CN101367091A - 高强钢板的板形控制方法 - Google Patents

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本发明提供一种高强钢板的板形控制方法，主要步骤为加热→轧制→轧后冷却→矫直，控制加热温度、轧制压力、轧制温度、单道次压下量、轧制速度和冷却温度等方面。本发明操作简单，简化了生产工序，缩短生产周期，减少了钢板中间工序的调运转移，节约了能源消耗，减少了计划外量的增加，可获得良好的板形，实践验证性能未发生改变，符合各项标准，经济效益明显。

Description

高强钢板的板形控制方法
技术领域
本发明属于轧钢技术领域，涉及一种高强钢板的板形控制方法。
背景技术
在现在的生产过程中，高强钢板的板形瓢曲问题一直存在，尤其在生产屈服点大于450MPa的工艺钢及终轧温度在800℃以下的低碳贝氏体钢时，已不能完全满足其生产工艺要求。由于此类钢在轧制后期终轧温度较低，轧机能力有限导致钢板在轧制表面延伸大，心部延伸少，钢板内部应力大，产生小波浪弯，矫直后效果不明显，以至于不平度超标，造成计划外及废品，给企业造成较大的经济损失。在长期实践中发现影响板形的主要因素有：控轧工艺参数，包括加热温度、轧制温度、变形制度、道次压下量、轧后的冷却制度、矫直工艺等。
发明内容
本发明的目的是提供一种高强钢板的板形控制方法，可获得良好的高强钢板板形。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：高强钢板的板形控制方法，包括以下步骤：(1)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1200～1220℃，均热段1160～1180℃，总加热时间为4～6小时；
(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3700～3900吨，初轧温度为1050～1100℃，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板温度至820～840℃时进行精轧，精轧压力为3000～3350吨，初轧和精轧过程的单道次压下量为10～20mm，轧制速度0.9～1.0m/s，道次压下率16～34％；
(3)轧后冷却，对经步骤(2)轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为560～620℃，控制辊道速度为0.8～1.0m/s；
(4)矫直，钢板冷却后先进行初矫，再进行终矫，控制初矫温度为440～460℃，待温度至310～330℃时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。
所述步骤(3)中冷却时钢板上下表面冷却水比例为1：210～230。
所述步骤(4)中初矫后钢板在辊道上游动待温。
本发明的主要步骤为加热、轧制、冷却和矫直，先加热后均热，保持加热时间，使钢温尽可能均匀一致，目的是提高钢坯的塑性，降低钢坯的变形抗力，优化坯料的原始组织结构，在现有设备能力条件下满足轧制要求，使钢坯轧制时变形均匀，变形能力充分渗透，也是保证钢板板形的必要条件之一；在轧制时控制道次轧制压力、单道次压下量、道次压下率和轧制速度，有利于减小金属的变形速度，相应减小了金属的变形抗力，提高轧件的塑性，钢的变形抗力减小，相应增大钢的变形程度，使钢板的变形均匀渗透，这不但对钢板内部组织、性能大有益处，还减轻了其内应力和变形的不均匀性，解决了轧机轧制压力不足而造成的晶粒粗大不均、冲击韧性减低现象，且增大了可生产钢板的厚度规格，适合其它钢厂低轧制压力轧机生产控轧型高强钢；在循环轧制过程中，保持钢板平直且使钢板在辊道上来回游动，不产生辊道黑印，使温度均匀，以避免轧制时由于黑印产生变形不均，存在内部应力集中形成硬弯；保持冷却终温，控制上下表面冷却水比例，使钢板上下表冷却温度均匀、一致，从而获得均匀的组织和良好的板形；在钢板冷却后及时送入矫直机矫直，矫直过程分初矫和终矫，且控制温度，目的是消除最终钢板内部的残余应力，钢板上冷床后自始至终保持平直。本发明操作简单，简化了生产工序，缩短生产周期，减少了钢板中间工序的调运转移，节约了能源消耗，减少了计划外量的增加，可获得良好的板形，实践验证性能未发生改变，符合各项标准，经济效益明显。
具体实施方式
实施例1：高强钢板的板形控制方法，包括以下步骤：(1)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1200℃，均热段1160℃，总加热时间为6小时；(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3700吨，初轧温度为1050℃，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板温度至820℃时进行精轧，精轧压力为3000吨，初轧和精轧过程的单道次压下量为10mm，轧制速度1.0m/s，道次压下率16％；(3)轧后冷却，对经步骤(2)轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为560℃，控制辊道速度为1.0m/s，冷却时钢板上下表面冷却水比例为1：210；(4)矫直，钢板冷却后先进行初矫，再进行终矫，控制初矫温度为440℃，初矫后钢板在辊道上游动待温，待温度至310℃时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。
实施例2：高强钢板的板形控制方法，包括以下步骤：(1)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1210℃，均热段1170℃，总加热时间为5小时；(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3800吨，初轧温度为1080℃，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板温度至830℃时进行精轧，精轧压力为3200吨，初轧和精轧过程的单道次压下量为15mm，轧制速度0.9m/s，道次压下率25％；(3)轧后冷却，对经步骤(2)轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为600℃，控制辊道速度为0.9m/s，冷却时钢板上下表面冷却水比例为1：220；(4)矫直，钢板冷却后先进行初矫，再进行终矫，控制初矫温度为450℃，初矫后钢板在辊道上游动待温，待温度至320℃时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。
实施例3：高强钢板的板形控制方法，包括以下步骤：(1)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1220℃，均热段1180℃，总加热时间为4小时；(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3900吨，初轧温度为1100℃，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板温度至840℃时进行精轧，精轧压力为3350吨，初轧和精轧过程的单道次压下量为20mm，轧制速度0.95m/s，道次压下率34％；(3)轧后冷却，对经步骤(2)轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为620℃，控制辊道速度为0.8m/s，冷却时钢板上下表面冷却水比例为1：230；(4)矫直，钢板冷却后先进行初矫，再进行终矫，控制初矫温度为460℃，初矫后钢板在辊道上游动待温，待温度至330℃时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。
对三个实施例的高强钢板成品进行检测，检测结果如下表1所示：
                          表1
 
成品 屈服MPa 强度MPa 延伸率％ 冲击 功1J 功2J 功3J 冷弯 板形情况
实施例1 595 685 26.0 —20℃ 240 250 209 3a完好 良好
实施例2 575 670 24.0 —20℃ 176 222 152 3a完好 良好
实施例3 565 670 26.0 —20℃ 240 267 151 3a完好 良好
由上表看出本发明的方法所制备的高强钢板的板形良好，其它各项数据符合标准。

Claims (3)

1.高强钢板的板形控制方法，其特征在于包括以下步骤：(1)加热，对钢坯先进行加热再均热，控制加热段温度为1200～1220℃，均热段1160～1180℃，总加热时间为4～6小时；
(2)轧制，步骤(1)经加热的钢坯进行初轧，控制初轧压力为3700～3900吨，初轧温度为1050～1100℃，然后保持钢板平直且钢板在辊道上来回游动待温，待钢板温度至820～840℃时进行精轧，精轧压力为3000～3350吨，初轧和精轧过程的单道次压下量为10～20mm，轧制速度0.9～1.0m/s，道次压下率16～34％；
(3)轧后冷却，对经步骤(2)轧制后的钢板冷却，控制冷却终冷温度为560～620℃，控制辊道速度为0.8～1.0m/s；
(4)矫直，钢板冷却后先进行初矫，再进行终矫，控制初矫温度为440～460℃，待温度至310～330℃时进行终矫，终矫完成即得高强钢板成品。
2.如权利要求1所述的高强钢板的板形控制方法，其特征在于：所述步骤(3)中冷却时钢板上下表面冷却水比例为1：210～230。
3.如权利要求1或2所述的高强钢板的板形控制方法，其特征在于：所述步骤(4)中初矫后钢板在辊道上游动待温。
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