CN101348961B - 一种黄麻混纺方法及该方法纺制的混纺纱 - Google Patents

Abstract

一种黄麻混纺方法，包括以下步骤：①开清棉，将黄麻纤维与其他纤维混合；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为75-80％；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为75-80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为85％-90％。一种应用上述方法纺制的纱线，黄麻纤维与其他纤维的重量比为10∶90-90∶10。本发明的方法使得黄麻纤维的可纺性高，并且黄麻纤维的利用率高。

Description

一种黄麻混纺方法及该方法纺制的混纺纱

技术领域

本发明涉及一种纺纱方法及其纱线，特别是涉及一种黄麻混纺方法及该方法纺制的混纺纱。

背景技术

由于麻纤维具有较好的吸湿透气性、低静电性和良好的抗菌特性，麻类纺织品服装面料越来越受到人们的青睐。现有的麻类纺织品服装的面料主要是指亚麻、苎麻原料或者是此类原料与其它纤维如棉、羊毛、化纤、蚕丝等进行混纺/交织而制成，但由于亚麻、苎麻价格较高，使得麻类纺织品没有能够得到更加广泛的应用。而黄麻是仅次于棉花的世界第二大纤维素纤维，其价格低廉，并且与亚麻、苎麻相比具有更好的吸湿性和悬垂性，抗菌能力仅次于大麻，具有巨大的应用价值和开发潜力。但与棉纤维或亚麻、苎麻等其他麻纤维相比，黄麻纤维更为粗、短、硬，这种特性使得黄麻的可纺性较差，虽然现有技术也采用开清棉-梳理-并条-气流纺的工艺方法，但现有的纺纱方法中的各种工艺参数并不适用于黄麻纤维纺纱，黄麻纤维在现有的纺纱方法中基本不能作为纺纱纤维，即使个别产品也含有黄麻，但其纱线中黄麻纤维的混纺比极低，不能充分体现黄麻纤维的优点。在现有技术中黄麻只能用于制作麻袋、麻绳等附加值很低的产品，大大制约了黄麻在服装面料方面的应用。黄麻纤维可纺性差，其中很大程度上是由于黄麻纤维较为粗、硬，较脆易断，在应用现有的方法进行黄麻纺纱的过程中，大量可纺的黄麻纤维短绒作为杂质被落杂，导致黄麻纤维的利用率降低(黄麻纤维的利用率仅为50-55％)，同时还由于短绒的落杂较多，影响了成条条干的均匀度，在黄麻纤维与其它纤维混纺时，还会使得黄麻纤维的混纺比例难以控制，影响质量。

在现有技术的纺纱方法中进行梳理时，针对棉纤维、化学纤维和麻纤维等较细的纤维，通常选用盖板式梳理机，盖板式梳理机通常包括沿纤维给进方向依次设置的给棉刺辊装置、梳理装置、剥取装置、成条装置等，所述给棉刺辊装置包括罗拉、设置于所述罗拉下方的纤维送给板和设置于所述罗拉一侧的刺辊、所述刺辊上方设有刺辊罩板，下方设有除尘刀和小漏底，所述除尘刀设置于靠近所述罗拉一侧，待梳理的纤维通过给棉刺辊装置进行输送、梳理并输送至梳理装置，同时一些较大、较重的杂质从给棉罗拉与除尘刀之间的第一落杂区去除，一些较细小的杂质和短绒会分别从除尘刀与小漏底入口端之间的第二落杂区及小漏底所在的第三落杂区去除，以在梳理的同时实现纤维除杂的功能。现有的盖板式梳理机主要是用于棉纤维纺纱和化学纤维纺纱的梳理，其中小漏底通常选用全网眼式小漏底，用于棉纤维纺纱的梳理机中的小漏底对应于所述刺辊的包围角a为86°左右(对于目前常用的半径为125mm的梳理机刺辊，相应小漏底的弦长为175.6mm，参见图1和4，所述小漏底的包围角a即小漏底入口端151和出口端152分别与刺辊轴心131连线的夹角a，所述弦长d为所述小漏底15的入口端151与出口端152之间的直线距离)，用于化学纤维纺纱的梳理机中的小漏底对于所述刺辊的包围角a为101°左右(对于目前常用的半径为125mm的梳理机刺辊，相应小漏底的弦长为200mm)，上述盖板式梳理机中小漏底入口处与刺辊的距离为15mm左右，除尘刀与刺辊间距离为0.508-0.762mm，除尘刀角度为85度左右。目前在进行黄麻纤维纺纱时通常选用化学纤维纺纱用的包围角a为101°的小漏底的盖板式梳理机，这时由于小漏底包覆角较大，使得第二落杂区相对较小，从而可以相对减少第二落杂区的落杂，但由于黄麻纤维比化学纤维等其它纤维更为粗短，较脆易断，第二落杂区的尺寸相对断落的黄麻纤维短绒的仍然很大，仍有很大一部分断落的黄麻纤维落入第二落杂区，导致黄麻纤维的利用率降低(黄麻纤维的利用率仅为50-55％)，同时还由于短绒的落杂较多，影响了成条条干的均匀度，在黄麻纤维与其它纤维混纺时，还会使得麻纤维的混纺比例难以控制，影响质量。

而且在现有技术的纺纱方法中采用自排风式气流纺纱机对纤维进行纺纱时，分梳辊是气流纺纱机将棉条或麻条分梳的重要部件，而分梳辊在对棉条或麻条进行分梳时，夹杂在棉条或麻条中的杂质被分离出来，可以通过分梳辊旁边的排杂通道上的排杂通道口被气流吸走，从而达到棉条或麻条的除杂，提高可纺性。目前进行麻纤维纺纱时采用的自排风式气流纺纱机仍沿用了棉纤维或者化学纤维纺纱时用的纺纱机，其排杂通道上的排杂通道口较大，沿棉条运行方向上的长度均为20mm以上。但麻纤维，尤其是黄麻或大麻纤维较棉纤维或者化学纤维更为粗、短、硬，并且较脆易断，在使用现有的排杂通道时，很多仍然可纺的麻纤维会作为杂质被从排杂通道中排出，降低了麻纤维的利用率(在应用现有的设备进行黄麻纤维的气流纺时，大约会有20％的黄麻纤维会从排杂通道中作为杂质排走)，使麻纤维纺纱的成本大大提高。并且在麻纤维与其它纤维混纺时，由于麻纤维损失较大，使得麻纤维的混纺比例难以控制，纺出的纱线线条均匀度低，质量差。

另外，由于黄麻纤维粗、短、硬，抱合力差，因此需采用高捻度纺纱，以保证成纱强力。在采用高捻度纺后，虽然增加了纤维间的抱合力，保证了纱线强力，但捻度过大时，成纱易打结，使得后期织造较为困难。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种能够有效降低黄麻短绒落杂、适用于黄麻纤维混纺的纺纱方法及该方法纺制的混纺纱，通过该方法纺制的混纺纱中黄麻纤维的混纺比可以达到40％以上，纱线的支数可达21s。

为解决上述技术问题，本发明所提供的技术方案是：一种黄麻混纺方法，包括以下步骤：

①开清棉，将黄麻纤维与其他纤维混合；

②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为75-80％；

③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为75-80％；

④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为85％-90％。

上述黄麻混纺方法，所述步骤②中采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为800-820r/min；所述梳理机中的锡林转速为280-330r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1-1.6∶1。

上述黄麻混纺方法，所述步骤④中采用的气流纺纱机的排杂通道的排杂通道口位于分梳工作面上一端的开口沿麻条运行方向的长度为8-15mm。

上述黄麻混纺方法，所述梳理机的小漏底的包围角a为113°-138°。

上述黄麻混纺方法，所述小漏底的入口端与所述刺辊的距离为10-13mm，出口端与所述刺辊的距离为1-1.6mm。

上述黄麻混纺方法，所述刺辊罩板靠近罗拉的一边具有沿所述罗拉表面向上弯折的弯折部，所述弯折部的弧长为3-5mm，所述弯折部与所述罗拉的距离为1-3mm。

上述黄麻混纺方法，所述梳理机的除尘刀与所述刺辊的距离为1-1.5mm，所述除尘刀的倾斜角度为90°-95°。

上述黄麻混纺方法，所述步骤④之后还具有对纱线定型的步骤，所述定型的温度为60-75℃，相对湿度为90-100％，定型时间为8-15小时。

一种应用上述方法纺制的纱线，黄麻纤维与其他纤维的重量比为10∶90-90∶10。

一种应用上述方法纺制的纱线，所述黄麻纤维与其他纤维的重量比为71∶29-90∶10。

本发明的纺纱方法可以有效提高黄麻的纤维利用率(黄麻纤维的利用率可达75％左右)，同时由于短绒等可纺黄麻纤维损失较少，在黄麻纤维与其它纤维混纺时，黄麻纤维的混纺比例能够控制，使得成条条干非常均匀，成纱质量好，与其他纤维的混纺比稳定，另外可以节约原材料，大大降低了黄麻纤维纺纱的成本。

本发明的方法提高黄麻纤维利用率，一方面体现在本发明的方法能够使黄麻纤维保持较高的水分含量和较好的柔韧性，并且减小了对黄麻的外力损伤，使得黄麻纤维不易断裂成短绒，另一方面还体现在本发明的方法中采用的气流纺纱机的排杂通道的排杂通道口位于分梳工作面上一端的开口沿麻条运行方向的长度较小，仅为8-15mm，使得在能够将麻纤维中的杂质排出的同时，仍然可纺的麻纤维不易被从排杂通道中排出，提高了麻纤维的利用率。其次是本发明的纺纱方法中采用的盖板式梳理机的给棉刺辊装置中小漏底的包围角a为113°-138°(梳理机刺辊半径为125mm时弦长达到220-245mm)，使得第二落杂区小于现有技术的盖板式梳理机中的第二落杂区，在能够部分去除麻纤维中的灰尘等较小的杂质的前提下(第二落杂区过小将影响麻纤维中的灰尘等较小的杂质的除杂)，尽量避免可纺的麻短纤维被作为落杂在该区域损失，从而可以有效提高麻纤维利用率；同时所述小漏底的入口端与所述刺辊的距离为10-13mm，小于现有技术的盖板式梳理机中的相应距离，可以降低可纺的麻短纤维在第二落杂区落杂的比例，不但可以有效提高麻纤维利用率，而且可以降低第二落杂区的落杂负担，同时，可以提高麻纤维的梳理效果，使得灰尘等杂质可以更容易从麻短纤维中脱出，从而保证落杂的效果。第三是本发明的方法中采用的盖板式梳理机的给棉刺辊装置的除尘刀与刺辊的距离为1-1.5mm，大于现有技术的盖板式梳理机中的相应距离，使得分割气流增加，所述除尘刀的倾斜角度也大于现有技术中的除尘刀的倾斜角度，使得第二落杂区减小，更多的较大的杂质可以从第一落杂区落杂，以降低第二落杂区的落杂负担，确保在减小第二落杂区的同时，保证第二落杂区落杂的效果，同时又可使更多的可纺短纤维在小漏底入口处得到回收。另外本发明的方法中采用的盖板式梳理机的给棉刺辊装置，其刺辊罩板靠近所述罗拉的一边具有沿所述罗拉表面向上弯折的弯折部，并且与所述罗拉的距离较小，可以有效避免翘起的部分可纺麻纤维伸出所述刺辊罩板，从而避免被气流吸走成为落杂，可以有效提高麻纤维利用率。

与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：(1)本发明的黄麻混纺的方法，针对黄麻纤维较脆易断并且所含水分易散失的特点，在梳理、并条、纺纱步骤中，保持梳理室、并条室、气流纺纱室的相对湿度在较高的水平，使得黄麻纤维在整个纺纱过程中，能够保持较高的水分含量和较好的柔韧性，黄麻纤维不易断裂成短绒，具有较好的可纺性，通过该方法纺制的混纺纱中黄麻纤维的混纺比可以达到40％以上，纱线的支数可达21s。(2)本发明的黄麻混纺方法，梳理机的刺辊转速为800-820r/min、锡林转速为280-330r/min，均低于现有技术的相应转速，使得对黄麻纤维的梳理程度减小，对黄麻损伤小，避免使得粗硬易断的黄麻纤维过多断裂成为短绒，即有利于纺纱，又提高了黄麻纤维的利用率，因此，本发明的方法非常适合于较为粗、短的黄麻纤维纺纱。(3)本发明的纺纱方法可以有效提高黄麻纤维利用率(黄麻纤维的利用率可达75％左右)，同时由于短绒等可纺黄麻纤维损失较少，在黄麻纤维与其他纤维混纺时，黄麻纤维的混纺比例能够控制，使得成条条干非常均匀，成纱质量好，与其他纤维的混纺比稳定，另外可以节约原材料，大大降低了黄麻纤维纺纱的成本。(4)本发明的方法在成纱后还具有定型的步骤，可以在高捻度纺纱后有效消除纱线打结现象，而且纱线的强力下降不大，这为后期织造提供了方便，并且定型时的温度不超过75℃，所需温度较低，节约能源。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明的方法采用的盖板式梳理机给棉刺辊装置的结构示意图；

图2为本发明的方法采用的盖板式梳理机给棉刺辊装置的结构示意图；

图3为盖板式梳理机的给棉刺辊装置全网眼式小漏底的结构示意图；

图4为本发明的方法采用的盖板式梳理机的给棉刺辊装置中刺辊和小漏底的结构示意图；

图5为本发明的方法采用的用于麻纤维的气流纺纱机的分梳辊及排杂通道的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

本实施例的黄麻与棉纤维以71∶29的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为75％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为800r/min；所述梳理机中的锡林转速为280r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为75％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为85％；⑤在温度为60℃，相对湿度为100％的定型条件下定型15小时，制得黄麻与棉纤维混纺比为71∶29的混纺纱。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。本实施例中纺制的黄麻混纺纱在定型前后的性能如表2所示。

如图1和图2所示，本实施例的方法中采用的盖板式梳理机，包括按混合纤维5运动方向(如图2中箭头A方向)依次设置的给麻刺辊装置1、梳理装置2、剥取装置3和成条装置4，所述给麻刺辊装置1包括纤维送给板11、罗拉12、刺辊13、所述纤维送给板11设置于所述罗拉12下方，所述刺辊13设置于所述罗拉12一侧，所述刺辊13上方设有刺辊罩板16，下方设有除尘刀14和小漏底15，所述除尘刀14设置于靠近所述罗拉12一侧。所述梳理装置2包括锡林21、道夫23等，所述剥取装置3包括剥棉罗拉、转移罗拉、一对光罗拉、皮圈导棉装置等，所述成条装置4包括小压辊、龙头等。所述除尘刀14的上口与梳理机的机框面10平齐，其倾斜角度(指刀背与梳理机机框面10的夹角)为95°，所述除尘刀14与所述所述刺辊13的距离为1mm；本实施例中，所述刺辊的半径为125mm，所述小漏底15的包围角a为123°(如图4所示，所述小漏底的包围角a即小漏底入口端151和出口端152分别与刺辊轴心131连线的夹角a)，即小漏底15的弦长d为230mm(所述弦长d为所述小漏底15的入口端151与出口端152之间的直线距离)；所述小漏底15的入口端151与所述刺辊13的距离为12mm，所述小漏底15的出口端152与所述刺辊13的距离为1mm。所述刺辊罩板16靠近所述罗拉12的一边具有沿所述罗拉12表面向上弯折的弯折部161，所述刺辊罩板16的弯折部161的弧长为4mm，与所述罗拉12的距离为2mm。

待梳理的纤维5通过所述纤维送给板1和罗拉12被送到所述刺辊13处，并随所述刺辊13转动而进入所述罗拉12与除尘刀14之间的第一落杂区7，由于所述刺辊13下方设有所述除尘刀14，所述纤维5在所述刺辊13和所述除尘刀14间进行梳理，同时，夹杂在所述纤维5中的较大的杂质由于梳理作用，从被梳理的纤维5中分离出来，在所述第一落杂区7落杂。所述纤维5随所述刺辊13的继续转动而进入所述除尘刀14与小漏底15入口端151之间的第二落杂区8，并随着梳理的继续进行，一些较小的杂质和一些可纺的短绒从纤维5中分离出来，并在所述第二落杂区8落杂。当所述纤维5随所述刺辊13进入所述小漏底15所在的第三落杂区9后，主要是一些短绒和细小杂质从所述小漏底15的网孔中落杂。

本实施例中的盖板式梳理机的给棉刺辊装置，小漏底15的弦长d达到230mm(包围角a达到123°)，较现有技术的小漏底弦长较长，使得第二落杂区8小于现有技术的盖板式梳理机中的第二落杂区，在能够部分去除麻纤维中的灰尘等较小的杂质的前提下，尽量避免可纺的麻纤维短绒被作为落杂在该区域损失，从而可以有效提高麻纤维利用率，同时由于短绒等可纺麻纤维损失较少，使得成条条干非常均匀，成纱质量好，与棉纤维的混纺比稳定。所述小漏底15的入口端151与所述刺辊13的距离为12mm，小于现有技术的盖板式梳理机中的相应距离，可以降低可纺的麻纤维短绒在第二落杂区落杂8的比例，不但可以有效提高麻纤维利用率，而且可以降低第二落杂区8的落杂负担，同时，可以提高麻纤维的梳理效果，使得灰尘等杂质可以更容易从麻纤维短绒中脱出，从而保证落杂的效果。所述除尘刀14与所述所述刺辊13的距离为1mm，大于现有技术的盖板式梳理机中的相应距离，使得分割气流增加，所述除尘刀14的倾斜角度也大于现有技术中的除尘刀的倾斜角度，使得更多的较大的杂质可以从第一落杂区7落杂，以降低第二落杂区8的落杂负担，确保在减小第二落杂区8的同时，保证第二落杂区8落杂的效果。所述刺辊罩板16靠近所述罗拉12的一边具有沿所述罗拉12表面向上弯折的弯折部161，并且与所述罗拉12的距离较小，可以有效避免翘起的部分可纺麻纤维被风吸走成为落杂，不但可以有效提高麻纤维利用率，同时由于可纺麻纤维损失较少，使得成条条干非常均匀，成纱质量好，与棉纤维的混纺比稳定。

如图5所示，本实施例中采用的气流纺纱机的排杂通道，包括由铝合金制成的本体92，所述本体92一侧具有弧形的分梳工作面95，所述分梳工作面95与所述气流纺纱机的分梳辊91相配合对麻条96进行分梳，所述本体92上成型有贯通的排杂通道口93，所述排杂通道口93的一端开口位于所述分梳工作面95上，另一端开口位于所述本体92的与所述分梳工作面95相对的一面，在所述麻条的分梳过程中，夹杂于所述麻条中的杂质可以通过所述排杂通道口93排走，本实施例中，所述排杂通道口93位于所述分梳工作面95上一端的开口沿麻条运行方向的长度为12mm，使得能够将麻条中的杂质排出的同时，仍然可纺的麻纤维不易被从排杂通道中排出，提高了麻纤维的利用率(在应用具有本实施例的排杂通道的气流纺纱机进行黄麻纤维与棉纤维的气流纺时，仅有大约5-8％的黄麻纤维会从排杂通道中作为杂质排走，可提高黄麻纤维的利用率15％左右)，节约了原材料，大大降低了麻纤维纺纱的成本。并且在麻纤维与棉纤维混纺时，使得麻纤维的混纺比例易于控制，纺出的纱线线条均匀度高，质量好，与棉纤维的混纺比稳定。

实施例2

本实施例的黄麻与棉纤维以65∶35的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为80％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为820r/min；所述梳理机中的锡林转速为330r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.6∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为90％；⑤在温度为75℃，相对湿度为90％的定型条件下定型12小时，制得黄麻与棉纤维混纺比为65∶35的混纺纱。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。

本实施例中采用的盖板式梳理机与实施例1中的基本相同，差别在于所述除尘刀14的倾斜角度为90°，所述除尘刀14与所述所述刺辊13的距离为1.2mm；所述小漏底15的包围角a为133°(弦长d为240mm)；所述小漏底15的入口端151与所述刺辊13的距离为10mm，出口端152与所述刺辊13的距离为1.6mm，所述刺辊罩板16的弯折部161的弧长为3mm，与所述罗拉12的距离为1mm。

本实施例中采用的气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的基本相同，差别在于所述排杂通道口93位于所述分梳工作面95上的一端开口沿麻条运行方向的长度为8mm。

实施例3

本实施例的黄麻与棉纤维以90∶10的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为78％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为810r/min；所述梳理机中的锡林转速为300r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.5∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为77％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为88％；⑤在温度为70℃，相对湿度为95％的定型条件下定型15小时，制得黄麻与棉纤维混纺比为90∶10的混纺纱。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。

本实施例中采用的盖板式梳理机与实施例1中的基本相同，差别在于所述除尘刀14的倾斜角度为92°，所述除尘刀14与所述所述刺辊13的距离为1.5mm；所述小漏底15的包围角a为113°；所述小漏底15的入口端151与所述刺辊13的距离为13mm，出口端152与所述刺辊13的距离为1.3mm，所述刺辊罩板16的弯折部161的弧长为5mm，与所述罗拉12的距离为3mm。

本实施例中采用的气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的基本相同，差别在于所述排杂通道口93位于所述分梳工作面95上的一端开口沿麻条运行方向的长度为15mm。

实施例4

本实施例的黄麻与亚麻和棉的混合纤维以10∶90的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为80％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为805r/min；所述梳理机中的锡林转速为310r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为90％；⑤在温度为65℃，相对湿度为100％的定型条件下定型8小时，制得黄麻与亚麻和棉的混合纤维混纺比为10∶90的混纺纱。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。

本实施例中采用的盖板式梳理机与实施例1中的基本相同，差别在于所述小漏底15的包围角a为138°。

本实施例中采用的气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的基本相同，差别在于所述排杂通道口93位于所述分梳工作面95上的一端开口沿麻条运行方向的长度为10mm。

实施例5

本实施例的黄麻与棉纤维以45∶55的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为80％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为815r/min；所述梳理机中的锡林转速为290r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，制得黄麻与棉纤维混纺比为45∶55的混纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为90％。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。

本实施例中采用的盖板式梳理机与实施例1中的基本相同，差别在于所述小漏底15的包围角a为128°。

本实施例中采用的气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的基本相同，差别在于所述排杂通道口93位于所述分梳工作面95上的一端开口沿麻条运行方向的长度为13mm。

实施例6

本实施例的黄麻与化学纤维以80∶20的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为80％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为815r/min；所述梳理机中的锡林转速为290r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，制得黄麻与化学纤维混纺比为80∶20的混纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为90％。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。本实施例中采用的盖板式梳理机、气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的相同。

实施例7

本实施例的黄麻与化学纤维以20∶80的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为80％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为815r/min；所述梳理机中的锡林转速为290r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，制得黄麻与化学纤维混纺比为20∶80的混纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为90％。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。本实施例中采用的盖板式梳理机、气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的相同。

实施例8

本实施例的黄麻与化学纤维以29∶71的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为80％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为815r/min；所述梳理机中的锡林转速为290r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，制得黄麻与化学纤维混纺比为29∶71的混纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为90％。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。本实施例中采用的盖板式梳理机、气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的相同。

实施例9

本实施例的黄麻与化学纤维以75∶25的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为80％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为815r/min；所述梳理机中的锡林转速为290r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，制得黄麻与化学纤维混纺比为75∶25的混纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为90％。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。本实施例中采用的盖板式梳理机、气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的相同。

实施例10

本实施例的黄麻与化学纤维以25∶75的混纺比混纺的方法，包括以下步骤：①开清棉；②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为80％，梳理时采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为815r/min；所述梳理机中的锡林转速为290r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1；③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为80％；④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，制得黄麻与化学纤维混纺比为25∶75的混纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为90％。本实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能如表1所示。本实施例中采用的盖板式梳理机、气流纺纱机的排杂通道与实施例1中的相同。

表1为上述实施例中纺制的黄麻混纺纱的性能。表2为实施例1中纺制的黄麻混纺纱在定型前后的性能。

表1

实施例	规格	断裂强度(cN/tex)	断裂强力(cN)	断裂伸长率(％)	捻系数(％)	回潮率(％)
							1	16s	6.9	331.37	5.46	563.8	9.1
2	12s	8.23	395.2	6.29	666.5	11
							3	8s	6.79	489.15	4.82	610.4	11
4	21s	10.64	297.8	5.08	531.8	8
							5	10s	5.16	371.67	4.99	680.4	9.8
6	8s	7.11	391.75	5.67	632.5	10.5
							7	8s	5.05	426.55	6.09	621.6	11.2
8	10s	8.45	512.25	5.54	661.7	9.5
							9	10s	6.79	496.15	6.30	612.5	10.7
10	8s	8.73	532.13	5.13	607.7	10.1

表2

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明而给出的实例，它们并非是对本发明的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍应落入本发明的保护范围中。

Claims (4)

1.一种黄麻混纺方法，包括以下步骤：

①开清棉，将黄麻纤维与其他纤维混合；

②在梳理室中进行梳理，所述梳理室内的相对湿度为75-80％；

③在并条室中进行并条，所述并条室内的相对湿度为75-80％；

④在气流纺纱室中采用气流纺进行纺纱，所述气流纺纱室内的相对湿度为85％-90％；该步骤中采用的气流纺纱机的排杂通道的排杂通道口(93)位于分梳工作面(95)上一端的开口沿麻条运行方向的长度为8-15mm；梳理机的小漏底(15)的包围角a为113°-138°；所述梳理机的除尘刀(14)与刺辊(13)的距离为1-1.5mm，所述除尘刀(14)的倾斜角度为90°-95°；所述刺辊罩板(16)靠近罗拉(12)的一边具有沿所述罗拉(12)表面向上弯折的弯折部(161)，所述弯折部(161)的弧长为3-5mm，所述弯折部(161)与所述罗拉(12)的距离为1-3mm。

2.根据权利要求1所述的黄麻混纺方法，其特征在于：所述步骤②中采用盖板式梳理机，所述梳理机中的刺辊转速为800-820r/min；所述梳理机中的锡林转速为280-330r/min；所述锡林与所述刺辊表面的线速度之比为1.4∶1-1.6∶1。

3.根据权利要求1或2所述的黄麻混纺方法，其特征在于：所述小漏底(15)的入口端(151)与所述刺辊(13)的距离为10-13mm，出口端(152)与所述刺辊(13)的距离为1-1.6mm。

4.根据权利要求1所述的黄麻混纺方法，其特征在于：所述步骤④之后还具有对纱线定型的步骤，所述定型的温度为60-75℃，相对湿度为90-100％，定型时间为8-15小时。

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