CN101421213B - 处理酚的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及处理包含甲基苯并呋喃和羟基丙酮的粗制酚流体的连续方法，通过将所述粗制酚流体通过至少两个串接的反应器，所述反应器含有酸性离子交换树脂，其中连续的反应器中的温度沿酚流体的流向而降低，使得沿酚流体流向的第一个反应器中的温度在100℃到200℃之间，而沿酚流体流向的最后一个反应器中的温度在50℃到90℃之间，其中任何两个连续的反应器之间都没有热分离步骤，本发明还涉及该方法在酚制备工艺中的用途。

Description

处理酚的方法

本发明涉及一种处理酚的方法，特别涉及从粗制酚流体中除去羟基丙酮和甲基苯并呋喃的连续方法。

发明背景

由枯烯制备酚的方法已众所周知。在此方法中，首先通过空气氧(air oxygen)将枯烯氧化成氢过氧化枯烯。此方法步骤通常被称为氧化。在第二个反应步骤(所谓的裂解)中，使用强无机酸例如硫酸作为催化剂，将氢过氧化枯烯裂解成酚和丙酮。随后通过蒸馏，将来自该第二个反应步骤的产物(所谓的裂解产物)分馏。

对市售酚的纯度要求正变得越来越严格。因此，为经济地经营酚生产工厂，必须提高总收率和对所需终产物的选择性，并且必须以低的投资和可变成本(特别是能量成本)，尽可能地除去任何一个上述反应步骤期间形成的杂质，同时使所需终产物(特别是酚和丙酮)的可能的损失最小。在所述氧化步骤中形成的主要的副产品是二甲基苄醇(dimethylbenzyl alcohol)和苯乙酮。苯乙酮与来自蒸馏过程的高沸点物(high-boilers)一起离开该生产过程。二甲基苄醇在所述裂解步骤中被脱水成α-甲基苯乙烯，部分α-甲基苯乙烯在酸催化裂解步骤中形成了高沸点二聚体和枯基酚。所述高沸点物在蒸馏步骤中与酚分离。未反应的α-甲基苯乙烯被分离并氢化以形成枯烯，所述枯烯被再循环至该过程中。根据市场需求，α-甲基苯乙烯也可被进一步纯化并作为有价值的产品出售。所以，现有技术中的一个焦点在于如何操作所述氧化步骤和裂解步骤以减少这些高沸点物的形成，高沸点物的形成可被认为是直接枯烯损失。例如，对于裂解，这些方法已在US-A-4,358,618、US-A-5,254,751、WO98/27039和US-6,555,719中描述。

但是，除了这些高沸点物以外，在裂解中还形成其他成分，例如羟基丙酮、2-甲基苯并呋喃和异亚丙基丙酮。这些所谓的微量杂质不容易在蒸馏期间与酚分离。羟基丙酮是最关键的成分，因为通过简单的蒸馏几乎不可能将它与酚分离。通常，羟基丙酮也是从所述裂解步骤获得的产物中浓度最高的杂质。裂解产物中羟基丙酮的浓度可在200到3,000wppm(重量百万分比)。

所以，现有技术中有许多将羟基丙酮从由裂解步骤获得的产物中除去并分离的尝试(参见例如US6,066,767、US6,630,608、US6,576,798和US6,875,898)。所有这些方法的缺点是必须处理高体积流量(high volume flows)的裂解产物。另外，在US6,875,898中，必须用氧化剂处理高体积流量的裂解产物，这可导致需要巨大的努力以安全地操作该方法。

在蒸馏之前，用碱性水溶液例如酚钠或苛性钠来中和所述裂解产物。随后通过蒸馏来处理(work up)水饱和的裂解产物。如在US3,405,038中或在US6,657,087中所描述的，众所周知的方法是用水相分离大部分的羟基丙酮，所述水相在第一蒸馏柱中被分离，而粗制酚和高沸点物被当作底部产物。无论如何，将进一步在相继柱子上处理的粗制酚仍将含有约100wppm浓度的羟基丙酮、2-甲基苯并呋喃和异亚丙基丙酮，而这个浓度是纯酚或更高纯度酚中不可容忍的。

DE-AS1 668 952公开了一种从粗制酚中去除含羰基成分(如异亚丙基丙酮、异丙烯基丙酮、甲基异丁基酮、羟基丙酮和苯乙酮)的方法，通过将所述粗制酚通过酸性离子交换树脂，温度在45到200℃之间，优选在80到150℃之间。

该参考还公开了可使用两种不同离子交换树脂，从而在使用这种催化剂组合时，可使用不同的温度以优化每种催化剂类型的效率。该参考完全没有提到甲基苯并呋喃的去除，也没有公开整个反应器系列使用明确的温度分布，对含有离子交换树脂的反应器进行操作。

如DE-A199 51 373的导言部分所指明的，DE-AS1 668 952中所披露的方法不适用于去除活性低的羰基化合物，如甲基异丁基酮和甲基环戊酮，以及如甲基苯并呋喃的化合物。因此，DE-AS1 668 952中所述的方法不能解决从粗制酚流体中去除羟基丙酮和甲基苯并呋喃的问题。

在US-A-5,414,154中描述了纯化酚的方法，其中使酚流体与离子交换树脂在70至120℃的温度下相接触。该项专利强调了在树脂的温度稳定性范围内，用离子交换树脂处理的效力随温度升高而增加。但是，此外显而易见的是，只有羟基丙酮在粗制酚流体中的初始浓度小于260wppm，才能将甲基苯并呋喃从粗制酚流体中分离出来，优选将羟基丙酮完全除去，使得羟基丙酮的存在量为10wppm，以便在粗制酚流体与离子交换树脂接触时有效去除甲基苯并呋喃。

因此，US-5,414,154中所述的方法需要在离子交换树脂上纯化之前在上游单元中有效去除羟基丙酮。这种做法是有缺点的，因为在离子交换树脂纯化之前对上游单元中羟基丙酮的任何去除步骤，都意味在投资费用和可变成本方面的额外花销。这种方法的例子描述于US-A-6,066,767，US-A-6,630,608，US-A-6,576,798和US-A-6,875,898。

DE-A1 995 373，考虑了DE-A1 668 952的缺点，即用其中所披露的方法不能有效地分离2-甲基苯并呋喃，也考虑了US-5,414,154教导内容的缺点，即只有用离子交换树脂处理的粗制酚流体中的羟基丙酮含量低于某一限度，才能将甲基苯并呋喃从粗制酚中有效去除，提出了一种使粗制酚流体与离子交换树脂接触的两步方法，并在粗制酚与酸性离子交换树脂接触的两个步骤之间具有热分离步骤(如蒸馏步骤)。该方法的缺点很大，即附加的蒸馏步骤是必须的，其相当大地增加了整个工艺的投资和能量成本。

最后，US2005/0137429的教导内容通过在50至100℃的低温下使粗制酚与离子交换树脂接触的一步方法，设法避免为去除羟基丙酮和甲基苯并呋喃而多步纯化粗制酚的这些缺点。虽然这个一步方法确实有效降低了羟基丙酮和甲基苯并呋喃，但是由于在这个相对低的温度下的反应速率较低，所以该方法需要相对高的反应器体积和/或高度活化的离子交换树脂。

考虑到上述讨论的先前技术，仍然需要有效且经济的方法来纯化粗制酚，以减少羟基丙酮和甲基苯并呋喃及其它杂质，生产高纯度的酚。

发明概述

此目的已通过以下处理包含甲基苯并呋喃和羟基丙酮的粗制酚流体的连续方法而令人惊讶地实现，将所述粗制酚流体通过至少两个串接的反应器，所述反应器含有酸性离子交换树脂，其中连续的反应器中的温度沿酚流体的流向而降低，使得沿酚流体流向的第一个反应器中的温度在100℃到200℃之间，而沿酚流体流向的最后一个反应器中的温度在50℃到90℃之间，其中任何两个连续的反应器之间都没有热分离步骤。

与现有技术的教导不同，本发明人认识到，使用多个串接的含酸性离子交换树脂的反应器，重要的是，如上所述调节整个反应器系列的温度分布，可纯化粗制酚流体，得到低的羟基丙酮和甲基苯并呋喃含量，不用在与酸性离子交换树脂接触之前起初除去羟基丙酮，并且在包含酸性离子交换树脂的两个反应器之间没有消耗能量的蒸馏步骤。此外，令人惊讶的是，尽管必须使用至少两个反应器，但本发明方法的总的重时空速明显高于US2005/0137429所述一步方法，结果是，本发明所需的总反应器体积比US2005/0137429所述一步方法更低。

处理粗制酚流体的方法可容易地加入制备酚的方法中。因此，本发明也涉及制备酚的方法，该方法包括：

a)氧化枯烯以形成含有氢过氧化枯烯的氧化产物；

b)使用酸性催化剂裂解所述氧化产物以形成含有酚、丙酮和杂质的裂解产物；

c)将所述裂解产物分离成多个产物流体，所述产物流体之一为含羟基丙酮和甲基苯并呋喃的粗制酚流体；

d)用上述方法处理所述粗制酚流体，形成羟基丙酮和甲基苯并呋喃减少的经处理的酚流体；和

e)将所述经处理的酚流体蒸馏，得到纯化的酚。

本发明的详细描述

可通过本发明方法有效纯化的粗制酚，其含有的杂质主要为羟基丙酮和甲基苯并呋喃。羟基丙酮的浓度可达1000wppm，而甲基苯并呋喃的浓度可达200ppm。本发明的一个优点在于，即使羟基丙酮的浓度大于260wppm，羟基丙酮和甲基苯并呋喃也可被有效地除去。所以，包含最高1000wppm，优选大于260wppm到1000wppm的羟基丙酮和最高200wppm，优选50到200wppm的甲基苯并呋喃的粗制酚流体可被成功地纯化。

除了羟基丙酮和甲基苯并呋喃，可能存在更多的杂质：

达1000wppm的异亚丙基丙酮，

达500wppm的2-苯基丙醛，

达500wppm的甲基异丁基酮，

达500wppm的苯乙酮，

达500wppm的3-甲基环己酮，

达2000wppm的α-甲基苯乙烯，

达1000wppm的苯基丁烯。

这些浓度范围包括粗制酚中这些成分的相关浓度，所述粗制酚在离子交换树脂上的纯化之前，通过蒸馏将其与丙酮、枯烯和α-甲基苯乙烯、水和高沸点物分离。

当将粗制酚流体与酸性离子交换树脂接触时，羟基丙酮与甲基苯并呋喃反应生成高沸点物。异亚丙基丙酮与酚反应生成高沸点物和水。在存在水(其也是由羟基丙酮与酚间的反应形成)时，部分异亚丙基丙酮可在酸性离子交换树脂上分解成丙酮。丙酮可进一步与酚反应生成双酚A。除了羟基丙酮和异亚丙基丙酮，所述酚中仍可有少量存在的其他羰基成分，如苯基丙醛、甲基异丁基酮、苯乙酮和3-甲基环己酮。另外，酚可具有最终痕量(final traces)的不饱和烃，如α-甲基苯乙烯和酚丁烯(phenolbutenes)，它们是纯化的酚中的不希望有的成分。像含羰基的成分一样，当与酸性离子交换树脂接触时，不饱和烃与酚形成高沸点物。已发现，即使这些其他的杂质存在于不纯净的酚中，羟基丙酮和甲基苯并呋喃的转化率也未受不利影响。而且，这些额外杂质成分向高沸点物的转化总是当羟基丙酮和甲基苯并呋喃的转化完成时完成。因此，本发明的方法让粗制酚中所有的不想要的杂质转化成高沸点物，根据本发明的方法，在所述粗制酚已与酸性离子交换树脂接触后，所述高沸点物可在最终的蒸馏步骤中从精制酚中容易地除去。

在粗制酚与酸性离子交换树脂接触后，可使羟基丙酮终浓度小于1wppm，甲基苯并呋喃浓度小于20wppm，优选小于10wppm。如以上提及的，所有其他杂质都被定量地转化成高沸点物。所以，本发明的方法很适合于制备高纯度酚。根据本发明，所述串接的、含有酸性离子交换树脂的反应器的数量，以及不同温度水平的数量都未作具体限制，但是考虑到投资成本和可变成本方面的经济利益，优选串接的反应器的数量为两个到四个，其中最优选两个反应器串接。所以，根据此最优选的实施方式，该方法以两个不同的温度水平进行。

将在实施例中更详细地解释，本发明的发明人已发现，市售离子交换树脂的失活与利用度密切相关联。利用度被定义为在某段时间内与离子交换树脂接触的被处理的酚的总量。对于连续活塞流反应器，利用度即是单位反应器截面面积(per cross-sectional area)上的被处理酚的总量。

在高的利用度之后，催化剂的活性只有未用过的催化剂的百分之几。令人惊讶地，在恒定的重时空速(WHSV)补偿所述失活所必须的温度根据利用度成比例地增加，如图1所示。从实践考虑，最大的温度为200℃以避免市售离子交换树脂的任何热分解。

另一方面，已发现，对于包含甲基苯并呋喃和相当大量的羟基丙酮的酚流体，例如包含达200wppm的甲基苯并呋喃和达1000wppm的羟基丙酮，需要最后一个反应器中的温度低于90℃以获得低于20wppm的甲基苯并呋喃残留量，优选低于70℃以获得低于10wppm的甲基苯并呋喃残留量。从实践考虑，所述温度不应低于50℃，以避免太高的反应器体积(甚至在使用新鲜的催化剂时)。

具有用于粗制酚和酸性离子交换树脂接触的多个不同温度水平的一个优点是，使用过的或部分使用过的酸性离子交换树脂可以相对高的温度被接触，这样例如有利于羟基丙酮的转化，但不利于甲基苯并呋喃的转化，因此即使使用使用过的或部分使用过的催化剂，由于高温，也可以维持已经用过的催化剂的高活性。另一方面，在低温度水平，可以低温度使用未用过的或只是部分使用过的催化剂，这有利于甲基苯并呋喃的转化，且因为催化剂仍然相对新鲜，所以即使在低温时也可获得高催化活性。因此，可以获得与所述酸性离子交换树脂接触的选择性的最佳平衡，而且同时保证所述催化剂的最佳活性，导致比较高的重时空速，从而减小了用于处理特定酚流体需要的催化剂的量。

这种通过使用所述温度分布来优化对于羟基丙酮和甲基苯并呋喃的催化剂选择性和取决于催化剂失活等级的催化剂活性的协同效应，既不能从现有技术得知，也不能从现有技术推导出。

本发明进一步的优点在于，如果几个反应器被串接(包括至少一个备用反应器)，在连续法中，完全用尽的催化剂可容易地从生产线中除去。具有最大程度用尽的催化剂的反应器(其处于最高温度水平，因此位于上游末端)可从生产线上断开，且具有新鲜的催化剂的反应器将以最低温度水平进入生产线，因而位于生产线的下游末端。在从生产线上断开的反应器中，废催化剂将被新鲜的催化剂代替，或者在单独的处理步骤中被再生，以保持新鲜催化剂的初始活性。处于最高温度水平的反应器(其中催化剂已被去活化到不合需要的水平)一被从生产线上除去，此再活化的反应器随后就可以最低温度水平进入生产线。这使得能够使用连续法(其中不同时间的纯化效率接近恒定)，导致产生具有几乎恒定规格的产品，这对于大量生产制品例如酚是极其重要的。

优选使用相同大小的反应器。因此，在生产线中的每个位置，某一酚流体的WHSV是相同的，且不会随着反应器在生产线中的位置的变化而改变。具有不同活性离子交换树脂的反应器中的必要温度可容易地由图1确定。

而且，对于每个温度水平，可以使用多个并连的反应器。所以，很容易使处理方法适应变化的生产量。同样，优选使用具有相同大小的反应器，并且在每个温度水平使用相同数量的反应器。

另外，可能利用通过反应器的酚流体的热联合(heat integration)，以将能量消耗减到最小。例如，所述酚流体可通过第一反应器和相继的第二反应器之间的换热器，使用来自位于第一反应器下游的反应器中的较冷的酚流出物作为所述换热器中的冷却剂。此实施方式让两个相继的反应器之间的酚流体变凉，然而同时，离开处于最低温度水平的最后一个反应器的酚流体当被用作换热器中的冷却剂时被加热，从而减少了在后续蒸馏步骤中除去高沸点物的能量消耗。

而且，可在两个连续的反应器之间使用额外的换热器，其使用常规冷却剂例如冷却水来将酚流体的温度调节至想要的水平。

根据本发明的一个实施方式，使用细长容器(elongated vessel)作为反应器，优选以垂直方向设置所述容器，从而酚由反应器的顶部流向底部。但是也可能在垂直容器中使用上游流动(upstream flow)或者也可能使用水平容器。

根据本发明的优选实施方式，反应器含有固定床形式的酸性离子交换树脂。优选地，离子交换树脂的固定床中的表面液体速度为0.5到5mm/秒，优选为1.0到3.0mm/秒且更优选1.5到2mm/秒。

根据本发明，任何酸性离子交换树脂都可被用作催化剂。如此文所使用的，术语“酸性离子交换树脂”是指氢形式的阳离子交换树脂，其中氢离子被结合至活性面(active sides)，其可通过在溶液中离解或通过用其他阳离子取代而被除去。所述树脂的活性面对不同离子具有不同的吸引力，且这种选择性吸引作为离子交换的手段。合适的酸性离子交换树脂的非限制性例子包括磺化二乙烯基苯交联的苯乙烯共聚物系列，例如可购自Rohm&Haas的Amberlyst16、可购自Lanxess的K2431和可购自Purolite的CT-151。

其他合适的树脂可购自例如Lanxess、Rohm and Haas ChemicalCompany和Dow Chemical Company的制造商。

本发明的关键点是如上所述，在整个含酸性离子交换树脂的反应器系列使用一定的温度分布。根据本发明，沿酚流体流向的第一个反应器中的温度至少为100℃，且沿酚流体流向的最后一个反应器中的温度小于90℃，优选小于70℃。

沿酚流体流向的第一个反应器中的温度最大为200℃，优选最大为150℃，且最优选最大为120℃。沿酚流体流向的最后一个反应器中的温度至少为50℃。

现在将参考具体实施方式和实施例来进一步说明本发明。

图1表示催化剂活性和反应器温度的函数，依赖于实施例1中确定的催化剂使用。

图2表示具有两个串联反应器的本发明一实施方式的图示说明。

图3表示具有串联的三组三个平行反应器的本发明另一实施方式。

参照图2，将不纯的酚通过装有酸性离子交换树脂的固定床反应器2。温度可以达到200℃。在离开第一个反应器之后，酚在换热器3中被来自第二个反应器7出口的较冷的酚8冷却。酚最终在换热器4中用适当的冷却流体5(例如，水或任何其它使酚冷却的工业生产流)冷却至所需的低温度，但是避免酚在管路系统中结晶化。酚6的最终温度至少为50℃。然后，酚6通过第二个反应器7，使所有相关杂质完全转化。将酚流体9送入最后的蒸馏柱，来分离在反应器2和7的酸性离子交换树脂上的处理期间形成的高沸点物。由于温度的灵活性，即使在第一个反应器中使用具有低活性的用过的树脂，进料中除甲基苯并呋喃之外还有相对大量的羟基丙酮也是可容忍的。这将在下面的实施例中作更详细的阐明。

参照图3，在高温下使不纯的酚1通过三个并联的反应器a7至a9。来自这些反应器的酚再次混合至流体2，并在换热器3中冷却至中等温度。酚4在三个并联的反应器a4至a6中进行再次处理。来自这些反应器的酚再次混合至流体5，并在换热器6中冷却至最终温度。最后，酚7在三个并联的反应器a1至a3中在最低温度下进行处理。将酚流体8送入最后的蒸馏柱，来分离在反应器a1至a9的酸性离子交换树脂上的处理期间形成的高沸点物。反应器a1至a3中的树脂的活性最高。反应器a4至a6中的树脂的活性中等，反应器a7至a9中的树脂的活性最低。因此，在树脂被使用一段时间之后，反应器a1至a3的位置将接连变为中排，而反应器a4至a6的位置将接连变为左排，如虚线所示。来自反应器a7至a8的废树脂10将被再生或丢弃。含有再生或再填充的新树脂11的反应器a7至a9被安放在右排，如虚线所示。通过使用所有反应器(包括闲置反应器)之间互相连接的管道网，可以容易地进行这些反应器顺序的改变。如图2所示，在较冷和较热的酚流体之间的任何热联合，当然可存在于如图3所示的反应器序列中。

为了论证本发明的有益作用，提供了下列实施例。

实施例

实施例1

在购自Lanxess的K2431型离子交换树脂上，处理含200wppm羟基丙酮的1kg/h的不纯的酚流体。栓塞流反应器的直径为0.025m，高度为1.2m。因而在栓塞流反应器中的重量时空速度WHSV(酚吨数/小时/立方米)为1.7。调整温度使处理后羟基丙酮的最终浓度为约10wppm。使用新催化剂和具有不同使用程度的来自生产单元的催化剂样品。图1显示补偿与羟基丙酮转化有关的失活所需的温度。可以将新催化剂的活性定为“1.0”。在这种新的离子交换树脂上，70℃的温度足以将羟基丙酮从200wppm转化为10wppm。必须升高温度，才能在部分使用过的离子交换树脂上获得相同的转化。例如，必须将温度升至123℃，才能在酚累积量为约85000t/m²的离子交换树脂上获得羟基丙酮的相同转化。

对比例1：

在购自Purolite的新固定床离子交换树脂CT151上，于120℃连续处理含有1,000wppm羟基丙酮和200wppm甲基苯并呋喃的不纯的酚。重量时空速度WHSV为3.3。在纯化步骤之后，羟基丙酮的浓度为<1wppm，但是甲基苯并呋喃的浓度为78wppm，因此太高。甲基苯并呋喃的这个浓度，在此温度下不能通过增加相继的反应器，减小WHSV而进一步减少。

对比例2

在购自Purolite的新固定床离子交换树脂CT151上，于70℃连续处理对比例1的不纯的酚。重量时空速度WHSV必须为0.7，以获得羟基丙酮的最终浓度为<1wppm，而甲基苯并呋喃的最终浓度为<10wppm。

实施例2

首先，在购自Purolite的新固定床离子交换树脂CT151上，于120℃连续处理使用图2装置的对比例1的不纯的酚，重量时空速度WHSV为10。在该反应器之后，将酚冷却至70℃，并在70℃于购自Purolite的新固定床离子交换树脂CT151上进行连续处理，重量时空速度WHSV为2。羟基丙酮的最终浓度为<1wppm，而甲基苯并呋喃的最终浓度为<10wppm。与对比例2相比，用少于反应总体积一半的体积获得了甲基苯并呋喃浓度<10wppm的相同指标。

实施例3

与实施例2类似，首先，在购自Purolite的固定床离子交换树脂CT151上，于120℃连续处理对比例1的不纯的酚。活性仅为新离子交换树脂的20％。重量时空速度WHSV为2。然后将酚冷却至70℃，并在70℃于新固定床离子交换树脂上进行连续处理，重量时空速度WHSV为2。羟基丙酮的最终浓度为<1wppm，而甲基苯并呋喃的最终浓度为10wppm。与对比例2相比，仅用总反应体积70％的体积就获得甲基苯并呋喃浓度<10wppm的相同指标。此外，再次与对比例2相比，总反应器体积的一半装着活性仅为新树脂20％的低活性的树脂，因此离子交换树脂的使用期更长，从而更加经济。

Claims (20)

1.一种处理包含甲基苯并呋喃和羟基丙酮的粗制酚流体的连续方法，该方法是通过将所述粗制酚流体通过至少两个串接的反应器，所述反应器含有酸性离子交换树脂，其中连续的反应器中的温度沿酚流体的流向而降低，使得沿酚流体流向的第一个反应器中的温度在100℃到200℃之间，而沿酚流体流向的最后一个反应器中的温度在50℃到90℃之间，其中任何两个连续的反应器之间都没有热分离步骤。

2.权利要求1的方法，其中该方法使用2到4个串接的反应器。

3.权利要求2的方法，其中反应器的数量为2。

4.前述权利要求中任一项的方法，其中在每个温度水平都并连多个反应器。

5.权利要求1-3中任一项的方法，其中沿酚流体流向的第一个反应器中的温度在100℃到150℃之间。

6.权利要求1-3中任一项的方法，其中沿酚流体流向的第一个反应器中的温度在100℃到120℃之间。

7.权利要求1-3中任一项的方法，其中沿酚流体流向的最后一个反应器中的温度在50℃到70℃之间。

8.权利要求1-3中任一项的方法，其中所述粗制酚流体中羟基丙酮的初始浓度为0到1000wppm。

9.权利要求1-3中任一项的方法，其中所述粗制酚流体中羟基丙酮的初始浓度为260wppm到1000wppm。

10.权利要求1-3中任一项的方法，其中所述粗制酚流体中甲基苯并呋喃的初始浓度为0到200wppm。

11.权利要求1-3中任一项的方法，其中所述粗制酚流体中甲基苯并呋喃的初始浓度为50wppm到200wppm。

12.权利要求1-3中任一项的方法，其中所述粗制酚流体进一步包括少于1000wppm的异亚丙基丙酮、少于500wppm的2-苯基丙醛、少于500wppm的甲基异丁基酮，少于500wppm的苯乙酮、少于500wppm的3-甲基环己酮、少于2000wppm的α-甲基苯乙烯和少于1000wppm的苯基丁烯。

13.权利要求1-3中任一项的方法，其中所述反应器含有以固定床形式排布的酸性离子交换树脂。

14.权利要求13的方法，其中所述离子交换树脂的固定床中的表面液体速度为0.5到5mm/s。

15.权利要求13的方法，其中所述离子交换树脂的固定床中的表面液体速度为1.0到3.0mm/s。

16.权利要求13的方法，其中所述离子交换树脂的固定床中的表面液体速度为1.5到2mm/s。

17.权利要求1-3中任一项的方法，其中所述反应器为垂直方向的细长容器。

18.权利要求17的方法，其中所述酚流体从所述容器的顶部流向底部。

19.权利要求1-3中任一项的方法，其中将所述酚流体通过在第一个反应器和相继的第二个反应器之间的换热器，使用来自位于所述第一个反应器下游的反应器中的较冷的酚流出物作为所述换热器中的冷却剂。

20.一种生产酚的方法，所述方法包含：

a)氧化枯烯以形成含有氢过氧化枯烯的氧化产物；

b)使用酸性催化剂裂解所述氧化产物以形成含有酚、丙酮和杂质的裂解产物；

c)将所述裂解产物分离成多个产物流体，所述产物流体之一为含羟基丙酮和甲基苯并呋喃的粗制酚流体；

d)用权利要求1-19中任一项的方法处理所述粗制酚流体，形成羟基丙酮和甲基苯并呋喃减少的经处理的酚流体；和

e)将所述经处理的酚流体蒸馏，得到纯化的酚。

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