CN101353411A - 一种采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法 - Google Patents
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Abstract
一种采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，由以下步骤组成：将植物油酸与环氧化剂在催化剂存在下进行环氧化反应生成环氧化植物油酸；环氧植物油酸与含活泼氢亲核剂发生环氧键开环反应生成混合羟基植物油酸；加入醇升温进行酯化反应，生成混合羟基脂肪酸单酯，即生物基多元醇；将生物基多元醇与聚醚多元醇混合，辅以催化剂、泡沫稳定剂、水，配制成组合聚醚多元醇；将组合聚醚多元醇与发泡剂混合均匀，再和异氰酸酯反应，制备出硬质聚氨酯泡沫塑料，该种泡沫塑料具有与烷烃发泡剂相容性好，成本较低等特点，是性能良好的绝热材。
Description
一、技术领域
本发明属于聚氨酯材料合成工艺领域，特别涉及一种硬质聚氨酯泡沫塑料的制备方法。
二、背景技术
硬质聚氨酯泡沫塑料由于具有优异的绝热性能、良好的可塑性和加工性能，广泛应用于家用冰箱、冰柜、建筑保温与管道等行业。它是由组合聚醚(酯)多元醇、发泡剂和异氰酸酯在催化剂作用下通过化学反应而形成的泡沫制品。其中聚醚(酯)多元醇是制备聚氨酯泡沫的主要原料。
传统的聚醚(酯)多元醇来自于石油资源，其应用受到石油资源的有限性和不可再生性的限制，因此，在用途和性能上可替代传统聚醚(酯)多元醇、并且具备环保性和资源可再生性等特点的另一类多元醇——植物油多元醇，正在被越来越多的受到关注和应用。植物油多元醇可由植物油酸制备而来，植物油酸是一种可再生资源，它属于不饱和脂肪酸，学名为顺式-9-十八碳烯酸，分子结构中的双键活性较高，在一定条件下可通过环氧化反应、开环反应、酯化反应系列深加工工序、得到多官能度的羟基化合物，即植物油多元醇，也称生物基多元醇，生物基多元醇可作为成品使用，用于制备聚氨酯硬泡或半硬泡。
植物油酸广泛存在于各种植物油中，近年来国外少数公司利用植物油如大豆油、棕榈油为原料，开发了一系列植物油多元醇，代替石油化工资源的聚醚多元醇。
植物油又可分为食用植物油与非食用植物油，在我国，食用植物油在烹调领域需求量高，且其供应价格也超出塑料工业可承受范围。如果发展中国家对植物油多元醇的需求增加了，我们就得完全从欧洲、美国、巴西和澳大利亚进口；相比之下，非食用植物油价格较低，并且资源丰富，因此选用非食用植物油制备多元醇以替代聚醚多元醇，在塑料工业的应用前景十分广泛。
基于此，我们选择了非食用植物油作为原料进行有关产品的开发研究，而且申请人尚未发现有相关报导。
三、发明内容
技术问题：本发明要解决的就是现有的硬质聚氨酯泡沫塑料依赖于以石油为原料的问题，转而采用非食用植物油中的植物油酸进行技术深加工来合成生物基多元醇，再利用生物基多元醇替代部分聚醚多元醇制备出性能较好的硬质聚氨酯泡沫塑料。
技术方案：
本发明通过以下技术方案实现：
步骤a，将植物油酸与过氧化有机酸在催化剂硫酸或磷酸存在下进行环氧化反应，过氧化有机酸的摩尔用量是植物油酸摩尔量的0.41～0.68倍，反应温度为40～75℃，反应时间2.5～10小时，生成环氧植物油酸；
步骤b，上述生成的环氧植物油酸经除酸脱水后与含活泼氢的亲核剂在催化剂存在下发生环氧键开环反应，所述亲核剂是醇或醇胺，亲核剂的摩尔用量是环氧植物油酸摩尔量的0.4～1.5倍；所述催化剂是对甲苯磺酸、钛酸四丁酯、四异丙基钛酸酯或氯化铁中的一种、或几种的混合物，催化剂的用量是环氧化植物油酸和亲核剂质量总和的0.1～1％，反应温度为60～170℃，反应时间1～12小时，生成混合羟基植物油酸；
步骤c，向上述生成的含有混合羟基植物油酸的体系中加入醇，直接以上述开环反应中的催化剂催化，进行酯化反应，醇的加入量与混合羟基植物油酸的摩尔比为0.8～2.3∶1，反应温度为100～280℃，反应时间3～15小时，生成生物基多元醇；
步骤d，上述生成的生物基多元醇经过脱水处理后，与聚醚多元醇混合，两者的质量配比为：生物基多元醇50～90％、聚醚多元醇10～50％；同时加入催化剂、泡沫稳定剂、水，所述催化剂是胺类催化剂或锡类催化剂，所述泡沫稳定剂是硅-氧或硅-碳型表面活性剂，催化剂、泡沫稳定剂、水的加入量分别占上述生物基多元醇和聚醚多元醇总质量的0.1～10％、0.5～5％、0.1～2％，配制成组合聚醚多元醇；
步骤e，将上述配制而成的组合聚醚多元醇与发泡剂混合均匀，再和异氰酸酯反应，反应体系中的异氰酸酯与组合聚醚多元醇的NCO/OH的当量比为1.0～3.0，发泡剂的加入量占组合聚醚多元醇质量的10～38％，制得硬质聚氨酯泡沫塑料。
其中，步骤a中过氧化有机酸是过氧甲酸、过氧乙酸、过氧苯甲酸或过氧烷基对苯甲酸，过氧化有机酸也可通过以下方式获得：以过量的双氧水作为氧化剂，并以硫酸或磷酸作为催化剂，与有机酸反应生成过氧化有机酸，所述有机酸是甲酸、乙酸、苯甲酸或烷基对苯甲酸，其摩尔用量是植物油酸摩尔量的0.41～0.68倍；双氧水的摩尔用量是植物油酸摩尔量的2.1～3.1倍；催化剂的质量占植物油酸质量的0.1～1％。
步骤b中，作为亲核剂的醇是丙三醇、二甘醇、乙二醇、丙二醇或1，4-丁二醇，醇胺是三异丙醇胺、三乙醇胺、甲基二乙醇胺或甲基二异丙醇胺，混合羟基植物油酸在进行开环反应前进行的除酸脱水工序采用如下两种方法之一：
(1).碱洗→水洗工艺：用0.2～2％的氢氧化钠溶液中和过量的酸，再用软水洗涤；最后用减压蒸馏的方法除水，
(2).水洗工艺：直接用软水洗涤3～5次，软水用量为粗品的50～100％；最后用减压蒸馏的方法除水，
上述碱洗与水洗的温度为60～90℃，减压蒸馏时的真空度为80kPa～100kPa，温度为60～120℃。
步骤c中，醇是丙三醇、二甘醇、乙二醇、丙二醇或1，4-丁二醇。
步骤d中，脱水方法为减压蒸馏，减压蒸馏时的真空度为80kPa～100kPa，温度为110～130℃；胺类催化剂是N，N-二甲基环己胺、三亚乙基二胺、二甲基苄胺、三乙醇胺、异丙醇胺、五甲基-二乙烯三胺或季胺盐中的一种、或几种的混合物，锡类催化剂是二月桂酸二正丁基锡。
步骤e中，异氰酸酯是甲苯二异氰酸酯、二苯基二异氰酸酯或多次甲基多苯基多异氰酸酯，异氰酸酯与组合聚醚的NCO/OH的当量比的范围是1.05～1.2，发泡剂是二氯一氟乙烷(HCFC-141b)、环戊烷、五氟丙烷(HFC-245fa)或五氟丁烷(HFC-365mfc)。
本发明所涉及的化学反应原理如下：
1、环氧化反应：
这里R为-H、-CH3、-C6H5、-CH3(CH2)nC6H5。
2、开环反应：
这里R’-H为醇、醇胺。
3、酯化反应(以加入丙三醇进行酯化为例)：
这里R”OH为丙三醇。
有益效果：
本发明采用非食用植物油中的植物油酸进行技术深加工合成生物基多元醇，再利用生物基多元醇替代部分聚醚多元醇制备出性能较好的硬质聚氨酯泡沫塑料。
首先，作为主要原料的非食用植物油具有廉价易得，购买方便、可再生等特点，其应用节约了聚醚(酯)多元醇等石油资源，使本发明最终得到的塑料产品成为优化生态的绿色环保产品。
其次，作为中间产品的生物基多元醇与传统聚醚(酯)多元醇相比，具有官能度可调节性强，分子量分布窄，反应活性高，可制备高官能度的产品等优点；同时，本发明中合成该生物基多元醇的工艺具有集合性强，对环境污染小，产品得率较高的优点。
再次，以生物基多元醇作为中间产品，与聚醚多元醇混合而制备的硬质聚氨酯泡沫塑料的方法与传统的制备方法相比，具有与烷烃发泡剂相容性良好，成本较低等特点；同时，最后制得的硬质聚氨酯泡沫，在尺寸稳定性、压缩强度方面与不含生物基多元醇泡沫接近，但在绝热性能、韧性优方面均比不含生物基多元醇泡沫优良；所制备的硬质聚氨酯泡沫塑料是性能良好的绝热材料，应用于冰箱绝热、冰柜绝热、建筑保温、管道保温等领域。
四、具体实施方式
本发明通过以下方式实施：
步骤a，将植物油酸与过氧化有机酸在催化剂硫酸或磷酸存在下进行环氧化反应，过氧化有机酸的摩尔用量是植物油酸摩尔量的0.41～0.68倍，反应温度为40～75℃，反应时间2.5～10小时，生成环氧植物油酸；
步骤b，上述生成的环氧植物油酸经除酸脱水后与含活泼氢的亲核剂在催化剂存在下发生环氧键开环反应，所述亲核剂是醇或醇胺，亲核剂的摩尔用量是环氧植物油酸摩尔量的0.4～1.5倍；所述催化剂是对甲苯磺酸、钛酸四丁酯、四异丙基钛酸酯或氯化铁中的一种、或几种的混合物，催化剂的用量是环氧化植物油酸和亲核剂质量总和的0.1～1％，反应温度为60～170℃，反应时间1～12小时，生成混合羟基植物油酸；
步骤c，向上述生成的含有混合羟基植物油酸的体系中加入醇，直接以上述开环反应中的催化剂催化，进行酯化反应，醇的加入量与混合羟基植物油酸的摩尔比为0.8～2.3∶1，反应温度为100～280℃，反应时间3～15小时，生成生物基多元醇；
步骤d，上述生成的生物基多元醇经过脱水处理后，与聚醚多元醇混合，两者的质量配比为：生物基多元醇50～90％、聚醚多元醇10～50％；同时加入催化剂、泡沫稳定剂、水，所述催化剂是胺类催化剂或锡类催化剂，所述泡沫稳定剂是硅-氧或硅-碳型表面活性剂，催化剂、泡沫稳定剂、水的加入量分别占上述生物基多元醇和聚醚多元醇总质量的0.1～10％、0.5～5％、0.1～2％，配制成组合聚醚多元醇；
步骤e，将上述配制而成的组合聚醚多元醇与发泡剂混合均匀，再和异氰酸酯反应，反应体系中的异氰酸酯与组合聚醚多元醇的NCO/OH的当量比为1.0～3.0，发泡剂的加入量占组合聚醚多元醇质量的10～38％，制得硬质聚氨酯泡沫塑料。
其中，步骤a中过氧化有机酸是过氧甲酸、过氧乙酸、过氧苯甲酸或过氧烷基对苯甲酸，过氧化有机酸也可通过以下方式获得：以过量的双氧水作为氧化剂，并以硫酸或磷酸作为催化剂，与有机酸反应生成过氧化有机酸，所述有机酸是甲酸、乙酸、苯甲酸或烷基对苯甲酸，其摩尔用量是植物油酸摩尔量的0.41～0.68倍；双氧水的摩尔用量是植物油酸摩尔量的2.1～3.1倍；催化剂的质量占植物油酸质量的0.1～1％。
步骤b中，作为亲核剂的醇是丙三醇、二甘醇、乙二醇、丙二醇或1，4-丁二醇，醇胺是三异丙醇胺、三乙醇胺、甲基二乙醇胺或甲基二异丙醇胺，混合羟基植物油酸在进行开环反应前进行的除酸脱水工序采用如下两种方法之一：
(1).碱洗→水洗工艺：用0.2～2％的氢氧化钠溶液中和过量的酸，再用软水洗涤；最后用减压蒸馏的方法除水，
(2).水洗工艺：直接用软水洗涤3～5次，软水用量为粗品的50～100％；最后用减压蒸馏的方法除水，
上述碱洗与水洗的温度为60～90℃，减压蒸馏时的真空度为80kPa～100kPa，温度为60～120℃。
步骤c中，所述的醇是丙三醇、二甘醇、乙二醇、丙二醇或1，4-丁二醇。
步骤d中，脱水方法为减压蒸馏，减压蒸馏时的真空度为80kPa～100kPa，温度为110～130℃；胺类催化剂是N，N-二甲基环己胺、三亚乙基二胺、二甲基苄胺、三乙醇胺、异丙醇胺、五甲基-二乙烯三胺或季胺盐中的一种、或几种的混合物，锡类催化剂是二月桂酸二正丁基锡。
步骤e中，异氰酸酯是甲苯二异氰酸酯、二苯基二异氰酸酯或多次甲基多苯基多异氰酸酯，异氰酸酯与组合聚醚的NCO/OH的当量比的范围是1.05～1.2，发泡剂是二氯一氟乙烷(HCFC-141b)、环戊烷、五氟丙烷(HFC-245fa)或五氟丁烷(HFC-365mfc)。
以下实施例中所用植物油酸购自江苏永林油脂化工有限公司，油酸的质量百分含量为80％，产品性能参数如下：
以下实施例中所用聚醚多元醇参数指标为：
聚醚多元醇P5是羟值为400～460mgKOH/g的聚环氧丙烷或环氧乙烷聚醚；聚醚多元醇P6是羟值为650～750mgKOH/g的聚环氧丙烷或环氧乙烷聚醚；
以下实施例中所用泡沫稳定剂购自德美世创化工有限公司，其编号为德美产品编号。
下面通过实施例来更详细地描述本发明，但本发明并不仅限于这些例子。
实施例1
在500mL的玻璃釜中加入油酸质量百分含量为80％的植物油酸200g，再加入质量百分比浓度为88％的甲酸15g、质量百分比浓度为98％的浓硫酸1g，搅拌，滴加质量百分比浓度为50％的双氧水100g，在40～75℃的条件下反应4～9小时，静置分层分离出酸水，加入质量百分比浓度为0.5％的氢氧化钠溶液中和，再用温度为60～90℃的水洗涤3次，减压，真空度为80～100kPa，除去残留的水。得到产品环氧植物油酸202g，检测产品的环氧值为2.56％。
将上述产物环氧植物油酸202g加入到500mL的玻璃釜内，再加入丙三醇106g，催化剂对甲苯磺酸1～3g，搅拌升温，控制反应温度在60～280℃，反应时间3～15小时，开环酯化反应同时进行。后在真空度为80～100kPa，温度为110～130℃条件下蒸馏脱水2小时。得到290g生物基多元醇P1，羟值为450mgKOH/g。
以生物基多元醇P1制备硬质聚氨酯泡沫F1：其中所用的聚醚多元醇P6是羟值为650～750mgKOH/g的环氧乙烷聚醚；泡沫稳定剂购自德美世创化工有限公司，编号为AK-8806，该编号为德美产品的统一编号；催化剂C1为N，N-二甲基环己胺。所加入的异氰酸酯是甲苯二异氰酸酯，甲苯二异氰酸酯与组合聚醚多元醇的NCO/OH的当量比为1.05，其余反应组分的质量配比见下表：
| 原料 | 份数(质量份) |
| 生物基多元醇P1 | 90 |
| 聚醚多元醇P6 | 10 |
| 泡沫稳定剂AK-8806 | 2.0 |
| 催化剂C1 | 1.4 |
| 水 | 1.0 |
| 发泡剂HCFC-141b | 20 |
实施例2
在500mL的玻璃釜中加入油酸质量百分含量为80％的植物油酸200g、乙酸18g、质量百分比浓度为85％的磷酸2g，搅拌，滴加质量百分比浓度为50％的双氧水90g，在40～75℃的条件下反应5～10小时，静置分层分离出酸水，加入质量百分比浓度为0.2％的氢氧化钠溶液中和，再用温度为60～90℃的水洗涤3次，减压，真空度为80～100kPa，除去残留的水。得到产品环氧植物油酸198g，检测产品的环氧值为2.12％。
将上述产物环氧植物油酸198g加入到500mL的玻璃釜内，再加入二甘醇88g，催化剂钛酸四丁酯1～3g，搅拌升温，控制反应温度在60～160℃，反应时间5～10小时。加入丙三醇72g，控制反应温度在120～240℃，进行酯化反应5～10小时。后在真空度为80～100kPa，温度为110～130℃条件下蒸馏脱水2小时。得到347g生物基多元醇P2，羟值为396mgKOH/g。
用生物基多元醇P2制备硬质聚氨酯泡沫F2，其中：聚醚多元醇P5是羟值为400～460mgKOH/g的环氧乙烷聚醚，聚醚多元醇P6是羟值为650～750mgKOH/g的聚环氧丙烷；泡沫稳定剂购自德美世创化工有限公司，编号为AK-8805，该编号为德美产品的统一编号；催化剂C2为三亚乙基二胺、五甲基-二乙烯三胺任意配比的混合物，所加入的异氰酸酯是二苯基二异氰酸酯，二苯基二异氰酸酯与组合聚醚多元醇的NCO/OH的当量比为3.0，其余反应组分的质量配比见下表：
| 原料 | 份数(质量份) |
| 生物基多元醇P2 | 70 |
| 聚醚多元醇P5 | 20 |
| 聚醚多元醇P6 | 10 |
| 泡沫稳定剂AK-8805 | 2.0 |
| 催化剂C2 | 2.0 |
| 水 | 1.2 |
| 发泡剂HFC-245fa | 23 |
实施例3
在500mL的玻璃釜中加入油酸质量百分含量为80％的植物油酸200g、质量百分比浓度为18％的过氧甲酸100g、质量百分比浓度为98％的浓硫酸1g，搅拌，滴加质量百分比浓度为50％的双氧水100g，在40～75℃的条件下反应6～11小时，静置分层分离出酸水，用温度为60～90℃的软水洗涤5次，减压，真空度为80～100kPa，除去残留的水。得到产品环氧植物油酸195g，检测产品的环氧值为2.92％。
将上述产物环氧植物油酸195g加入到500mL的玻璃釜内，再加入丙三醇68g，催化剂四异丙基钛酸酯1～3g，搅拌升温，控制反应温度在60～160℃，反应时间5～12小时。加入乙二醇80g，控制反应温度在120～240℃，进行酯化反应4～8小时。后在真空度为80～100kPa，温度为110～130℃条件下蒸馏脱水2小时。得到327g生物基多元醇P3，羟值为402mgKOH/g。
用生物基多元醇P3制备硬质聚氨酯泡沫F3，其中：聚醚多元醇P5是羟值为400～460mgKOH/g的聚环氧丙烷；泡沫稳定剂购自德美世创化工有限公司，编号为AK-8805，该编号为德美产品的统一编号；催化剂C3为三乙醇胺；所加入的异氰酸酯是多次甲基多苯基多异氰酸酯，多次甲基多苯基多异氰酸酯与组合聚醚多元醇的NCO/OH的当量比为1.0，其余反应组分的质量配比见下表：
| 原料 | 份数(质量份) |
| 生物基多元醇P3 | 50 |
| 聚醚多元醇P5 | 50 |
| 泡沫稳定剂AK-8805 | 2.0 |
| 催化剂C3 | 1.8 |
| 水 | 1.5 |
| 发泡剂环戊烷 | 10 |
实施例4
在500mL的玻璃釜中加入油酸质量百分含量为80％的植物油酸200g、质量百分比浓度为18％的过氧乙酸120g、质量百分比浓度为85％的磷酸2g，搅拌，滴加90g质量百分比浓度为50％的双氧水，在40～75℃的条件下反应7～12小时，静置分层分离出酸水，用温度为60～90℃的软水洗涤5次，减压，真空度为80～100kPa，除去残留的水。得到产品环氧植物油酸196g，检测产品的环氧值为2.36％。
将上述产物环氧植物油酸196g加入到500mL的玻璃釜内，再加入丙二醇63.3g，催化剂氯化铁1～3g，搅拌升温，控制反应温度在60～160℃，反应时间用生物基多元醇P4制备硬质聚氨酯泡沫F4，其中：聚醚多元醇P5是羟值为400～460mgKOH/g的环氧乙烷聚醚，聚醚多元醇P6是羟值为650～750mgKOH/g的环氧乙烷聚醚；泡沫稳定剂购自德美世创化工有限公司，编号为AK-8806，该编号为德美产品的统一编号；催化剂C4为二月桂酸二正丁基锡，所加入的异氰酸酯是甲苯二异氰酸酯，甲苯二异氰酸酯与组合聚醚多元醇的NCO/OH的当量比为1.2，其余反应组分的质量配比见下表：
| 原料 | 份数(质量份) |
| 生物基多元醇P4 | 50 |
| 聚醚多元醇P5 | 40 |
| 聚醚多元醇P6 | 10 |
| 泡沫稳定剂AK-8806 | 2.0 |
| 催化剂C4 | 2.0 |
| 水 | 1.7 |
| 发泡剂HFC-365mfc | 24 |
实施例5
泡沫F1由江苏省聚氨酯产品质量监督监测站检测，检测报告如下：
实施例6
泡沫F2由发明人自行进行实验室检测(检测温度：25℃；检测湿度RH％：55％)，检测报告如下：
实施例7
泡沫F3由发明人自行进行实验室检测(检测温度：25℃；检测湿度RH％：52％)，检测报告如下：
实施例8
泡沫F4由发明人自行进行实验室检测(检测温度：25℃；检测湿度RH％：55％)，检测报告如下：
由以上检测报告的结果可知：本发明中由含生物基多元醇的组合聚醚和发泡剂、异氰酸酯混合制备的硬质聚氨酯泡沫，和不含生物基多元醇的组合聚醚制备的泡沫进行对比，在尺寸稳定性、压缩强度方面接近，性能接近，而在绝热性能、韧性等方面优于不含生物基多元醇的泡沫。
Claims (10)
1.一种采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于制备步骤为：
a.将植物油酸与过氧化有机酸在催化剂硫酸或磷酸存在下进行环氧化反应，过氧化有机酸的摩尔用量是植物油酸摩尔量的0.41～0.68倍，反应温度为40～75℃，反应时间2.5～10小时，生成环氧植物油酸；
b.上述生成的环氧植物油酸经除酸脱水后与含活泼氢的亲核剂在催化剂存在下发生环氧键开环反应，所述亲核剂是醇或醇胺，亲核剂的摩尔用量是环氧植物油酸摩尔量的0.4～1.5倍；所述催化剂是对甲苯磺酸、钛酸四丁酯、四异丙基钛酸酯或氯化铁中的一种、或几种的混合物，催化剂的用量是环氧化植物油酸和亲核剂质量总和的0.1～1％，反应温度为60～170℃，反应时间1～12小时，生成混合羟基植物油酸；
c.向上述生成的含有混合羟基植物油酸的体系中加入醇，直接以上述开环反应中的催化剂催化，进行酯化反应，醇的加入量与混合羟基植物油酸的摩尔比为0.8～2.3∶1，反应温度为100～280℃，反应时间3～15小时，生成生物基多元醇；
d.上述生成的生物基多元醇经过脱水处理后，与聚醚多元醇混合，两者的质量配比为：生物基多元醇50～90％、聚醚多元醇10～50％；同时加入催化剂、泡沫稳定剂、水，所述催化剂是胺类催化剂或锡类催化剂，所述泡沫稳定剂是硅-氧或硅-碳型表面活性剂，催化剂、泡沫稳定剂、水的加入量分别占上述生物基多元醇和聚醚多元醇总质量的0.1～10％、0.5～5％、0.1～2％，配制成组合聚醚多元醇；
e.将上述配制而成的组合聚醚多元醇与发泡剂混合均匀，再和异氰酸酯反应，反应体系中的异氰酸酯与组合聚醚多元醇的NCO/OH的当量比为1.0～3.0，发泡剂的加入量占组合聚醚多元醇质量的10～38％，制得硬质聚氨酯泡沫塑料。
2.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于所述步骤a中的过氧化有机酸是过氧甲酸、过氧乙酸、过氧苯甲酸或过氧烷基对苯甲酸。
3.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于所述步骤a中的过氧化有机酸通过以下反应制得：以过量的双氧水作为氧化剂，并以硫酸或磷酸作为催化剂，与有机酸反应生成过氧化有机酸，所述有机酸是甲酸、乙酸、苯甲酸或烷基对苯甲酸，其摩尔用量是植物油酸摩尔量的0.41～0.68倍；双氧水的摩尔用量是植物油酸摩尔量的2.1～3.1倍；催化剂的质量占植物油酸质量的0.1～1％。
4.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于所述步骤b中，醇是丙三醇、二甘醇、乙二醇、丙二醇或1，4-丁二醇。
5.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于所述步骤b中，醇胺是三异丙醇胺、三乙醇胺、甲基二乙醇胺或甲基二异丙醇胺。
6.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于所述步骤c中，醇是丙三醇、二甘醇、乙二醇、丙二醇或1，4-丁二醇。
7.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于所述步骤d中，胺类催化剂是N，N-二甲基环己胺、三亚乙基二胺、二甲基苄胺、三乙醇胺、异丙醇胺、五甲基-二乙烯三胺或季胺盐中的一种、或几种的混合物，所述锡类催化剂是二月桂酸二正丁基锡。
8.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于所述步骤e中，异氰酸酯是甲苯二异氰酸酯、二苯基二异氰酸酯或多次甲基多苯基多异氰酸酯。
9.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于步骤e中异氰酸酯与组合聚醚的NCO/OH的当量比的范围是1.05～1.2。
10.根据权利要求1所述采用植物油酸制备硬质聚氨酯泡沫塑料的方法，其特征在于所述步骤e中发泡剂是二氯一氟乙烷、环戊烷、五氟丙烷或五氟丁烷。
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