CN101391250A - 热轧板无空腔汽车零部件粉末涂装的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
热轧板无空腔汽车零部件粉末涂装的工艺方法，工艺步骤为：1.轧板零部件表面除油；2.水份吹干；3.喷或抛丸或砂；4.丸或砂吹净；5.静电粉末喷涂；6.粉末涂料固化；7.冷却。本发明针对热轧板汽车零部件喷丸(砂)后的表面状态及采用粉末涂装的特点，提出了对无空腔结构的热轧板汽车零部件在喷丸(砂)除锈后用气源清净工件表面后马上进行粉末涂装的新型工艺，并根据被涂件的防腐质量要求和表面粗糙度合理控制粉末涂层的厚度，从而简化了漆前表面处理工艺、减少涂装设备投资、能耗及废水、废渣的排放量，同时也解决了零部件焊缝处导电性不好，影响涂装质量的问题。
Description
技术领域
本发明金属热轧板的粉末涂装工艺的技术领域，特别涉及一种热轧板无空腔汽车零部件粉末涂装的工艺方法。
背景技术
由于用户对汽车涂层要求的不断提高，特别是对热轧板零部件涂层的耐盐雾性能一般要求达到504h以上，致使以往所采用的喷漆或浸漆的涂装工艺，使产品涂层质量不能满足防腐要求，因此采用粉末涂装已成为热轧板零部件涂装的发展趋势。
一般热轧板在涂装之前要采用喷丸(砂)或酸洗的方法除去表面的氧化层及锈蚀，然后再经过“脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→水份烘干”或“脱脂→水洗→防锈水洗→水份烘干”后才能进行粉末涂装，因此在涂装过程中有大量废水，废渣的排放，同时在零部件的某些焊缝部位还存在着漆膜附着力差，易产生早期锈蚀的弊病。
发明内容
本发明的目的是针对上述工艺方法在实际应用中的缺陷，提供了一种热轧板无空腔汽车零部件粉末涂装的工艺方法。
本发明的技术方案是这样实现的：
热轧板无空腔汽车零部件粉末涂装的工艺方法，其特征为：
工艺步骤为：
1、轧板零部件表面除油：
采用碱性脱脂剂，浓度1～5％，温度55～65℃，工件采用喷淋处理的时间为1.5～3min，采用浸渍处理的时间为3～5min；
2.水份吹干：
采用热风吹干，热风温度100～120℃，吹风嘴风速20m/s左右，循环次数8次/min左右；
3.喷或抛丸或砂：
采用人工喷砂的室内风速0.3m/s左右，循环次数4.5次/min左右，采用上送风下抽风的工作方式，从而可有效制对喷砂产生的粉尘飞散；采用分选器除去回收砂中<0.1mm的杂质，从而使喷砂过程保持稳定的清理效率；喷砂压力0.4～0.6Mpa；每只喷砂枪的压缩空气用量6m3/min左右；采用石英砂的规格20～40目；采用机械抛丸的粒度为φ0.8mm左右；除锈等级Sa2.5；工件表面粗糙度控制Ra≤15μm；
4、丸或砂吹净：
采用旋转滚刷将工件表面残留的丸(砂)扫掉，再利用5000Pa左右的高压风及风嘴将工件表面的浮尘吹净；
5、静电粉末喷涂：
喷粉室采用干式结构，安全接地，室内风速0.3～0.5m/s，最大粉尘浓度控制在10g/m3以下；50～300g/min可调出粉量的静电喷枪将出粉量定为100g/min，高压静电发生器0～9.8万伏可调，采用无油无水压缩空气的供粉压力为0.5～1.0Mpa，雾化压力及整形压力为0.2～0.3Mpa；
6、粉末涂料固化
采用辐射加热，工件温度180～200℃，保温时间20min；
7、冷却：
采用风冷，工件温度≤40℃。
本发明针对热轧板汽车零部件喷丸(砂)后的表面状态及采用粉末涂装的特点，提出了对无空腔结构的热轧板汽车零部件在喷丸(砂)除锈后取消“脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→水份烘干”或“脱脂→水洗→防锈水洗→水份烘干”的漆前表面处理工艺，用气源清净工件表面后马上进行粉末涂装的新型工艺，并根据被涂件的防腐质量要求和表面粗糙度合理控制粉末涂层的厚度，从而简化了漆前表面处理工艺、减少涂装设备投资、能耗及废水、废渣的排放量，同时也解决了零部件焊缝处导电性不好，影响涂装质量的问题。
具体实施方案
下面详细说明本发明的具体技术方案。
采用本发明方法的具体实施涂装工艺是：
1、轧板零部件表面除油：
采用碱性脱脂剂，浓度1～5％，温度55～65℃，工件采用喷淋处理的时间为1.5～3min，采用浸渍处理的时间为3～5min；
2.水份吹干：
采用热风吹干，热风温度100～120℃，吹风嘴风速20m/s左右，循环次数8次/min左右；
3.喷或抛丸或砂：
采用人工喷砂的室内风速0.3m/s左右，循环次数4.5次/min左右，采用上送风下抽风的工作方式，采用分选器除去回收砂中<0.1mm的杂质，喷砂压力0.4～0.6Mpa；每只喷砂枪的压缩空气用量6m3/min左右；采用石英砂的规格20～40目；采用机械抛丸的粒度为φ0.8mm左右；除锈等级Sa2.5；工件表面粗糙度控制Ra≤15μm；
4、丸或砂吹净：
采用旋转滚刷将工件表面残留的丸或砂扫掉，再利用5000Pa左右的高压风及风嘴将工件表面的浮尘吹净；
5、静电粉末喷涂：
喷粉室采用干式结构，安全接地，室内风速0.3～0.5m/s，最大粉尘浓度控制在10g/m3以下；50～300g/min可调出粉量的静电喷枪将出粉量定为100g/min，高压静电发生器0～9.8万伏可调，采用无油无水压缩空气的供粉压力为0.5～1.0Mpa，雾化压力及整形压力为0.2～0.3Mpa；
6、粉末涂料固化：
采用辐射加热，工件温度180～200℃，保温时间20min；
7、冷却：
采用风冷，工件温度≤40℃。
下面对热轧板汽车零部件采用本发明的情况进行说明。
实施例1：
当热轧板零部件粗糙度Ra值≤10时，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥30μm，耐盐雾通过360h，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥40μm，耐盐雾通过504h，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥60μm，耐盐雾通过720h。
实施例2：
当热轧板零部件粗糙度Ra值在10～15时，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥40μm，耐盐雾通过360h，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥50μm，耐盐雾通过504h，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥70μm，耐盐雾通过720h。
实施例3：
当热轧板零部件粗糙度Ra值在15～20时，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥50μm，耐盐雾通过360h，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥60μm，耐盐雾通过504h，粉末涂料喷涂涂膜厚度≥80μm，耐盐雾通过720h。
如果零部件的表面粗糙度Ra值超过20，则涂膜的厚度最低60μm以上，这样涂料的消耗量较大，提高了涂装的材料成本，因此最好通过调整喷丸(砂)的工艺参数(如丸砂的粒度、形状、对零部件表面的冲击力等)来降低零部件的表面粗糙度。
按上述工艺对无空腔结构的热轧板汽车零部件进行粉末涂装，并根据产品对涂层防腐性能的要求及表面粗糙度值得情况控制粉末涂膜的厚度，可以最低的涂装成本达到产品的防腐质量要求，满足清洁涂装生产的要求，提高热轧板汽车零部件产品的防腐能力。
Claims (1)
1.热轧板无空腔汽车零部件粉末涂装的工艺方法，其特征是：该发明的工艺步骤为：
(1)、轧板零部件表面除油：
采用碱性脱脂剂，浓度1～5％，温度55～65℃，工件采用喷淋，处理的时间为1.5～3min；采用浸渍，处理的时间为3～5min；
(2)水份吹干：
采用热风吹干，热风温度100～120℃，吹风嘴风速20m/s左右，循环次数8次/min左右；
(3)、喷或抛丸或砂：
采用人工喷砂的室内风速0.3m/s左右，循环次数4.5次/min左右，采用上送风下抽风的工作方式，采用分选器除去回收砂中<0.1mm的杂质，喷砂压力0.4～0.6Mpa；每只喷砂枪的压缩空气用量6m3/min左右；采用石英砂的规格为20～40目；采用机械抛丸的粒度为φ0.8mm左右；除锈等级Sa2.5；工件表面粗糙度控制到Ra≤15μm；
(4)、丸或砂吹净：
采用旋转滚刷将工件表面残留的丸或砂扫掉，在利用5000Pa左右高压风及风嘴将工件表面的浮尘吹净；
(5)、静电粉末喷涂：
喷粉室采用干式结构，安全接地，室内风速0.3～0.5m/s，最大粉尘浓度控制在10g/m3以下；50～300g/min可调的静电喷枪出粉量定为100g/min左右，高压静电发生器0～9.8万伏可调，采用无油无水压缩空气的供粉压力为0.5～1.0Mpa，雾化压力及整形压力为0.2～0.3Mpa；
(6)、粉末涂料固化：
采用辐射加热，使工件温度180～200℃，保温时间20min；
(7)、冷却
采用风冷，工件温度≤40℃。
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