CN101344191A - 自适应板厚的板式扎带 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自适应板厚的板式扎带，包括固定座、带子、支撑板及连接头，所述带子是从所述固定座自由延伸而出，所述支撑板形成于所述固定座外侧并向上倾斜延伸，所述连接头设于所述固定座上并位于所述支撑板上方，该连接头包括连接于所述固定座的支撑臂及从支撑臂顶部向下倾斜延伸的至少两个弹性扣指，所述至少两个弹性扣指的外侧面分别设有至少两个卡位，该至少两个卡位高出所述支撑板的最高点的垂直距离不等，从而可以针对不同板厚的板材，选择不同的卡位固定，自适应不同板厚的板材。

Description

自适应板厚的板式扎带

技术领域

本发明涉及一种扎带，尤其涉及一种可形成封闭环并适于固定于具有不同板厚的板上的扎带。

背景技术

扎带在本领域已众所周知并广泛用于各种不同应用中，其中一种是可形成封闭环的扎带，用于捆扎一个或多个物体，如一组并行电线。这种扎带一般具有一个固定座及从固定座伸出自由延伸的具有锯齿的带子，固定座内设有一带子收容通道及伸入带子收容通道的内爪或勾舌等锁定件。使用中，以捆扎线束为例，扎带的带子环绕线束，然后将带子的自由端插入带子收容通道以形成绕线束的闭环。再前移带子的自由端，穿过带子收容通道，将扎带的带子紧绕在线束上。位于带子收容通道内的锁定件可锁定啮合带子的锯齿，防止带子退出带子收容通道而松脱。这样，锁定件啮合在锯齿上，以闭环结构固定线束。

在某些应用中，经常期望将用扎带捆扎的线束靠一个平的表面固定，特别是在汽车工业，希望将捆扎的线束靠着一个汽车内的板材固定，以避免汽车运行期间，线束在汽车车身内移动，从而造成异响。

因此，可固定于板材的板式扎带通常配有可连接于板材的连接头。通常，连接头可直接整体形成于扎带的固定座上，其可穿过板材上预设的开孔。穿过板材的开孔后，连接头上的固持结构扣持住汽车板材，将连接头固定在板材上。以这种方式，扎带捆扎的线束也被固定在板材上或靠着板材固定。2004年12月29日公告的中国专利第200320131540.0号就揭露了这样一种扎带，在此并作参考，如图1所示，它的连接头2设于固定座3上方，包括位于顶部的一对弹性扣指7及位于底部的从固定座3延伸出的支撑板9，该对弹性扣指7的外侧面在同一高度分别设有一个台阶形卡位8，台阶形卡位8高出支撑板9的最高点的垂直距离为图1中所标示的H。使用中，如图2a所示，将连接头2弹性扣指7插入板材上预设的开孔5中，台阶形卡位8抵于板材上表面，而支撑板9抵于板材下表面，台阶形卡位8高出支撑板9最高点的垂直距离H小于板材的厚度，所以支撑板9向趋于变平的方向弯曲，因此支撑板9在下方提供保持力，而台阶形卡位8在上方提供保持力，从而将连接头2固定在板材上。

这种扎带虽然操作方便、灵活，但是实际使用中存在诸多缺陷，下面分别分析。

首先，汽车内所用的板材根据不同部分的性能要求不同而厚度不同，通常在0.6至3.2毫米的范围内，这个范围相当宽，对于同一型号扎带来说，如果要满足可固定于较薄的板材上，如0.6毫米，其台阶形卡位8高出支撑板9最高点的垂直距离要小于0.6毫米，如要再将这款扎带固定于较厚的板材上，如图2所示，支撑板9就必得做很大幅度的变形，这一方面会造成弹性扣指7卡得太紧，拆开不方便，另一方面时间久了会造成支撑板弹性疲劳，保持力不够，线束不能很好的被固定，也同样造成线束在车身内移动，从而产生异响。如果要满足可固定于较厚的板材上，其台阶形卡位8高出支撑板9最高点的垂直距离就不能太小，如果再将这款扎带固定于较薄的板材上，则支撑板变形幅度不够，保持力不够，从而线束不能很好的被固定。

为了适应0.6至3.2毫米板厚的板材，汽车厂商通常需要做三种型号的扎带，它们的台阶形卡位8高出各自支撑板9的最高点的垂直距离不同，分别用于不同厚度的板材，第一种适用于0.6毫米至1.5毫米的板材，第二种适用于1.5毫米至2.0毫米的板材，第三种适用于2.0毫米至3.2毫米的板材。很显然，过多型号的扎带会使模具的种类繁多，增加生产成本，还增加开发和管理成本。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种可自适应板厚的板式扎带，一种型号的扎带可同时适用于固定于不同板厚的板材上，降低开发、生产和管理成本。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：提供一种自适应板厚的板式扎带，该板式扎带包括固定座、带子、支撑板及连接头，所述带子是从所述固定座自由延伸而出，所述支撑板形成于所述固定座外侧并向上倾斜延伸，所述连接头设于所述固定座上并位于所述支撑板上方，该连接头包括连接于所述固定座的支撑臂及从支撑臂顶部向下倾斜延伸的至少两个弹性扣指，所述至少两个弹性扣指的外侧面分别设有至少两个卡位，该至少两个卡位高出所述支撑板的最高点的垂直距离不等。

本发明的有益效果是：通过在扣指上设置多个卡位，且这些卡位高出支撑板的最高点的垂直距离不等，当板厚较薄时，用高出支撑板的最高点的垂直距离较小的卡位和支撑板配合，从而不会导致支撑板变形不足、支持力不够，令线束松脱。当板厚较厚时，用高出支撑板的最高点的垂直距离较大的卡位和支撑板配合，从而不会导致支撑板变形过大，弹性扣指不易取出，支撑板疲劳。一种型号的扎带可同时适用于固定于不同板厚的板材上，所以这种扎带的生产只需一套模具，从而降低开发、生产和管理成本。

较佳地，所述至少两个卡位呈阶梯状。

较佳地，所述支撑板是从所述固定座的相对两侧边延伸而出，可选择地，所述支撑板还可以从所述固定座的周边延伸而出形成呈内凹的盘形。。

较佳地，所述至少两个弹性扣指对称分布于所述支撑臂的两侧。

所述固定座设有贯穿固定座的带子收容通道及伸入所述带子收容通道的锁定件，所述锁定件啮合插入所述带子收容通道内的带子。

根据本发明的一种实施方式，所述固定座具有顶表面、底表面、前表面及后表面，所述连接头设于所述固定座的顶表面，所述带子连接于所述固定座的底表面，所述带子收容通道贯穿所述固定座的后表面和前表面。

根据本发明的另一种实施方式，所述固定座具有顶表面、底表面、前表面及后表面，所述连接头设于所述固定座的顶表面，所述带子连接于所述固定座的底表面，所述带子收容通道贯穿所述固定座的底表面和顶表面，并继续上下贯穿所述支撑臂的顶部，供带子从下往上插入通道，使用中带子的自由端从支撑臂的顶端伸出，而支撑臂是插入到板材的开孔中的，所以带子的自由端是位于板材的上方而不是下方，这样车身内就看不到带子的自由端，会使车身内感觉更整洁。

较佳地，所述带子收容通道与所述带子互相接触的表面上设有滑动配合的导轨和导槽，引导带子在带子收容通道内穿行。

附图说明

图1为现有技术板式扎带的立体图。

图2a为图1所示板式扎带固定于板材的示意图。

图2b为图1所示板式扎带固定于较厚板材的示意图。

图3为本发明自适应板厚的板式扎带第一实施例的立体图。

图4a为图3所示自适应板厚的板式扎带的前视图。

图4b为图3所示自适应板厚的板式扎带的后视图。

图5为图3所示自适应板厚的板式扎带形成封闭环的示意图。

图6a为图3所示自适应板厚的板式扎带的局部放大图。

图6b为图6a的前视图。

图7为图3所示自适应板厚的板式扎带固定于板材的立体图。

图8a-8d为图3所示自适应板厚的板式扎带于自由状态及分别固定于不同板厚的板材的状态图。

图9为本发明自适应板厚的板式扎带第二实施例的立体图。

图10为图9所示自适应板厚的板式扎带的另一立体图。

图11为本发明自适应板厚的板式扎带第三实施例的部分立体图。

图12为本发明自适应板厚的板式扎带第四实施例的部分立体图。

具体实施方式

为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

首先请参阅图3，图3展示了本发明自适应板厚的板式扎带的第一个实施例，该板式扎带100具有带子10、固定座20、连接头30及支撑板40，所述固定座20具有顶表面21、底表面22、前表面23及后表面24，所述带子10是从所述固定座20的底表面22的前侧向下自由延伸而出，与固定座20形成一体结构，所述连接头30是从所述固定座20的顶表面21向上延伸而出，也与固定座20形成一体结构。所述支撑板40形成于所述固定座20外侧并向上倾斜延伸，也与固定座20形成一体结构。

再请配合参阅图4a、4b和图5，所述带子10为柔性构件，呈细长扁平条状，它的后侧面11设有一列沿长度方向排列的凹槽12，它的前侧面13设有两条平行的沿长度方向延伸的导轨14。所述固定座20内设有贯穿后表面24和前表面23的带子收容通道25，供带子10从前向后插入该通道25，带子收容通道25之与带子10接触的内表面设有两平行的导槽26，所述导槽26与带子10的导轨14滑动配合而引导带子10在通道25内穿行。所述固定座20还设有伸入通道25内以与带子10的凹槽12啮后的锁定件，具体的，本实施例中的锁定件为一弹性压板27，弹性压板27在与带子10接触的面上设有勾舌28，该勾舌28在与带子10滑动接触时可嵌入凹槽12内，防止带子10反向滑出，如图5所示，带子10形成封闭环，以固定线缆等物件。

再请配合参阅图6a和6b，图6a和6b详细展示了本发明自适应板厚的板式扎带的连接头30及支撑板40。该连接头30包括从固定座20的顶表面21向上伸出的支撑臂31，支撑臂31的底部连接固定座20的顶表面21，支撑臂31的顶部斜向下伸出两弹性扣指33，该两弹性扣指33对称分布于支撑臂31的两侧，指向支撑板40，并与支撑臂31构成一定夹角。较佳地，支撑板40是从所述固定座20顶表面21的相对两侧边向外延伸而出，且向上有一定的倾斜角度而可向下弯曲变形，从而具有弹性。该两弹性扣指33的外侧面分别设有三个卡位33a、33b、33c，这三个卡位33a、33b、33c高出支撑板40的最高点的垂直距离分别为图6b中所标示的H₁、H₂、H₃，这三个卡位33a、33b、33c高出支撑板40最高点的垂直距离H₁、H₂、H₃不等，依次变大。如果卡位在支撑板40最高点的上方，则高出的垂直距离为正值，如果在支撑板40最高点的下方，则高出的垂直距离为负值。总之，这些卡位的设置要满足其高出支撑板40最高点的垂直距离不等。图中所示三个卡位上下并排排列呈阶梯状，可以理解只要其形状结构可以抵挡于板材的表面即可。

请参阅图7，并配合参阅图5，使用时，先将线缆等物件用带子10捆扎好，然后将扎带的连接头30的支撑臂31和弹性扣指33插入板材50的开孔51中直至弹性扣指33的一卡位33a/33b/33c(具体卡位的选择要与板材厚度相适应)抵于板材50的上表面，此时，支撑板40抵于板材50的下表面，并向趋于变平的方向有弯曲，所以弹性扣指33的卡位和支撑板40分别提供向下和向上的保持力，固持扎带和线缆在板材上。

图8a-8d展示了本发明板式扎带可适用于不同板厚的板材的原理，以t₁、t₂、t₃(t₁＜t₂＜t₃)三种板厚为例说明，假定板材上开孔的孔径相同，均为L。图8a显示了自由状态下扎带的连接头30的状态，支撑板40与固定座20间的夹角为θ₀，弹性扣指33与支撑臂31间的夹角为α₀，卡位33a、33b、33c到支撑臂31的距离分别为d₁、d₂、d₃，支撑板40和弹性扣指33均尚未变形。如图8b所示，对于最薄t₁的板材，用高出支撑板40最高点的垂直距离为H₁即最低的卡位33a和支撑板40配合来固定，弹性扣指33受挤压，弹性扣指33与支撑臂31间的夹角减小为α₁，支撑板40有适度的变形，支撑板40与固定座20间的夹角变为θ₁。如图8c所示，对于中等厚度t₂的板材，用高出支撑板40最高点的垂直距离为H₂即中间的卡位33b和支撑板40配合来固定，弹性扣指33受挤压，弹性扣指33与支撑臂31间的夹角减小为α₂，支撑板40变形，支撑板40与固定座20间的夹角变为θ₂。如图8d所示，对于最大厚度t₃的板材，用高出支撑板40最高点的垂直距离为H₃即最上的卡位33c和支撑板40配合来固定，弹性扣指33受挤压，弹性扣指33与支撑臂31间的夹角减小为α₃，支撑板40变形，支撑板40与固定座20间的夹角变为θ₃。一方面，对于弹性扣指33的变形来说，若板材上开孔的孔径相同，而卡位33a、33b、33c到支撑臂31的距离d₁、d₂、d₃依次变大，所以α₁＞₂＞α₃，即板材越厚，弹性扣指33的变形越大，此变形幅度都在可允许的范围内，对连接头30的性能影响不大；另一方面，对于支撑板40的变形来说，虽然t₁、t₂、t₃三种板材的厚度依次增大，但卡位33a、33b、33c高出支撑板40最高点的垂直距离也依次增大，所以支撑板40与固定座20间的夹角θ₁、θ₂、θ₃相差不大，即，对于不同厚度的板材来说，支撑板40的变形相差不大，都在适度的范围内，不会变形幅度不够，也不需过度的变形。如果板材的孔径不同，但是孔径差别不大，可以通过弹性扣指33和支撑板40的适度弹性变形自适应。如果孔径差别较大，可以通过调整卡位33a、33b、33c到支撑臂31的距离d₁、d₂、d₃来对应。因此，本发明板式扎带可适用于不同板厚的板材，且不会出现支撑板40弹性疲劳、保持力过大或不够的问题，一种型号的扎带可同时适用于固定于不同板厚的板上，这种扎带的生产只需一套模具，从而降低开发、生产和管理成本。

图9-10展示了本发明自适应板厚的板式扎带的第二个实施例，第二个实施例的板式扎带200与第一个实施例的板式扎带100大部分相同，下面详述其不同点。板式扎带200的带子收容通道25’贯穿固定座20’的底表面22’和顶表面21’，并继续上下贯穿支撑臂31’的顶部，供带子10’上下插入该通道25’，锁定件27’设在固定座20’的顶表面21’上对应通道25’的位置，以与插入通道25’内的带子啮合。使用中带子10’从下往上插入该通道25’，这样带子10’的自由端从支撑臂31’的顶端伸出，而支撑臂31’是插入到板材的开孔中的，所以带子10’的自由端是位于板材的上方而不是下方，这样车身内就看不到带子10’的自由端，会使车身内感觉更整洁。另外，引导带子10’在通道25’内穿行的引导结构包括设于带子10’后表面上的一条沿带子长度方向延伸的一条导轨14’和设于通道25’内表面的一个导槽26’。

图11展示了本发明自适应板厚的板式扎带的第三个实施例，第三个实施例的板式扎带300与第一个实施例的板式扎带100的不同点主要在于卡位的数量及支撑板的设计，板式扎带300的每个弹性扣指33’外侧设有两个卡位33a、33b，这种设计对于所需适用的板材的厚度范围不大时可满足需求。当然，对于所需适用的板材的厚度范围较大时，还可增加卡位的数量。板式扎带300的支撑板40’是从所述固定座顶表面的周边延伸而出形成呈内凹的盘形，如圆盘形或椭圆盘形，具有可向下弯曲变形的弹性。

图12展示了本发明自适应板厚的板式扎带的第四个实施例，第四个实施例的板式扎带400与第三个实施例的板式扎带300的不同点主要在于扣指的数量，本实施例的弹性扣指33’有四个，这可提供更大的扣持力。当然，弹性扣指33’的数量可根据所需的扣持力来确定。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (9)

1.一种自适应板厚的板式扎带，包括固定座、带子、支撑板及连接头，所述带子是从所述固定座自由延伸而出，所述支撑板形成于所述固定座外侧并向上倾斜延伸，所述连接头设于所述固定座上并位于所述支撑板上方，该连接头包括连接于所述固定座的支撑臂及从支撑臂顶部向下倾斜延伸的至少两个弹性扣指，其特征在于：所述至少两个弹性扣指的外侧面分别设有至少两个卡位，该至少两个卡位高出所述支撑板的最高点的垂直距离不等。

2.如权利要求1所述的自适应板厚的板式扎带，其特征在于：所述至少两个卡位呈阶梯状。

3.如权利要求1所述的自适应板厚的板式扎带，其特征在于：所述支撑板是从所述固定座的相对两侧边延伸而出。

4.如权利要求1所述的自适应板厚的板式扎带，其特征在于：所述支撑板是从所述固定座的周边延伸而出形成呈内凹的盘形。

5.如权利要求1所述的自适应板厚的板式扎带，其特征在于：所述至少两个弹性扣指对称分布于所述支撑臂的两侧。

6.如权利要求1所述的自适应板厚的板式扎带，其特征在于：所述固定座设有贯穿固定座的带子收容通道及伸入所述带子收容通道的锁定件，所述锁定件啮合插入所述带子收容通道内的带子。

7.如权利要求6所述的自适应板厚的板式扎带，其特征在于：所述固定座具有顶表面、底表面、前表面及后表面，所述连接头设于所述固定座的顶表面，所述带子连接于所述固定座的底表面，所述带子收容通道贯穿所述固定座的后表面和前表面。

8.如权利要求6所述的自适应板厚的板式扎带，其特征在于：所述固定座具有顶表面、底表面、前表面及后表面，所述连接头设于所述固定座的顶表面，所述带子连接于所述固定座的底表面，所述带子收容通道贯穿所述固定座的底表面和顶表面，并继续上下贯穿所述支撑臂的顶部。

9.如权利要求6所述的自适应板厚的板式扎带，其特征在于：所述带子收容通道与所述带子互相接触的表面上设有滑动配合的导轨和导槽。

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