CN101356342A - 气缸润滑油计量系统的润滑设备和计量气缸润滑油的方法 - Google Patents

Abstract

公开的是用于柴油发动机气缸的润滑设备。该润滑设备包括：供给管线和回流管线、中心液压油供给泵、若干分别与各个计量单元相连的注入单元，和气缸润滑油供给管线。为了提供具有灵活电子控制、中心连续计量以及精确定时的汽缸润滑，该液压润滑设备包括：设定装置，带有接合计量单元的设定设备，接合设定设备的可控致动器/电机(23)；气缸组，带有多个计量单元，每个包括位于泵室中的计量活塞以及与设定装置和泵活塞相互作用并且与泵室基本上同轴延伸的液压滑块；与各个计量单元相关的监控传感器，用于保证气缸润滑油的行程值/计量值；和中央计算机，用于控制电机(23)和阀(20，24)，该阀用于在定时的每个润滑点处连通和断开液压滑块上的系统压力。

Description

气缸润滑油计量系统的润滑设备和计量气缸润滑油的方法

技术领域

本发明涉及用于例如船舶发动机中的气缸润滑油计量系统的液压润滑设备，该计量系统包括：

-供给管线和回流管线，通过各自的阀与润滑设备相连以供给液压油；

-与润滑设备相连的中心液压油供给泵，和

-与发动机中多个气缸数相对应的若干注入单元，并且该注入单元与润滑设备中各个计量单元相连；

-气缸润滑油的供给管线。

而且，该发明涉及用于计量例如船舶发动机中的气缸润滑油的方法，该方法包括

-通过使用与润滑设备相连的液压油供给系统将液压油供给到润滑设备并从其返回来提供液压油压力；和

-通过与发动机中多个气缸数相对应的若干注入单元来提供和注入气缸润滑油，并且该注入单元与润滑设备中的各个计量单元相连。

背景技术

润滑设备传统地设计为泵单元，该泵单元与相应的气缸紧密相关地安装并且与润滑油的供给储器和位于气缸壁上不同位置的喷油嘴形式的润滑点相连。每个泵单元包括多个往复泵，该泵为不同润滑点供给油并且由带有配置在其上的凸轮的共同转动控制轴来驱动。通过轴的转动，带有冲头的凸轮作用于各个轴向移动的活塞，沿朝向控制轴的方向弹性偏压这些活塞，因此活塞在轴转动时进行起动往复泵的活塞的往复运动。

多年来，润滑设备在活塞泵排放压力不是很大的情况下工作，因为这是规定标准，在发动机活塞向上回程期间将油注入到气缸中，即在压缩作用期间但是在通过点火燃烧引起的后续做功行程之前。因此，必需的是在10巴量级的注入或泵压力下来工作。

近年来已经建议通过加压雾化喷嘴注入油来增加润滑效率，用于在活塞向上运动期间实现油雾润滑。然而，以此给油施加高得多的压力来保证通过雾化喷嘴的细小雾化，例如高达100巴或以上的压力。

此外，近年来存在这种趋势，更大程度地制造基于电子的柴油发动机，并且在这些发动机上已经去除传统上用来驱动机械润滑设备的机械传动装置。

因此，正如本申请中提及的，润滑点包括油喷嘴和/或加压雾化喷嘴。

在两个系统中，通过与发动机曲轴的直接或间接机械耦合来驱动控制轴，由此可能为泵起动提供动力并且同时可能实现发动机曲轴和润滑设备控制轴之间的同步。

例如泵单元可以包括盒形的设备外壳，从这里连接管线延伸到相关发动机气缸上的润滑点，例如6-24个。

传统上活塞通过位于贯通的控制轴上的致动凸轮/摆动臂来运行，该控制轴与发动机的曲轴同时转动。朝向起动凸轮弹性偏压活塞。配置有限定相关致动凸轮极限位置的定位螺钉。运用定位螺钉确定活塞的单独工作行程以及单个活塞泵的相关输出。

通过根据本发明的润滑，对使用者来说可能利用控制喷油定时进行同步润滑或不同步的气缸润滑，该同步润滑根据曲柄的转动定时，该不同步的气缸润滑即不取决于曲柄转动和角位置的气缸润滑。

此外，存在对根据不同的可测发动机参数对发动机的即时需求灵活容易地调节受控供给的气缸润滑油部分的增长要求。还希望的是以灵活的方式同时利用发动机的实际工作情况调节定时。这些调节优选为集中控制。

利用发动机转速同步驱动润滑设备是电子可行的，但规模大并且成本高。利用这种系统，可以立即改变定时。然而改变已供入的气缸润滑油部分是更难控制的。

因为气缸润滑油通常是利用每一发动机转数一个部分进行计量的，调节计量的唯一可能性是改变泵的行程。例如用于这个目的的系统在丹麦专利申请DK 4998/85中进行描述。该系统通过凸轮盘机构进行工作，用于根据发动机载荷调节泵行程。改变这种相关性只有通过用具有不同转换函数的其他凸轮盘更换这些凸轮盘来实现。

同样已经建议通过可控电机，例如步进电机来调节泵行程。这已经被用于点润滑，但是很难确定与传统润滑设备的结合。例如这种系统公开于国际专利申请WO 02/35068A1中。

此外，根据DE 2827626，已知的是根据经由气缸壁中的开口以预定时间间隔以可测的量供给的润滑油的润滑系统。在这里，没有表明在单独润滑点进行的计量连续控制的任何可能性。

此外，根据WO 92/2009A1，同样已知的是在介绍中提到的润滑系统类型。在这里，使用位于润滑行程之间的充满油的体积测量和计量单元。

关于传统的气缸壁润滑，至今事实仍是使用能够抵抗气缸内部压力的简单的弹性偏压止回阀，但是该止回阀屈服于略高的外部注入压力。然而，关于加压雾化注入，希望和必需的是阀门系统仅仅在过高油压下打开以便喷射油正好从一开始呈现加压雾化注入的特性。因此谈到的是高达百分之几的压差系数。

发明目的

本发明的目的是指出方法和液压驱动的润滑设备，由此可能以如下方式建立气缸润滑，由此可以对润滑点计量实现灵活、电子控制的、集中连续控制以及定时的简单控制。

发明内容

根据本发明的润滑设备特征在于包括

-调节单元，带有与计量单元接合的设定装置因此以便调节各个润滑行程中已注入的气缸润滑油的量；

-可控致动器/电机，接合设定装置以用于设定该设定装置；

-气缸组，带有若干计量单元，每个包括安装在泵室中的计量活塞以及与设定装置和泵活塞相互作用的液压滑块，并且该液压滑块配置在与泵室基本上同轴延伸的滑动室中并利用经过供给管线的液压油被加压；

-监控传感器，与各个计量单元相连用于保证气缸润滑油的行程值/计量值，

-计算机系统，用于控制、监控和检测润滑设备的功能。

根据本发明的方法特征在于：

-使设定装置接合计量单元由此以便能够通过润滑行程调节已注入的气缸润滑油的量；

-通过与设定装置接合的可控致动器/电机来设定该设定装置；

-致动用于液压油注入和返回的阀来加压泵室，以便致动与设定装置和在润滑点泵送部分润滑油的泵活塞相互作用的滑块；和

-计算机控制、监控和检测该方法的功能。

总的来说，润滑设备和方法在每个定时点/润滑定时点运行，可以控制一组阀还有系统/液压油的传送以便在预定点进行计量活塞的行程，因为可以通过一个或多个阀组连通或断开液压滑块-或者同时一组液压滑块-上的系统压力，阀组优选配置为电磁阀形式。

根据本发明的设备的实施例特征在于监控传感器与润滑设备相关、优选与各个计量单元相关，用于检测已经进行的气缸润滑油部分的行程和/或计量。该监控传感器包括基于流量测定的监控装置，例如通过利用流道中的转子或由流动提升的球，或者以测量计量活塞的运动为基础的监控装置。监控同时基于这些测量值的结合。

根据依照本发明的润滑设备的另一个实施例，计算机系统包括

-分散型计算机，用于控制相关气缸组中计量单元的定时和行程设定；和

-中央计算机，其优选包括主计算机和备用计算机，用于改变相关的操作数据、监控、记录等等。

因此分散型计算机被用来控制相关气缸组中计量单元的定时和行程长度设定。因此行程设定的控制通过可控电机的控制来确定，该可控电机调节偏心轴的角位置，由此设定希望的气缸润滑油体积。定时的控制通过阀实现，因为这些阀可以打开/关闭并由此在润滑的任何时间点确定液压滑块上系统油的系统压力的连通和断开。

通过液压润滑设备的这种解决方案，可以电子调节行程和定时，因此可能使用任意的行程长度/时间点。可能的是液压润滑设备使用通过阀在电子控制的预定时间点完成行程的液压/系统油，因此可以电子可控方式实现对单个泵行程中供给到各个气缸用于润滑设备的润滑油量的基本连续调节。

因此可能的是有几组阀并且使几组润滑点在所有气缸或某些气缸中具有它们自己的定时。通过附图中所示的实施例，描述的是可整个地调节行程的解决方案，但是可选实施例包括对于以前提到的每一润滑点组能够调节设定装置的高度。例如这可通过使用通过锥形螺杆来提供设定装置高度上的位移的隔板或板状设备来实现。在循环期间，因此可以进行对气缸润滑点组的循环阻挡和/或一组阀的循环阻挡。

通过在注入点使用止回阀和贮液器，根据本发明的设备可被用于传统润滑和例如SIP的润滑。不考虑润滑原理，本发明的优势和节约的可能性也同样吸引人。

通过在每次润滑时设定要求的气缸润滑油体积和液压滑块上系统压力的连通和断开，可获得润滑油量调节因此可在给定数量的润滑点调节润滑油量。具有调节润滑油量可能性的润滑点数量取决于使用者需要怎样的灵活调节。

利用根据本发明的设备确保的是润滑点之间的自动转换，在润滑点通过使用合适数量的用于计量单元的系统油的可选阻挡的阀来进行调节。然而，一般地，对润滑设备中所有计量单元的系统油供给使用一个阀，但是如果希望选择特别灵活的调节，还可以使用更多个阀，或甚至每一计量单元一个阀。

应用的调节可作为一个独立单元安装，该单元可以代替现有的润滑设备或者作为新的单元供给。因此根据本发明的润滑设备在这点上是有利的，它可被用在安装中，不考虑是否基于注入油或加压雾化。在某些情况下，如果发动机不具有足够的液压性能，根据本发明的设备的使用需要安装单独的液压系统。根据本发明用于将液压油注入润滑设备的液压系统以任何合适的方式构造，该方式能够提供致动计量单元的系统油压力用于建立润滑油注入。

通过发动机和阀的计算机系统的分散型计算机的电子控制来控制润滑油剂量调节，因此根据实际需要和载荷等级中断单个润滑点处的滑块液压油量。原则上，据说通过关闭用于润滑点的计量单元滑块的阀，通过使润滑装置的一个或多个润滑点在润滑行程中为“旁路的”来进行调节，因此在一段期间建立的润滑能够大概连续地调节用于气缸的部分或量。存在这种对气缸的大概连续定量调节而与计量单元的定量调节无关，但是可通过转动偏心轴来与活塞泵行程的定量调节结合。

利用根据本发明的设备的润滑油量调节，可以对计算机系统的分散型计算机和中央计算机的电子控制进行编程。对于设计为供给10个润滑点的润滑设备，通过在每个后续循环中将润滑点设为旁路的来实现10％的减少。在10个循环之后，每个润滑点都已经被跳过(skip)。与跳过无关，通过利用根据本发明的系统，在每个循环中进行每一个气缸的润滑。然而，润滑不一定存在于气缸的每一个润滑点。

因此根据本发明的润滑设备是由下列部件制成的：

-基本单元，为设备供给系统压力和润滑油。此外，可以通过安装在该基本单元中的加热器加热润滑油。

-设定装置和用来“转动”偏心轴的可控电机，优选DC电机，由此泵活塞的行程是可调节的。

根据另一个实施例，根据本发明的方法特征在于通过至少两个并置的滑动室之间的连通管道提供冲洗以便实现冷却。

-气缸组在泵和监控部分本身处结合。气缸组可以配有用于一个或多个润滑点的滑动活塞和泵活塞。然而，如果希望所连接的滑动室用油冲洗并由此建立气缸组的冷却，一个气缸组配有用于两个或多个润滑点的滑动活塞和泵活塞。该气缸组可以容易地安装/拆卸，因为该装置仅仅需要松开两个螺钉(除用于单个润滑点的管路之外)。

为了起动和定时润滑行程，通过打开和关闭两个阀施加供应到该设备的液压压力，一个阀位于入口侧(压力进入)而一个位于出口侧(压力返回)。

通常，每一气缸具有一个润滑设备。然而，可以将润滑设备分段以便可能安装几组电磁阀，并且以这种方式提供不同致动时间的可能性。这使润滑设备能够供给多个气缸。

配置不同系统来调节行程长度。因此可能利用包括偏心轴的设定装置对行程长度的优良调节，由此可能对气缸组中所有计量单元共同地调节行程。此外，还可能的是重设行程长度以及能够进行上述的设定装置高度的调节。

通常，液压润滑设备具有高达12个例如以两个或三个一组的润滑点，因此容易更换可能损坏的气缸组。原则上，所有的润滑点都可以集中在一个部分中。具有多于12个润滑点的润滑设备也是可能的。在这种情况下，优选的是安装用于润滑油的更多的贮液器或可能更大的贮液器。

为了中央计算机可以监控润滑设备的功能，可能的是监控单个润滑设备的正确“冲击”并监控存在足够的润滑油。根据优选实施例，当液压活塞和/或滑块位于底部位置时，在每个润滑点以传感器发射信号配合，并且以这种方式确保完成行程。

而且，同时有可能将液位报警器安装到润滑设备本身上。液位报警器可以是直接安装在设备中或设备的供给油箱上。

作为所述流量监控的替代物，可能转化由机械润滑设备已知的流量监控原理。通过感应传感器，监控钢珠-当不存在流量时，球“落到底部”触发警报。

然而，可能利用单个润滑点的单个调节来同时调节所有润滑点的行程长度。通过中央计算机电控进行行程的共同调节，该中央计算机与一个或多个例如DC电机的电机相连并控制电机，该电机转动偏心轴由此改变泵活塞行程长度。

这种解决方案具有这种不利，角位移和行程长度不成正比，但是如果改为选择齿形杆的线性位移，可提供正比。

此外，根据特定实施例的润滑设备特征在于设定装置包括接合接触板的偏心轴，该接触板滑动位于偏心轴和润滑设备的液压滑块之间的凹座中。通过提供相对于滑块接触面具有大的宽度的接触板，总是能实现表面和偏心轴之间的接触以及压力分配。

该润滑设备由滑动活塞制成，该滑动活塞具有与滑动室直径相当的直径和滑动杆，滑动杆具有较小直径并与设定装置接触。这种结构能够以相对简单的方式实现备选系统压力，因为人们只需要改变液压滑块中滑动杆的直径。

而且，该结构如此设计以致于用于润滑油的液压滑块和泵活塞之间没有机械连接。这种结构意味着两个部件的共同设计公差要求显著减少。

该设备通常用一种气缸润滑油供给，但是原则上可设置油供给以便人们可以在一种或多种气缸润滑油之间手动或自动地切换。这可用于已连接的设备或一组润滑点。实际上，可以通过旋塞手动实现或通过电控电磁阀自动实现，该电磁阀也可能通过计算机系统控制。

计算机系统的中央计算机确定根据本发明的润滑设备的控制。根据特定实施例，中央计算机包括两个PC：主PC和备用PC。此外，配置相关的并控制一个或两个润滑设备的局部控制装置。局部控制装置控制相关润滑设备的行程和定时。

将控制设成灵活的因此可以适用所有的当前操作模式：

-取决于rpm的调节，即未调节的操作；

-取决于bhp的调节，即润滑油量随载荷而变的调节；

-取决于mep的调节，即润滑油随气缸压力而变的调节；或

-取决于载荷的调节，即与载荷变化有关的附加润滑。

此外，可以建立能够实现高度用户指定调节算法的可调节控制系统，包括：

-标准操作模式的变型；

-完全或部分根据客户指定数据输入调节算法的可能性，例如基于各种传感器的数据输入(FE含量、气缸压力、汽缸温度等)，该输入应用于整个发动机或每个气缸；

-用户自己定义并描述减少和/或增加百分比的覆盖模式的可能性。

根据特定实施例，根据本发明的方法特征在于利用局部控制和高级控制来实现计算机控制，该局部控制可能实现单个气缸中/处的局部数据收集，该高级控制可能控制与期望的/计划的润滑油量相对应的已输送的润滑油量。

分散型计算机建立局部控制，由此用户更具有完成单个气缸中/处局部数据收集并使用这些联机数据输入调节供给量和可能的定时的可能性。例如可以在气缸中安装温度传感器和在位于单个气缸的燃料供给上安装流量计，随后限定分散型计算机的局部控制如何调节与此相关的定时和量。

所增加的是分散型计算机被用于收集关于单个气缸状态的局部信息，例如，可能将流量计和/或温度传感器安装到单个润滑设备中，并通过网络将关于状态的信息供给到中央计算机的高级控制，以这种方式实现这种可能性，例如检查润滑油的供给量与期望的/计划的润滑油量相对应。

根据另一个实施例，根据本发明的方法特征在于在阀故障的情况下，建立双阀之间的转换。

作为局部控制的一部分，具有使控制定时的阀双倍的可能性。例如这可用于由于阀损坏于是切换到另一个阀，润滑设备没有“冲击”的情况。后一个错误状态例如可以通过如下方式确定，尽管发动机仍旧运行没有一个润滑设备的活塞“冲击”。

在具有局部操作的局部控制装置中配置分散型计算机以便从“自动操作”转换到“手动操作”。通过“手动操作”，该系统可以定时或不定时并直接在该装置上运行，并且行程可以延长或减少。以这种方式，总是具有另一程度的多余。

附图说明

然后，参考附图更详细地解释本发明，其中

图1显示出带有多个根据本发明的润滑设备的系统的示意性总视图；

图2显示出根据本发明的润滑设备的两个透视图；

图3显示出垂直于根据本发明的润滑设备纵向的截面图；

图4显示出平行于根据本发明的润滑设备纵向的截面图；

图5显示出与根据本发明的润滑设备一起使用的液压系统的总视图；

图6显示了详图，图示出根据本发明的润滑设备中液压系统油的流动；

图7-9显示出变型，提供了在工作期间连通/断开润滑和系统油的可能性；和

图10-11通过根据本发明的润滑设备的另一个实施例显示出部分截面图，其中可能将行程长度调节到零。

具体实施方式

图1示意性显示了四个气缸50并且在每个气缸上有八个注入喷嘴51。润滑设备52与中央计算机53相连，通常对每一个润滑设备52都具有局部控制装置54。中央计算机53与构成中央计算机备用设备的另一个控制装置55并行联接。另外，设有监控泵的监控装置56、监控载荷的监控装置57和监控曲柄轴位置的监控装置58。

在图1的上部显示有液压站59，包括驱动液压油油箱62中的泵61的电机60。此外该液压站59包括冷却器63和过滤器64。经由供给管线65将系统油通过阀20泵送到润滑设备上。此外该液压站与回流管线66相连，该回流管线还通过阀24与润滑设备相连(例如参见图2)。

通过管线67将润滑油从润滑油供给油箱(未示出)送到润滑设备52。润滑油通过管线110从润滑设备送到注入喷嘴51。

图2分别以正视图和后视图显示润滑设备52的透视图。润滑设备具有联接到液压油供给管线和回流管线的电磁阀20、24。润滑设备52包括互相连接的气缸组68和基板69。在所示的实施例中，气缸组68被分成5个单个的气缸体70，每个都设计为起到两个润滑点的作用。每个单独的气缸体70包括两个正如接下来解释的泵活塞。

基板69包括通道和接头。因此配置有用于排出可能泄漏的液压油的接头31和32及用于可能泄漏润滑油的排放口32。此外，配置有用于供给润滑油的孔33。此外，配置有用于供给液压油的接头34。接头31用于自偏心壳体73泄漏的液压油而接头32用于通过图3中管道7自气缸组泄漏的系统/液压油和润滑油。基板69利用盖71关闭，在盖71下方配置有润滑油的加热器10。

此外润滑设备包括由DC电机23驱动的设定装置。替换地，可以使用其它适合的电机/致动器。正如由图3更清楚地显示，DC电机驱动与接触板21接触的偏心轴22，该接触板设置成在容纳偏心轴22的气缸体73中的凹座72中滑动，并且偏心轴22固定于同时支撑气缸组68的基板上。接触板21放置在偏心轴22和配置在滑动室2中的液压滑块3之间，该液压滑块与配置在泵室111内的泵活塞4接触。在泵活塞4上方配置润滑油空间11。同该空间相关地配置由弹簧加载的双止回阀13，该双止回阀包括抵靠阀座12并与注入喷嘴51相连的球。该止回阀13配置有接头78(见图4)，该接头拧入气缸组68中并用于在润滑点将管线110连接到注入喷嘴51。此外在气缸组中配置有处于倾斜位置的感应位置传感器5，用于当滑块处于底部位置时记录滑块3。

此外在图3和4中出现了连接通道77，当以将滑块3移到底部位置为目的对通道1、6和滑动室2(也被称为液压泵室)加压时，该连接通道77用于连接位于滑块3下方的两个连续液压滑动室2，由此泵活塞4将位于空间11中的润滑油部分泵出。该连接通道77使得能够冲洗由此冷却气缸组。通道7用来去除来自泵室111泄漏的润滑油和/或液压油。当泵活塞4和滑块3在泵活塞4周围并抵靠泵活塞4周围的衬套102的弹簧101的作用下回到缩回位置时，配置通道8用于通过双吸阀9将润滑油吸入到泵室11中。此外在图3中出现了通过连接通道77连接通道1和6的倾斜通道100。

图4显示出通过气缸组68的纵向剖面。看来它可被分成5个子气缸体70，每个包括两个泵活塞4，如上所述。正如根据图4出现的，电机23通过连接销74驱动偏心轴22，轴22是实心或者中空的，当轴22通过偏心轴颈76由轴承75偏心支撑时处于转动。在图示位置，轴处于距叠置的泵单元向下最远的位置。因此接触板21处于最低位置，只要处于该位置的滑块3和泵活塞4具有最长行程并由此在每一泵行程产生最大量的润滑油。如果偏心轴转动180°，偏心轴22就会将接触板21推到最高位置，借此泵活塞4将在每一泵行程产生最小的计量。

正如由图4所看到的，与也被称为定位销的滑动销15的单个接触点相比，接触板21将在长距离上与偏心轴22接触。在此背景技术下，可实现载荷的广泛分布以及由此造成的使用寿命的延长。

在图5和6中利用参考符号81-88显示的是通过气缸外壳和基板的液压油液流的行程是如何的。当阀20打开时通过进口34的液流81注入液压油。液流82通过通道1。该液流被分为将油引入气缸组的液流83a，b。液流84a，b流入将油引入通道77的气缸组中的钻孔。液流85a，b引导通过通道77而液流87a，b流过通道100。液流88流过通道6来通过阀24经由接头30排放。通过该“回路”可能经由“冲洗”液压系统来冷却润滑设备。通过两个电磁阀同时保持打开的过程出现这种情况，因此可以避免静态油。在图示的回路中为每个电磁阀配置有通道，并且这两个通道通过气缸组的钻孔连接。看起来气缸组的钻孔是直的，但是在基板中钻孔稍有不同，因为配置有与通道6相连的倾斜的第一钻孔和与通道1相连的倾斜的第二钻孔。如果该润滑设备在正常工作期间变得过热，可能在电磁阀20和24同时保持打开时冲洗液压系统。

图7-9显示出设计，由此可能利用运行中的设备连通和断开润滑和系统油。这是有用的，因为基板69中朝向气缸组68的所有钻孔通过尖头的螺纹塞41关闭，该螺纹塞从基板的背面拧到底部，以这种方式切断来自通道1、6的系统油/液压油和通过通道45的润滑油的通道。螺纹塞可以以不同方式成形，在图9中显示的是在螺纹塞41周围安装O形环42的实施例。O形环在气缸40内部密封地滑动并且以这种方式确保没有油经过螺纹塞41漏出。外部配置有确保气缸40保持在适当位置的支架44和47。支架44而47利用螺钉43紧固。

图10和11显示借此可以重设行程长度的实施例。图10显示滑块91可以通过螺纹在高度上调节的实施例。于是将滑块91固定到接触板93。为了确保相互位置，配置有锁紧螺帽92。可以通过在气缸组前方制造滚花凹孔然后用盖板关闭孔来实现该实施例。在图11中出现的是略为简单的实施例，因为接触板21的设计已经调节以便在每个润滑点都具有行程长度的零位。接触板106在每个润滑点都具有用于定位销15的钻孔。定位销15支承在倾斜的板108上，因此定位销105具有可在板108上高度方向移动的锥形部件。此外，配置有锁定定位螺钉105的锁紧螺帽。

润滑设备具有下列工作方式：

正如所提及的，该润滑设备具有两个嵌入式电磁阀20、24。当开始泵送周期时，电磁阀20打开并且将系统压力(通常位于40和120巴之间)注入设备并且加压通道1、6和滑块的液压泵室2。

通过供给压力，将液压滑块3移到底部，同时与该滑块一起也将润滑油的泵活塞推到底部，并且利用弹簧加载通过双止回阀13将位于泵活塞前方的空间11内的润滑油压出。

当泵活塞3到达底部位置并触发感应位置传感器5之后，高级控制会记录传感器并检查行程是否已经完成。

然后电磁阀20关闭入口侧，并且在有限的时间间隔之后，电磁阀24打开出口侧，将压力从通道1、6排出。泵活塞4周围的弹簧使活塞4和滑块3回复到开始位置，同时新的润滑油通过通道8被向上吸入通过双吸入阀9进入泵室11。

泵活塞4的行程长度可通过转动偏心轴22电子调节。为了确保偏心轴22的均匀载荷，接触板21放置在偏心轴与用于单个润滑点的滑块3的定位销15之间。

每个润滑点具有放气螺钉14(见图1)，因此可去除泵室内的可能存在的空气。

假设任何系统或润滑油泄漏通过相应的活塞，泄漏的油聚集在通道7中并能完全从该润滑设备中排出。

Claims (17)

1.用于例如船舶发动机中的气缸润滑油计量系统的液压润滑设备，该计量系统包括：

-供给管线和回流管线，通过各自的阀(20，24)与该润滑设备相连以供给液压油；

-中心液压油供给泵，与该润滑设备相连；和

-若干注入单元，与发动机中的多个气缸数相对应，并且与润滑设备中各个计量单元相连；

-气缸润滑油的供给管线；

其特征在于，该液压润滑设备包括：

-调节单元，带有与计量单元接合的设定装置，以便调节各个润滑行程中已注入的气缸润滑油的量；

-可控致动器/电机(23)，接合设定装置以用于设定该设定装置；

-气缸组，带有若干计量单元，每个计量单元包括安装在泵室中的计量活塞以及与设定装置和泵活塞相互作用的液压滑块，并且该液压滑块配置在与泵室基本上同轴延伸的滑动室中并利用经过供给管线的液压油被加压；

-计算机系统，用于控制、监控和检测该润滑设备的功能。

2.根据权利要求1所述的润滑设备，其特征在于监控传感器与润滑设备相关，优选地与用于检测已经进行的行程和/或已经计量的气缸润滑油的量的各个计量单元相关。

3.根据权利要求1或2所述的润滑设备，其特征在于计算机系统包括：

-分散型计算机，用于控制相关气缸组中计量单元的定时和行程设定；和

-中央计算机，其优选包括主计算机和备用计算机，用于调节相关的操作数据、监控、记录等等。

4.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于设定装置包括接合接触板的偏心轴，该接触板设置在润滑设备的偏心轴和液压滑块之间在凹座中滑动。

5.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于液压滑块由滑动活塞制成，该滑动活塞具有与滑动室直径相对应的直径并且有滑动销(15)，该滑动销(15)具有较小直径并与设定装置接触。

6.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于注入单元由气缸组中两个或多个润滑点的泵送和监控部分成一体的部位形成。

7.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于该润滑设备是分部分的，例如以2-4个能单独替换的气缸体为一组，并且安装多个阀组，由此能够实现各个部分的不同致动时间。

8.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于在至少两个并置的滑动室之间配置连接管道。

9.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于纵向移动的滑块(3)的行程通过偏心轴的偏心度和可控电机(37)的转动来确定。

10.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于监控传感器包括设置在位于滑动室底部的倾斜表面中的感应传感器，用于检测滑块何时位于底部位置。

11.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于阀为电磁阀。

12.根据任一前述权利要求所述的润滑设备，其特征在于在不需要机械装配的情况下将泵活塞和液压滑块按压成相互接触，由此以便减少制造公差的要求。

13.用于计量例如船舶发动机中的气缸润滑油的方法，该方法包括：

-通过使用与润滑设备相连的液压油供给系统将液压油供给到润滑设备并从其返回来提供液压油压力；和

-通过与发动机中多个气缸数相对应的若干注入单元来提供和注入气缸润滑油，并且该注入单元与润滑设备中的各个计量单元相连；

其特征在于，

-使设定装置接合计量单元由此以便能够通过润滑行程调节已注入的气缸润滑油的量；

-通过与设定装置接合的可控致动器/电机(23)来设定该设定装置；

-致动用于液压油供给和返回的阀来加压泵室，以便致动与设定装置和在润滑点泵送部分润滑油的泵活塞相互作用的滑块；和

-计算机控制、监控和检测该方法的功能。

14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于利用局部控制和高级控制来实现计算机控制，该局部控制可以实现单个气缸中/处的局部数据收集，该高级控制可以控制与期望的/计划的润滑油量相对应的被输送的润滑油量。

15.根据权利要求13或14所述的方法，其特征在于在阀故障的情况下建立双阀之间的转换。

16.根据权利要求13、14或15所述的方法，其特征在于通过至少两个并置的滑动室之间的连通管道提供冲洗以便实现冷却。

17.根据前述权利要求13、14、15或16所述的方法，其特征在于在不需要机械装配的情况下将泵活塞和液压滑块按压成相互接触。

Images