通过贯穿孔32流入缸孔6内，可期待实质上与扩大了吸入通路同等的效果，可大幅度减小吸入时的压力损失。由于在吸入簧片阀支撑部28的抵接面28a的外周部与吸入簧片阀29之间赋予了阀功能，因此在吸入簧片阀29关闭时能可靠地防止制冷剂气体从贯穿孔32流出。
如图3所示，由于抵接面28a配置成与位于吸入簧片阀支撑部28外侧的吸入簧片阀密封部26成为一个面，因此，在吸入簧片阀密封部26的密封状态被解除的大致同时，吸入簧片阀29与抵接面28a之间的密封状态也被解除。因此，可确保吸入簧片阀29的迅速而又顺畅的开阀动作。另外，与吸入簧片阀29抵接的抵接面28a也可配置成比位于吸入簧片阀支撑部28外侧的吸入簧片阀密封部26更靠缸孔侧。这种情况下，在吸入簧片阀29封闭吸入孔19时，吸入簧片阀29的一部分因抵接面28a而成为被朝着缸孔侧抬起的状态，因此，在吸入行程中可消除吸入阀29因润滑油而附着在抵接面28a上、开阀动作延迟的不良情况，可确保吸入簧片阀29的迅速而又顺畅的开阀动作。不过，与吸入簧片阀29抵接的抵接面28a也可配置成比位于吸入簧片阀支撑部28外侧的吸入簧片阀密封部26更靠吸入室侧。在本实施形态中设置有阀座槽40、41，但在未设置阀座槽40、41的形态中也可起到相同的作用效果。
像上述实施形态那样设置吸入簧片阀支撑部28也可能会导致吸入孔19的开口面积减小、流路的压力损失增大，这种情况下，可通过对吸入孔19的吸入室15侧的开口部的周缘实施倒圆角或倒棱来减轻吸入孔19的入口部的压力损失。
工业上的可利用性
本发明可广泛适用于活塞以可自由往复运动的形态设置在缸孔内的往复活塞式压缩机，这些压缩机适于作为车辆用空调装置的压缩机。

Claims (4)

1.一种压缩机，具有：流体被压缩的缸孔；
将所述缸孔与吸入室彼此隔开的阀板；
设置在所述阀板上并使所述缸孔与吸入室连通的吸入孔；以及
开闭所述吸入孔、在关闭时与阀板的位于该吸入孔设置区域外侧的吸入簧片阀密封部抵接的吸入簧片阀，
其特征在于，
在所述阀板的所述吸入孔设置区域内也设置有在吸入簧片阀关闭时可与吸入簧片阀抵接的吸入簧片阀支撑部，并对该吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部与吸入簧片阀之间赋予阀功能，在所述吸入簧片阀的被赋予阀功能的部位的内侧部位设置有贯穿孔。
2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，在被赋予了所述阀功能的所述吸入簧片阀支撑部的吸入簧片阀抵接部的外周部中，与吸入簧片阀抵接的抵接面位于与吸入簧片阀支撑部外侧的所述吸入簧片阀的吸入簧片阀密封部相同的面上，或位于比该吸入簧片阀密封部更靠缸孔侧的位置上，或位于比该吸入簧片阀密封部更靠吸入室侧的位置上。
3.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸入簧片阀支撑部与阀板形成为一体。
4.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述吸入簧片阀支撑部的与吸入簧片阀抵接的位置在阀板研磨后通过冲压成形来进行调整。
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