TWI441807B - 酚之處理方法 - Google Patents

Description

酚之處理方法

本發明關於一種處理酚之方法，特別是一種自粗酚流去除羥基丙酮及甲基苯并呋喃之連續方法。

由異丙苯製造酚之方法為已知的。此方法首先藉空氣氧將異丙苯氧化成異丙苯過氧化物。此方法步驟一般稱為氧化。第二反應步驟(所謂之裂解)使用強無機酸(例如硫酸)作為觸媒將異丙苯過氧化物裂解成酚與丙酮。然後得自此第二反應步驟之產物，所謂之裂解產物，藉蒸餾而分餾。

上市酚之純度要求越來越嚴格。結果為了經濟地操作酚製造設備，其必須改良所需最終產物之總產率及選擇性，而且必須以最低可能所需最終產物(特別是酚與丙酮)損失、低投資及變動成本，特別是能量成本，儘可能定量地去除任何在上述反應步驟期間形成之雜質。在氧化步驟中形成之主要副產物為二甲基苄醇與苯乙酮。苯乙酮隨蒸餾之高沸物離開此方法。二甲基苄醇在裂解步驟中脫水成α－甲基苯乙烯，其在酸催化裂解步驟中部份地形成高沸二聚物與異丙苯醇。在蒸餾步驟中將高沸物自酚分離。將未反應α－甲基苯乙烯分離且氫化以形成異丙苯，將其再循環至方法中。視市場需求而定，α－甲基苯乙烯亦可進一步純化及銷售成為有價值之產品。因此先行技藝的一個焦點為如何操作氧化步驟及裂解步驟以減少這些高沸物形成，其可視為直接異丙苯損失。例如對於裂解，這些方法敘述於US－A－4,358,618、US－A－5,254,751、WO98/27039、及US－6,555,719號專利。

但是除了這些高沸物，裂解形成其他成分，例如羥基丙酮、2－甲基苯并呋喃與亞異丙基丙酮。這些所謂之微雜質在蒸餾中不易自酚分離。羥基丙酮為最重要成分，因為其幾乎無法藉蒸餾自酚分離。羥基丙酮一般亦為得自裂解步驟之產物中濃度最高之雜質。裂解產物中之羥基丙酮濃度可為200至3,000 wppm(重量百萬份點)之間。

因此先行技藝已極努力自得自裂解步驟之產物去除及分離羥基丙酮(參見例如US 6,066,767、US 6,630,608、US 6,576,798、及US 6,875,898號專利)。所有這些方法之缺點為必需處理高體積流動之裂解產物。此外US 6,875,898號專利必須以氧化劑處理高體積流動之裂解產物，其可能造成安全地操作方法極為費力。

在蒸餾前以鹼性水溶液(如酚鈉或苛性鈉)中和裂解產物。然後藉蒸餾將以水飽和之裂解產物加工。一種已知方法為分離大部份羥基丙酮與水相，其在第一蒸餾管柱中分離而取粗酚與高沸物一起作為底部產物，如US 3,405,038或US 6,657,087號專利所述。在任何情形，在連續管柱中進一步加工之粗酚仍具有數百wppm之羥基丙酮、2－甲基苯并呋喃與亞異丙基丙酮，其在純酚或甚至高純度酚中無法容忍。

DE－AS 1 668 952號專利揭示一種藉由使粗酚流在45至200℃之間，較佳為80至150℃之間的溫度通過酸性離子交換樹脂，而自粗酚去除含羰基成分(如亞異丙基丙酮、異亞異丙基丙酮、甲基異丁基酮、羥基丙酮、與苯乙酮)之方法。

此參考資料亦揭示使用兩種不同離子交換樹脂之可行性，而在使用此觸媒組合時可使用不同之溫度以使各觸媒型式之效率最適化。此參考資料完全未提及去除甲基苯并呋喃，此參考資料亦未揭示含離子交換樹脂之反應器係在全部反應器系列使用完全界定外形而操作。

如由DE－A 199 51 373號專利之前言部份明顯可知，DE－AS 1 668 952號專利揭示之方法不適合去除低活性羰基化合物(如甲基異丁基酮與甲基環戊烯酮)及如甲基苯并呋喃之化合物。結果DE－AS 1 668 952號專利所述之方法未解決自粗酚流去除羥基丙酮及甲基苯并呋喃之問題。

US－A－5,414,154號專利敘述一種酚之純化方法，其中酚流在70至120℃間之溫度接觸離子交換樹脂。在此專利強調，考量樹脂之溫度安定性範圍，離子交換樹脂之處理效果隨溫度增加而增加。但是其進一步明顯可知，唯有當粗酚流中之起初羥基丙酮濃度低於260 wppm，則甲基苯并呋喃可自粗酚流分離，而且在粗酚流接觸離子交換樹脂時為了有效地去除甲基苯并呋喃，其較佳為完全去除羥基丙酮以具有10 wppm之量的羥基丙酮。

結果US－5,414,154號專利所述之方法需要在以離子交換樹脂純化前有效地去除上游單元中之羥基丙酮。其為不利的，因為在離子交換樹脂純化前去除上游單元中之任何羥基丙酮表示關於投資成本及變動成本之額外努力。此方法之實例敘述於US－A－6,066,767、US－A－6,630,608、US－A－6,576,798、及US－A－6,875,898號專利。

考量DE－A 1 668 952號專利之缺點(無法藉其中揭示之方法有效地分離2－甲基苯并呋喃)及US－A－5,414,154號專利之教示的缺點(唯有如果經離子交換樹脂處理之粗酚流的羥基丙酮含量低於指定限度，則甲基苯并呋喃可自粗酚流分離)，DE－A 1 995 373號專利建議一種以離子交換樹脂接觸粗酚流之二步驟方法，其在以酸性離子交換樹脂接觸粗酚之兩個步驟間具熱分離步驟，如蒸餾步驟。此方法具有需要額外蒸餾步驟之重大缺點，其大幅增加全部方法之投資及能量成本。

最後US 2005/0137429號專利嚐試使用在50至100℃間之低溫以離子交換樹脂接觸粗酚之單步驟方法，避免去除羥基丙酮與甲基苯并呋喃之多步驟純化粗酚的這些缺點。雖然此單步驟方法事實上有效地減少羥基丙酮及甲基苯并呋喃，因為在此相當低溫之低反應速率，此方法需要相當高之反應器體積及/或高活化離子交換樹脂。

關於以上討論之先行技藝，其對於為了製造高純度酚而純化粗酚以減少羥基丙酮及甲基苯并呋喃及其他雜質，仍需要有效及經濟之方法。

此目的已令人驚奇地藉一種藉由使粗酚流通過至少兩個串聯之反應器而處理包括甲基苯并呋喃與羥基丙酮之粗酚流的連續方法達成，反應器含酸性離子交換樹脂，而連續反應器之溫度按酚流(即，粗酚流)之流動方向降低，使得按酚流之流動方向的第一反應器之溫度為100℃至200℃之間，及按酚流之流動方向的最後反應器之溫度為50℃至90℃之間，而在任何兩個連續反應器之間無需熱分離步驟。

與先行技藝參考資料之教示相反，本發明人已藉由使用多個含酸性離子交換樹脂之反應器系列，及重要地如以上所定義調整全部反應器系列之溫度外形，可將粗酚流純化成低羥基丙酮與甲基苯并呋喃含量，而起初在接觸酸性離子交換樹脂前不必去除羥基丙酮，及在兩個包括酸性離子交換樹脂之反應器間無需消耗能量之蒸餾步驟。此外令人驚奇地，雖然必須使用至少兩個反應器，依照此較佳具體實施例之方法的總重量小時空間速度遠較US 2005/0137429號專利之單步驟方法高，而且具有依照本發明所需之總反應器體積甚至小於如US 2005/0137429號專利所揭示之單步驟方法的效果。

處理粗酚流之方法可容易地整合至製備酚之方法中。因此本發明亦關於一種製備酚之方法，其包括：a)氧化異丙苯形成含異丙苯過氧化物之氧化產物；b)使用酸性觸媒裂解該氧化產物形成含酚、丙酮與雜質之裂解產物；c)分離該裂解產物成為多種產物流，該產物流之一為包括羥基丙酮與甲基苯并呋喃之粗酚流；d)以如上定義之方法處理該粗酚流形成羥基丙酮與甲基苯并呋喃減少經處理酚流；及e)使該經處理酚流蒸餾而得純化酚。

可藉本發明之方法有效地純化之粗酚含主要為羥基丙酮及甲基苯并呋喃之雜質。羥基丙酮之濃度可為至多1,000 wppm，及甲基苯并呋喃之濃度可為至多200 wppm。本發明之一個優點為可有效地去除羥基丙酮及甲基苯并呋喃，即使羥基丙酮濃度超過260 wppm。因此其可成功地純化包括至多1,000 wppm，較佳為超過260 wppm至1,000 wppm之羥基丙酮，及至多200 wppm，較佳為50至200 wppm之甲基苯并呋喃的粗酚流。

除了羥基丙酮及甲基苯并呋喃，其可存在其他雜質：至多1,000 wppm之亞異丙基丙酮，至多500 wppm之2－苯基丙醛，至多500 wppm之甲基異丁基酮，至多500 wppm之苯乙酮，至多500 wppm之3－甲基環己酮，至多2,000 wppm之α－甲基苯乙烯，至多1,000 wppm之苯基丁烯。

這些濃度範圍涵蓋這些成分在經離子交換樹脂純化前藉蒸餾分離丙酮、異丙苯與α－甲基苯乙烯、水、及高沸物之粗酚中的相關濃度。

在粗酚流接觸酸性離子交換樹脂時，羥基丙酮與甲基苯并呋喃反應成高沸物。亞異丙基丙酮與酚反應形成高沸物與水。在水(其亦由羥基丙酮與酚間之反應形成)存在下，部份亞異丙基丙酮可能在離子交換樹脂上分解成丙酮。丙酮可進一步與酚反應成聯酚A。除了羥基丙酮與亞異丙基丙酮，其有仍可少量存在於酚中之其他羰基成分，如苯基丙酮、甲基異丁基酮、苯乙酮、與3-甲基環己酮。此外酚可具有最終殘量之不飽和烴，如α-甲基苯乙烯與苯基丁烯，其為經純化酚中之不希望成分。如同含羰基成分，不飽和烴在接觸酸性離子交換樹脂時與酚形成高沸物。其發現即使這些其他雜質存在於不純酚中，羥基丙酮與甲基苯并呋喃之轉化不負面地受影響。此外這些額外雜質成分轉化成高沸物始終在羥基丙酮與甲基苯并呋喃之轉化結束時結束。結果本發明之方法可將粗酚中之所有不希望雜質轉化成高沸物，其可依照本發明之方法在粗酚已接觸酸性離子交換樹脂後，在最終蒸餾步驟中容易地自經純化酚去除。

在粗酚接觸酸性離子交換樹脂後，其可得到小於1wppm之最終羥基丙酮濃度及小於20wppm，較佳為小於10wppm之最終甲基苯并呋喃濃度。如上所述，其將所有其他雜質定量地轉化成高沸物。因此依照本發明之方法極適合製備高純度酚。含酸性離子交換樹脂之串聯反應器數量，因此及依照本發明之不同溫度等級數量並未特別地限制，但是考量關於投資成本及變動成本之經濟考量，其較佳數量為2至4個串聯反應器，而最佳為2個串聯反應器。因此依照此最佳具體實施例，此方法係以兩個不同之溫度等級進行。

如實例所更詳細地解釋，本發明人已發現，市售離子交換樹脂之去活化與利用程度非常相關。利用程度係定義為在特定時間期間與離子交換樹脂接觸之經處理酚總量。對於連續塞流反應器，其為按反應器橫切面積計之經處理酚總量。

在高利用程度後，觸媒之活性僅為新鮮觸媒之數百分比。令人驚奇地，在固定之重量小時空間速度(WHSV)補償去活化所需之溫度與利用程度成正比地增加，如第1圖所示。由實務考量，為了避免市售離子交換樹脂之熱降解，最高溫度為200℃。

另一方面發現，對於包括甲基苯并呋喃及大量羥基丙酮(例如至多200 wppm之甲基苯并呋喃與至多1000 wppm之羥基丙酮)之酚流，最後反應器之溫度須低於90℃以得到低於20 wppm之甲基苯并呋喃殘餘量，其較佳為低於70℃以得到低於10 wppm之甲基苯并呋喃殘餘量。由實務考量，溫度不應低於50℃以避免反應器體積太大，即使是使用新鮮觸媒。

具有多個不同溫度等級對粗酚與酸性離子交換樹脂之接觸的一個優點為經使用或經部份使用酸性離子交換樹脂可在相當高之溫度(例如利於羥基丙酮之轉化而非甲基苯并呋喃之轉化)接觸，結果即使是使用經使用或經部份使用觸媒，由於高溫而可維持已消耗觸媒之高活性。另一方面，在低溫等級，新鮮或僅部份使用觸媒可在利於甲基苯并呋喃轉化之低溫使用，而且由於觸媒仍相當新鮮，即使是在低溫仍可得到高觸媒活性。結果可得與酸性離子交換樹脂接觸之選擇性的最適平衡，同時確保觸媒之最適活性造成相當高重量小時空間速度，因而減少指定酚流處理所需之觸媒體積。

使用所申請之溫度外形，此相對羥基丙酮與甲基苯并呋喃之觸媒選擇性最適化的增效作用及依觸媒之去活化等級而定之觸媒活性，既非已知亦無法由先行技藝推考。

本發明之進一步優點為如果在連續方法中將數個反應器串聯(包括至少一個備用反應器)，則完全消耗觸媒可容易地自方法生產線去除。具最多消耗觸媒之反應器(其為最高溫度等級因此在上游端)可脫離生產線，而且具新鮮觸媒之反應器在最低溫度等級(因此在生產線下游端)進入生產線。在脫離生產線之反應器中，消耗觸媒經新鮮觸媒取代或在分離之方法步驟中再生以保存新鮮觸媒之起初活性。一旦將最高溫度等級反應器(其中觸媒已去活化至不欲程度)自生產線移除，則此再活化反應器可在最低溫度等級進入生產線。其可得其中純化效率隨時間經過大約固定之連續方法，造成規格幾乎固定之產物，其對高體積產物(如酚)極為重要。

較佳為使用大小相同之反應器。因此在生產線之各位置處，在改變生產線中反應器之位置時，特定酚流之WHSV相同且不改變。具活性不同之離子交換樹脂的反應器所需之溫度可由第1圖容易地決定。

此外多個並連反應器可用於各溫度程度。因此其非常易於採用處理方法改變輸出。其再度較佳為在各溫度等級使用大小相同之反應器及相同之反應器數量。

此外可將通過反應器之酚流熱整合，以使能量消耗最小。例如酚流可通過第一反應器與接續第二反應器間之熱交換器，其使用來自位於第一反應器下游之反應器的較冷酚流出物作為熱交換器之冷卻劑。此具體實施例可冷卻兩個連續反應器間之酚流，同時將離開最低溫度等級之最後反應器的酚流(在作為熱交換器之冷卻劑時)加熱，使得降低去除高沸物之後續蒸餾步驟的能量消耗。

此外在兩個連續反應器之間可使用額外之熱交換器，其使用習知冷卻劑，如冷卻水，以將酚流之溫度調整至所需程度。

依照本發明之一個具體實施例，其使用長形容器作為反應器，而容器較佳為按垂直定向排列使酚由反應器之頂部流向底部。但是亦可在垂直容器中使用上游流動或使用水平容器。

依照本發明之一個較佳具體實施例，反應器在固定床中含酸性離子交換樹脂。較佳為離子交換樹脂固定床中之表面液體速度為0.5至5毫米/秒，較佳為1.0至3.0毫米/秒，而且更佳為1.5至2毫米/秒。

任何酸性離子交換樹脂均可作為依照本發明之觸媒。在此使用之名詞「酸性離子交換樹脂」指氫形式之陽離子樹脂，其中氫離子鍵結活性位置，其可因在溶液中解離或因以其他正離子取代而去除。樹脂之活性側對不同之離子具有不同之吸引強度，而且以此選擇性吸引力作為離子交換之手段。適當酸性離子交換樹脂之非限制實例包括經磺酸化二乙烯苯交聯苯乙烯共聚物，例如由Rohm & Haas市售之Amberlyst 16、由Lanxess市售之K2431、由Purolite 市售之CT－151。

其他適合之樹脂可商業得自如Lanxess、Rohm and Haas Chemical Company、及Dow Chemical Company之製造者。

本發明之關鍵點為在全部含酸性離子交換樹脂之反應器系列使用特定之溫度外形，如上所述。依照本發明，酚流流動方向之第一反應器的溫度為至少100℃，及酚流流動方向之最後反應器的溫度低於90℃，較佳為低於70℃。

酚流流動方向之第一反應器的溫度為最高200℃，較佳為最高150℃，而且最佳為最高120℃。酚流流動方向之最後反應器的溫度為至少50℃。

本發明現在參考附圖所示之指定具體實施例而更詳細地敘述。

參考第2圖，使不純酚通過充填酸性離子交換樹脂之固定床反應器2。溫度可為至多200℃。在離開第一反應器後，將酚在熱交換器3中以來自第二反應器7之出口的較冷酚8冷卻。酚最後在熱交換器4中使用適當冷卻流5(例如水或可冷卻酚之任何其他方法流)冷卻至所需溫度，但是避免酚在管線系統中之任何結晶。酚6之最終溫度為至少50℃。然後使酚6通過第二反應器7完成所有相關雜質之轉化。將酚流9送至最終蒸餾管柱以分離高沸物，其係在反應器2及7中以酸性離子交換樹脂處理期間形成。因為溫度之彈性，除了甲基苯并呋喃，其在進料中可容忍相當高量之羥基丙酮，即使是在第一反應器中使用低活性消耗樹脂時。其描述於以下詳述之實例。

參考第3圖，使不純酚1通過三個高溫之並聯反應器a7至a9。將來自這些反應器之酚重組成流2且在熱交換器3中冷卻至中間溫度。將酚4再度在三個並聯反應器a4至a6中處理。將來自這些反應器之酚重組成流5且在熱交換器6中冷卻至最終溫度。酚7最後在三個並聯反應器a1至a3之最低溫度處理。將酚流8送至最終蒸餾管柱以分離高沸物，其係在反應器a1及a9中以酸性離子交換樹脂處理期間形成。反應器a1至a3中之樹脂具有最高活性。反應器a4至a6中之樹脂具有中度活性，及反應器a7至a9中之樹脂具有最低活性。結果在利用樹脂經特定時間後，其將反應器a1至a3之位置連續地改變至中列，而且將反應器a4至a6之位置連續地改變至左列，如虛線所示。來自反應器a7至a8之廢樹脂10經再生或排放。將含再生或重新充填新鮮樹脂11之反應器a7至a9置於右列，如虛線所示。這些反應器序列之改變可使用所有反應器(包括備用反應器)間之交連管線網路容易地完成。如第2圖所示，較冷與較溫暖酚流間之任何熱整合在第3圖所示之反應器序列中當然可行。

為了證明本發明之有益效果，其提出以下之實例。

實例 實例1：

以得自Lanxess之K2431型離子交換樹脂處理具200 wppm之羥基丙酮的1公斤/小時之不純酚流。塞流反應器具有0.025米之直徑及1.2米之高度。如此塞流反應器中之重量小時空間速度WHSV(每小時及每立方米之酚噸數)為1.7。在處理後調整溫度以得到約10 wppm之羥基丙酮最終濃度。其以不同之利用程度使用新鮮觸媒及得自製造單元之觸媒樣品。第1圖顯示補償關於羥基丙酮轉化之去活化所需之溫度。新鮮觸媒之活性可定義為”1.0”。以此新鮮離子交換樹脂，70℃之溫度足以將羥基丙酮自200轉化成10 wppm。以經部份使用離子交換樹脂，其必須增加溫度以得到相同之轉化。例如以酚累積量為約85000噸/平方米之離子交換樹脂，其必須將溫度增至123℃以得到相同之羥基丙酮轉化。

比較例1：

在120℃以得自Purolite之新鮮固定床離子交換樹脂CT 151連續地處理含1,000 wppm之羥基丙酮與200 wppm之甲基苯并呋喃的不純酚。重量小時空間速度WHSV為3.3。在純化步驟後，羥基丙酮之濃度為<1 wppm，但是甲基苯并呋喃之濃度為78 wppm且仍太高。此甲基苯并呋喃之濃度在此溫度無法藉由增加連續反應器而進一步降低，其表示WHSV降低。

比較例2：

在70℃以得自Purolite之新鮮固定床離子交換樹脂CT 151連續地處理依照比較例1之不純酚。重量小時空間速度WHSV必須為0.7以得到羥基丙酮<1 wppm且甲基苯并呋喃<10 wppm之最終濃度。

實例2：

使用依照第2圖之裝置，依照比較例1之不純酚首先在120℃以得自Purolite之新鮮固定床離子交換樹脂CT 151連續地處理，其重量小時空間速度WHSV為10。在此反應器後將酚冷卻至70℃，而且在70℃以得自Purolite之新鮮固定床離子交換樹脂CT 151連續地處理，其重量小時空間速度WHSV為2。羥基丙酮之最終濃度<1 wppm且甲基苯并呋喃<10 wppm。相較於比較例2，其以少於一半之總反應體積得到甲基苯并呋喃濃度<10 wppm之相同規格。

實例3：

類似實例2，依照比較例1之不純酚首先在120℃以得自Purolite之固定床離子交換樹脂CT 151連續地處理。相較於新鮮離子交換樹脂，活性僅為20%。重量小時空間速度WHSV為2。然後將酚冷卻至70℃，而且在70℃以得自Purolite之新鮮固定床離子交換樹脂連續地處理，其重量小時空間速度WHSV為2。羥基丙酮之最終濃度<1 wppm且甲基苯并呋喃為10 wppm。相較於比較例2，其以僅70%之總反應體積得到甲基苯并呋喃濃度<10 wppm之相同規格。此外再相較於比較例2，將總反應體積之一半充填相較於新鮮樹脂僅具有20%之低活性的樹脂，如此可得離子交換樹脂之較長因此較高經濟性的用法。

第2圖

2‧‧‧固定床反應器

3‧‧‧熱交換器

4‧‧‧熱交換器

5‧‧‧冷卻流

6‧‧‧酚

7‧‧‧第二反應器

8‧‧‧較冷酚

9‧‧‧酚流

第3圖

1‧‧‧不純酚

2‧‧‧流

3‧‧‧熱交換器

4．．．酚

5．．．流

6．．．熱交換器

7．．．酚

8．．．酚流

9．．．酚流

10．．．廢樹脂

11．．．新鮮樹脂

a1．．．反應器

a2．．．反應器

a3．．．反應器

a4．．．反應器

a5．．．反應器

a6．．．反應器

a7．．．反應器

a8．．．反應器

a9．．．反應器

第1圖顯示觸媒活性及反應器溫度相對觸媒利用之函數，如實例1所測定。

第2圖呈現依照本發明之一個具體實施例的略示描述，其具兩個串聯反應器。

第3圖顯示本發明之一個替代性具體實施例，其具三組串聯之三個並連反應器。

第2圖

1．．．不純酚

2．．．固定床反應器

3．．．熱交換器

4．．．熱交換器

5．．．冷卻流

6．．．酚

7．．．第二反應器

8．．．較冷酚

9．．．酚流

第3圖

1．．．不純酚

2．．．流

3．．．熱交換器

4．．．酚

5．．．流

6．．．熱交換器

7．．．酚

8．．．酚流

9．．．酚流

10．．．廢樹脂

11．．．新鮮樹脂

a1~a9．．．反應器

Claims (20)

1. 一種藉由使粗酚流通過至少兩個串聯之反應器而處理包括甲基苯并呋喃與羥基丙酮之粗酚流的連續方法，反應器含酸性離子交換樹脂，而連續反應器之溫度按該粗酚流之流動方向降低，使得按該粗酚流之流動方向的第一反應器之溫度為100℃至200℃之間，及按該粗酚流之流動方向的最後反應器之溫度為50℃至90℃之間，而在任何兩個連續反應器之間無需熱分離步驟。
2. 如申請專利範圍第1項之方法，其中使用2至4個串聯反應器。
3. 如申請專利範圍第2項之方法，其中反應器之數量為2個。
4. 如申請專利範圍第1項之方法，其中在各溫度等級並連多個反應器。
5. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該粗酚流流動方向之第一反應器的溫度為100℃至150℃之間。
6. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該粗酚流流動方向之第一反應器的溫度為100℃至120℃之間。
7. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該粗酚流流動方向之最後反應器的溫度為50℃至70℃之間。
8. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該粗酚流中羥基丙酮的起初濃度為超過0至1000wppm。
9. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該粗酚流中羥基丙酮的起初濃度為超過260wppm至1000wppm。
10. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該粗酚流中甲基苯并 呋喃的起初濃度為超過0至200wppm。
11. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該粗酚流中甲基苯并呋喃的起初濃度為50wppm至200wppm。
12. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該粗酚流進一步包括小於1000wppm之亞異丙基丙酮、小於500wppm之2-苯基丙醛、小於500wppm之甲基異丁基酮、小於500wppm之苯乙酮、小於500wppm之3-甲基環己酮、小於2,000wppm之α-甲基苯乙烯、及小於1,000wppm之苯基丁烯。
13. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該反應器含有固定床排列之酸性離子交換樹脂。
14. 如申請專利範圍第13項之方法，其中該離子交換樹脂的固定床中之表面液體速度為0.5至5毫米/秒。
15. 如申請專利範圍第13項之方法，其中該離子交換樹脂的固定床中之表面液體速度為1.0至3.0毫米/秒。
16. 如申請專利範圍第13項之方法，其中該離子交換樹脂的固定床中之表面液體速度為1.5至2毫米/秒。
17. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該反應器為垂直定向之長形容器。
18. 如申請專利範圍第17項之方法，其中該粗酚流由反應器之頂部流向底部。
19. 如申請專利範圍第1項之方法，其中使該粗酚流通過在第一反應器與接續的第二反應器之間的熱交換器，其使用來自位於該第一反應器下游之反應器的較冷酚流出物作為該熱交換器中之冷卻劑。
20. 一種製備酚之方法，其包括：a)氧化異丙苯以形成含異丙苯過氧化物之氧化產物；b)使用酸性觸媒裂解該氧化產物以形成含酚、丙酮與雜質之裂解產物；c)分離該裂解產物而成為多種產物流，該產物流之一為包括羥基丙酮與甲基苯并呋喃之粗酚流；d)以如申請專利範圍第1至19項中任一項之方法處理該粗酚流以形成羥基丙酮與甲基苯并呋喃減少的經處理的粗酚流；及e)使該經處理的粗酚流蒸餾而得純化酚。