CN101343743B - 罐体水压试验内壁防锈工艺 - Google Patents
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Abstract
一种罐体水压试验内壁防锈工艺，包括1)把无锈罐体吊至水压检测台，待检，2)把防锈剂以质量比为1∶50～100的比例加入试验用水中，并稀释均匀，3)把上述试验用水注满罐体，4)试验水注满罐体后，至少保持不少于15分钟，5)水压试验完成之后，排净罐体内检测水，并封盖保存。本发明工艺简单、易操作，节约水资源，成本低且在罐体水压试验中防锈效果好，一般能保证30天内无明显锈蚀。
Description
技术领域
本发明涉及一种水压试验内壁防锈工艺，具体涉及一种罐体水压试验内壁防锈工艺。
背景技术
为防止对介质造成污染，各种新造碳钢类罐车在板材打砂预处理后罐体内表面一侧一般不涂装预涂底漆等防锈处理，因为罐车罐体在制造完成后都需要进行水压检测，由此会造成罐体在水压试验后用户使用前，内壁表面附着的水渍及潮湿环境很容易使裸露的板材造成腐蚀，出现不同程度的锈蚀，这种锈蚀会对所装运的介质造成污染。目前用户为防止对介质造成污染，大多采取在装车前进行清洗或除锈的方式，但此方式不但对用户使用造成不便，一旦用户未进行清洗或清洗、除锈不净造成对介质的污染，会导致用户与生产厂家责任追究问题，对产品整体质量形象造成负面影响。因此，为提高罐车整体质量，满足用户在使用前罐体内壁无返锈，一般保证处理后30天无返锈即可，防止对介质造成污染的要求，有必要对罐体内壁进行防锈处理。
目前，国内外现有对碳钢类材质进行防锈措施比较多，其中包括磷化、钝化、电镀及表面涂装等工艺，但大多数工艺较为复杂，使用操作条件及处理后存放环境要求相对苛刻，且成本相对较高。尤其对铁路罐车这种可移动式、密闭环境且容积相对较大的容器，相关临时性防锈报道、研究还相对空白。同时，现各生产企业采用的水压试验工艺用水量相对浪费较大，已不适应我国节能减排、降能耗的政策要求。水压试验既防锈处理后罐体内壁30天内无新增锈蚀，适用于对所有碳钢类罐体，水压试验前罐体内壁无明显锈蚀进行处理的连续生产方式，并能循环使用试验用水，具有良好的经济效益和社会效益的罐体内壁防锈水压检测工艺已成为迫切需要解决的技术问题。
在罐体水压试验过程中及试验后，内壁附着的水渍及罐内水汽都无法清除、干燥彻底，罐内会形成潮湿的空气环境下(最高可达到温度60℃，湿度：RH70％)，裸露的罐板内表面很快就会与水及氧气发生氧化反应而腐蚀生成赤褐色铁锈(通过对水压试验后3～6天的罐体内壁观察，内表面已基本整体锈蚀)，腐蚀反应机理过程为：
2Fe+O2+2H2O＝2Fe(OH)2 (1)
4Fe(OH)2+2H2O+O2＝4Fe(OH)3 (2)
Fe(OH)2＝FeO+H2O 2Fe(OH)3＝Fe2O3+3H2O (3)
从以上返锈原因分析来看，钢板表面局部形成导电溶液、与氧气接触、离子在溶液中扩散等锈蚀发生的主要条件，并且温度越高越加快氧的扩散而加快锈蚀，而对返锈速率起重要作用的是表面保护膜的性质和溶液中氧达到阴极表面的难易程度。因此，在不更换罐体材质的情况下，欲对铁路罐车这种特定产品进行防锈处理，只能通过阻断空气及水与铁(基材)的接触来降低腐蚀速率。为简化处理工艺和避免对介质的污染，最好选用水基防锈剂，防锈剂中各种缓蚀剂通过协同效应，高分子成分在表面形成高分子沉积膜或吸附膜，阴离子(A)与基材金属表层原子(M)通过反应在表面形成一层氧化层保护膜(mM+nA2-→MmAn+nze)，由此各缓蚀剂相结合在碳钢表面形成一种混合膜，共同来阻断、抑制腐蚀反应。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种水压试验内壁防锈工艺，其解决了背景技术中工艺较为复杂，使用操作条件及处理后存放环境要求相对苛刻以及成本相对较高的技术问题。
本发明的技术解决方案是：
一种罐体水压试验内壁防锈工艺，其特殊之处在于，该工艺包括以下步骤：
1)吊罐
把无锈罐体吊至水压检测台，待检；
2)加防锈剂
把防锈剂以质量比为1∶50～100的比例加入试验用水中，并稀释均匀；所述防锈剂包括含碳量11～14的长链羧酸20％，聚乙二醇0.5％，三乙醇胺20％，钼酸钠0.3％，碳酸钠2％，磷酸钠1％，柠檬酸1.1％以及水55.1％或所述防锈剂包括含碳量11～14的长链羧酸20％，聚乙二醇0.5％，三乙醇胺20％，钼酸钠0.3％，碳酸钠2％，磷酸钠1％，柠檬酸1.1％，尿素10％以及水45.1％
3)供水
把上述试验用水注满罐体；
4)试压
试验水注满罐体后，至少保持不少于15分钟；
5)排水封盖
水压试验完成之后，排净罐体内检测水，并封盖保存。
上述加防锈剂步骤之后还有检测水PH值检测步骤，所述检测水PH值检测步骤具体为提取部分检测水样液检测PH值，检测的结果与8～11的PH范围比较，如果检测的结果在该PH范围内可，进行下面供水步骤，否则需要加防锈剂或水，再检测PH直至检测的结果调整在该PH范围内。
上述5)排水封盖步骤中还包括干燥步骤，所述干燥步骤具体为排净罐体内检测水后，通风吹干罐体内壁，待干燥后再封盖保存。
上述供水和排水构成一个循环。
本发明采用覆膜、氧化钝化膜及气相缓蚀相结合原理来进行防锈。其中含氮、氧等亲水极性基团吸附于金属整个表面，改变了金属表面电荷状态和界面性质，减缓腐蚀速度，含长键碳氢元素的非极性基团把金属表面和腐蚀介质隔开，并能在金属表面形成一层疏水膜，从而阻碍金属表面与腐蚀介质间电荷的转移，即减小腐蚀速率；其中钼酸盐在基材表面与铁反应生成钝化膜，可防止在高分子膜因外因覆膜不全或缺失后起一定的缓释效果。
本发明具有工艺简单、易操作，节约水资源，成本低且在罐体水压试验中防锈效果好的优点，一般能保证30天内无明显锈蚀。
具体实施方式
一种罐体水压试验内壁防锈工艺，该工艺包括以下步骤：
1)吊罐
把无锈罐体吊至水压检测台，待检；
2)加防锈剂
把防锈剂以质量比为1∶50～100的比例加入试验用水中，并稀释均匀；所述防锈剂包括含碳量11～14的长链羧酸20％，聚乙二醇0.5％，三乙醇胺20％，钼酸钠0.3％，碳酸钠2％，磷酸钠1％，柠檬酸1.1％以及水55.1％或所述防锈剂包括含碳量11～14的长链羧酸20％，聚乙二醇0.5％，三乙醇胺20％，钼酸钠0.3％，碳酸钠2％，磷酸钠1％，柠檬酸1.1％，尿素10％以及水45.1％；
3)检测水PH值检测
提取部分检测水样液检测PH值，检测的结果与8～11的PH范围比较，如果检测的结果在该PH范围内可，进行下面供水步骤，否则需要加防锈剂或水，再检测PH直至检测的结果调整在该PH范围内；
4)供水
把上述试验用水注满罐体；
5)试压
试验水注满罐体后，至少保持不少于15分钟；
6)排水、干燥剂及封盖
水压试验完成之后，排净罐体内检测水，通风吹干罐体内壁，待干燥后再封盖保存并封盖保存；
供水和排水构成一个循环。
在水压试验用水中直接按比例添加防锈剂，试验用水循环使用，定期检测处理液有效成分(一般只需检测PH值)、补加防锈剂。
为达到循环利用试验用水，节约水资源及成本，应备有蓄水池及试验用水收集、回收系统，并定期清理蓄水池内沉寂的污物、杂质等或更换试验用水。水压试验按原工艺进行，试验过程中不需要新增其它操作工艺过程，适用于对所有罐体进行处理的连续生产方式。
罐体水压试验合格后应及时清理干净罐体底部所有积液，并用高压风吹干，在罐体吹干后及时封盖密闭，防止水进入罐内。
每班次在开工前取一定量的处理液(试验用水)，用PH值试纸检测，查看PH值是否在合理范围值内(8～11)，若不合格时适量添加防锈原液。同时，为保证罐内防锈效果，应强化罐板预处理打砂质量，避免在罐体制造过程中水、油及其它污物对罐板内表面的污染。
采用浸泡处理的防锈液可在检测合格后重复使用；
经处理后的罐体应密闭，防止外来水等介质进入罐体影响防锈效果，其它配件亦应放置在相对干燥的室内环境中，防止水等腐蚀性介质淋溅到配件表面。经该工艺处理后的罐体内壁或配件，在环境为温度60℃，湿度RH60％以下30天内无明显锈蚀，超出此环境要求或时间要求，应重新进行处理或采用其它处理工艺进行处理。
Claims (3)
1.一种罐体水压试验内壁防锈工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
1)吊罐
把无锈罐体吊至水压检测台，待检；
2)加防锈剂
把防锈剂以质量比为1∶50～100的比例加入试验用水，并稀释均匀形成检测水；所述防锈剂包括含碳量11～14的长链羧酸20％，聚乙二醇0.5％，三乙醇胺20％，钼酸钠0.3％，碳酸钠2％，磷酸钠1％，柠檬酸1.1％以及水55.1％或所述防锈剂包括含碳量11～14的长链羧酸20％，聚乙二醇0.5％，三乙醇胺20％，钼酸钠0.3％，碳酸钠2％，磷酸钠1％，柠檬酸1.1％，尿素10％以及水45.1％
3)供水
把上述检测水注满罐体；
4)试压
检测水注满罐体后，保持大于或等于15分钟；
5)排水封盖
水压试验完成之后，排净罐体内检测水，并封盖保存；该步骤还包括干燥步骤，所述干燥步骤具体为排净罐体内检测水后，通风吹干罐体内壁，待干燥后再封盖保存。
2.根据权利要求1所述罐体内壁防锈水压检测工艺，其特征在于：所述加防锈剂步骤之后还有检测水PH值检测步骤，所述检测水PH值检测步骤具体为提取部分检测水样液检测PH值，检测的结果与8～11的PH范围比较，如果检测的结果在该PH范围内可，进行下面供水步骤，否则需要加防锈剂或水，再检测PH直至检测的结果调整在该PH范围内。
3.根据权利要求1或2任一所述罐体内壁防锈水压检测工艺，其特征在于：所述供水和排水构成一个循环。
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