CN101385985A - 催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及石油化工技术领域，尤其是催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法。选取粒径完整，比表面积大，强度高的柱状活性炭，用去离子水洗涤数次，热风干燥，并控制活性炭水分＜5％，制成催化剂载体；再将金属偶合剂均匀喷涂在催化剂载体上，再将活性成分碱式碳酸铜或碱式碳酸锌配成溶液，倒入其中，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂，在旋转活化炉中活化制成催化剂成品。经某炼油厂试验，催化剂在常温常压下同汽油中的硫化氢反应，不需要加温加压，脱硫氢效果好，效率高，没有费碱渣排放，降低脱硫化氢成本。
Description
技术领域
本发明涉及石油化工技术，尤其是固定床无液碱脱除催化裂化(FCC)汽油脱硫化氢催化剂的制备。
背景技术
在炼油厂，重油经催化裂化反应、分馏和吸收稳定装置出来的催化裂化稳定汽油，含有少量硫化氢和硫醇等有害物质，需进行脱硫精制才能达到合格汽油的质量要求。现有的技术是用5～15％氢氧化钠溶液进行预碱洗，除去少量的硫化氢和部分低分子硫醇，然后通过催化氧化的方法使剩余的硫醇转化为二硫化物，从而达到精制的目的，使汽油水溶性酸碱合格、铜片腐蚀合格和硫醇硫小于10ppm或博士试验合格。用氢氧化钠溶液进行预碱洗时，碱利用率低，废碱渣排放量大，对于年产100万吨汽油的催化裂化装置，预碱洗可产生2000吨/年左右的废碱渣，造成严重环境污染。
国内外一些涉及汽油固定床脱硫醇的技术，基本消除了苛性碱(氢氧化钠)溶液的使用，使脱硫醇部分的废液排放量降到最低水平。但预碱洗部分还使用氢氧化钠溶液洗涤，产生大量的废碱渣排放，有严重环境污染问题。
中国专利88106545.5公开的催化氧化脱硫喷气燃料热稳定性的改进方法，是喷气燃料先用5wt％～25wt％的苛性碱水溶液，然后在一种酞菁钴催化剂和空气的存在下，将燃料所含的硫醇氧化成二硫化物而脱除硫醇，硫醇氧化使用的是固定床氧化工艺。
CN03137605.3公开的采用固体碱对轻质油品深度脱硫方法，是将汽油经碱洗(固体碱洗或者液体碱洗)，再进氧化脱臭塔进行氧化脱硫醇或液-液抽提脱硫醇，油品经分离后去砂滤塔进行精滤，汽油在进入固体碱洗塔和氧化脱臭塔之前加入活性剂，混合后再分别进行固体碱洗和氧化脱臭，活性剂为多活性组分高效活性剂。该发明未公开活性剂及其活性组分，固体碱洗塔的固体碱和氧化脱臭塔的催化剂也未公开。
US 4392947(1983)公开了一种用于精制含有硫化氢和硫醇的烃馏分如煤油的方法，该方法先用3wt％～5wt％的氢氧化钠洗涤烃馏分，然后用酞菁催化剂在15wt％～35wt％氢氧化钠溶液和氧气的存在下处理脱臭，硫醇被氧化成二氧化硫，同时在含硫燃料和氧气存在的条件下，煅烧来自洗涤的废碱液，制得无害的硫酸盐。酞菁催化剂可以装在固定床中使用。酞菁催化剂为负载型催化剂，载体选自活性炭，焦炭，氧化铝，氧化硅或氧化镁等。
US 4923596(1990)的一种含硫醇的酸性烃馏分脱臭工艺，使烃馏分在氧化剂存在下与含金属螯合剂和表面活性剂季铵化合物的碱溶液接触。优选的季铵化合物是季铵氢氧化物。在季铵化合物和金属螯合剂之间有协同作用。碱溶液是0.1wt％～25wt％的氢氧化钠水溶液。氧化剂是氧气或者空气。金属螯合剂是酞菁钴，其以约0.1～2000ppm的浓度存在。
US5413704(1995)的一种含硫醇的酸性烃馏分的脱臭工艺，包括：在氧化剂和极性化合物的存在下，使中间烃馏分与由固体碱和分散在非碱性固体载体上的金属螯合剂组成的混合物接触，上述固体碱选自：(a)碱土金属氧化物，(b)金属氧化物固体溶液，(c)分层的双氢氧化物。所述的极性化合物选自水，一元醇类，二元醇类，酯类，酮类以及它们的混合物。首选的极性化合物是水和甲醇。首选的非碱性固体载体为活性炭。首选的金属螯合剂是酞菁钴，以催化剂重量的约0.1wt％～10wt％的浓度存在。
CN1670134A公开的一种催化裂化汽油精制方法，是以季铵碱为活化剂，虽然该方法优于其它现有技术，但脱硫化氢过程要在一定温度压力下进行，并且单塔脱硫化氢催化剂利用率低，成本高。
CN101092574A公开的催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢方法，所阐述催化剂的活性组分较复杂，并用保护剂来保护方能使活性组分稳定在载体上。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法。
本发明的目的是通过以下方式实现的：
催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法，包括以下顺序和步骤：
a.选取粒径为1.5—6mm，比表面积≥1000m2/g，强度>140N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤1—3次，热风干燥，并控制活性炭水分<5％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟3—10转，再将配成浓度为10—20％水溶液的金属偶合剂均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为1—5/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸铜与浓度为17％—20％的氨水按14—55/100质量比配成溶液，或将活性成分碱式碳酸锌与浓度为20％氢氧化钠按7—28/100质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍后的催化剂载体的质量比为5—10/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在100℃～250℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化3-6小时，制成催化剂成品。
本发明的目的还可以通过以下方式实现：
一次浸渍选用的金属偶合剂为铝锆偶合剂、铝钛偶合剂、钛酸脂偶合剂、铝酸酯偶合剂、硼铝复合偶合剂或酞酸酯偶合剂。
有益效果：本发明经某炼油厂试验，催化剂在常温常压下同汽油中的硫化氢反应，不需要加温加压，脱除硫化氢效果好，效率高，没有费碱渣排放，降低脱硫化氢成本。
具体实施方式
下面结合实施例作进一步详细说明：
催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法，包括以下顺序和步骤：
催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法，包括以下顺序和步骤：
a.选取粒径为1.5—6mm，比表面积≥1000m2/g，强度>140N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤1—3次，热风干燥，并控制活性炭水分<5％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟3—10转，再将配成浓度为10—20％水溶液的金属偶合剂均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为1—5/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸铜与浓度为17％—20％的氨水按14—55/100质量比配成溶液，或将活性成分碱式碳酸锌与浓度为20％氢氧化钠按7—28/100质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍后的催化剂载体的质量比为5—10/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在100℃—250℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化3—6小时，制成催化剂成品。
一次浸渍选用的金属偶合剂为铝锆偶合剂、铝钛偶合剂、钛酸脂偶合剂、铝酸酯偶合剂、硼铝复合偶合剂或酞酸酯偶合剂。
实施例1
a.选取粒径为1.5mm比表面积1000m2/g强度140N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤3次，热风干燥，并控制活性炭水分小于5％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟3转，再将铝锆偶合剂配成浓度为12％的水溶液均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为5/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸铜与浓度为17％的氨水按14/100质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍厚的催化剂载体的质量比为10/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在250℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化3小时，制成催化剂成品。
实施例2
a.选取粒径为3mm比表面积1100m2/g强度150N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤2次，热风干燥，并控制活性炭水分小于4％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟5转，再将铝钛偶合剂配成浓度为15％的水溶液均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为4/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸铜与浓度为18％的氨水按30/100质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍厚的催化剂载体的质量比为5/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在200℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化4小时，制成催化剂成品。
实施例3
a.选取粒径为3mm比表面积1100m2/g强度150N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤2次，热风干燥，并控制活性炭水分小于4％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟5转，再将钛酸脂偶合剂配成浓度为10％的水溶液均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为4/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸铜与浓度为18％的氨水按55/100质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍厚的催化剂载体的质量比为6/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在200℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化3.5小时，制成催化剂成品。
实施例4
a.选取粒径为4mm比表面积1200m2/g强度160N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤2次，热风干燥，并控制活性炭水分小于3％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟6转，再将铝酸酯偶合剂配成浓度为16％的水溶液均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为1—5/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸锌与浓度为20％氢氧化钠按7/100质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍厚的催化剂载体的质量比为7/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在150℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化5小时，制成催化剂成品。
实施例5
a.选取粒径为6mm比表面积1300m2/g强度>170N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤1～3次，热风干燥，并控制活性炭水分<3.5％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟10转，再将硼铝复合偶合剂配成浓度为18％的水溶液均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为1—5/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸锌与浓度为20％氢氧化钠按1/20质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍厚的催化剂载体的质量比为8/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在100℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化6小时，制成催化剂成品。
实施例6
a.选取粒径为6mm比表面积1300m2/g强度>170N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤1～3次，热风干燥，并控制活性炭水分<4％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟10转，再将酞酸酯偶合剂配成浓度为20％的水溶液均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为1—5/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸锌与浓度为20％氢氧化钠按28/100质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍厚的催化剂载体的质量比为9/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在100℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化6小时，制成催化剂成品。
Claims (2)
1.一种催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法，其特征在于，包括以下顺序和步骤：
a.选取粒径为1.5—6mm，比表面积≥1000m2/g，强度>140N/cm的柱状活性炭，用去离子水洗涤1—3次，热风干燥，并控制活性炭水分<5％，制成催化剂载体；
b.将制成的催化剂载体装入旋转浸渍罐中，控制旋转浸渍罐每分钟3—10转，再将配成浓度为10—20％水溶液的金属偶合剂均匀喷涂在催化剂载体上，金属偶合剂水溶液与催化剂载体的质量比为1—5/100；
c.将喷浸后的催化剂载体干燥，制成一次浸渍催化剂载体；
d.将一次浸渍催化剂载体装入浸渍罐，再将活性成分碱式碳酸铜与浓度为17％—20％的氨水按14—55/100质量比配成溶液，或将活性成分碱式碳酸锌与浓度为20％氢氧化钠按7—28/100质量比配成溶液，注入浸渍罐中，活性成分与一次浸渍后的催化剂载体的质量比为5—10/100，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂；
e.在100℃～250℃条件下，将二次浸渍催化剂在旋转活化炉中活化3-6小时，制成催化剂成品。
2.按照权利要求1所述的催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂及制备方法，其特征在于，一次浸渍选用的金属偶合剂为铝锆偶合剂、铝钛偶合剂、钛酸脂偶合剂、铝酸酯偶合剂、硼铝复合偶合剂或酞酸酯偶合剂。
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