CN101315978A - 扁平形碱性电池的电极罐的镀覆方法及其镀覆装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种扁平形碱性电池的电极罐的镀覆方法及其镀覆装置，由此可以仅在负极罐的收容凹部形成镀覆被覆层，镀覆液没有不必要的消耗，以及可以用少量的洗涤液洗涤负极罐的内面。将无电镀液注入负极罐的收容凹部以在收容凹部的内面上形成镀覆被覆层。将无电镀液从负极罐的收容凹部回收，然后将洗涤液注入收容凹部以洗涤收容凹部的内面。随后，将洗涤液从负极罐的收容凹部回收，然后将空气注入收容凹部以干燥收容凹部的内面。
Description
技术领域
本发明涉及扁平形碱性电池的电极罐的镀覆方法及其镀覆装置。
背景技术
作为扁平形碱性电池的一个例子，用于手表等小型电子器件的扁平形碱性电池具有正极罐和负极罐，并且正极罐的开口端由负极罐以及介于二者之间的密封圈闭合。在负极罐中，于所述罐的开口端形成有沿外周面回折为U形断面的回折部和回折底部，并且所述罐由正极罐的开口端缘的内周面以及介于所述罐之间的密封圈夹住以被密封保持。
负极可包括以下层的三层覆层材料：含有镍的镍层(外表面层)、含有不锈钢的不锈钢层(金属层)和含有铜的集电体层，所述覆层材料被加工为杯状。
在正极罐中，容纳有正极。在负极罐中，负极与正极相向放置，其间具有隔板，所述负极包括不含有汞的锌或锌合金粉末作为负极活性物质，并注入碱性电解液。
负极可设计成使用锌或锌合金粉末经汞汞齐化所得的锌汞齐，其抑制锌或锌合金粉末生成氢气(H2)，另外，还抑制集电体层因锌或锌合金粉末经由碱性电解液与负极罐的集电体层中的铜接触而生成氢气(H2)。
这样的氢气生成反应是由锌或锌合金粉末溶解于碱性电解液中导致的，其中锌被氧化变为氧化锌。
反之，如上所述，使用经汞汞齐化的锌汞齐，可以抑制氢气的生成，从而在每种情况中都可以获得抑制电池膨胀的效果。
然而，近来考虑到环境问题时，即使在扁平形碱性电池中，也正在竭力避免使用汞，并且对避免汞的使用进行了很多研究。
为有效地抑制氢气的产生，提出了沉积被覆层的方法，所述被覆层含有比集电体的铜的氢过电压更高的金属锡。所述被覆层通过无电镀或电镀等沉积锡而形成。
此外，还提出了下述方法：负极罐的铜表面通过镀覆法全部沉积锡，然后在120℃～180℃对该罐进行2分钟或更长时间的热处理，由此形成镀锡厚度至少为30％的铜-锡扩散合金层。
在扁平形碱性电池中，不能完全防止氢气的产生。这是由以下问题所致：即，当负极罐通过压制成型时，来自模具等的杂质附着于负极罐的铜表面，或者在被覆层中产生针孔或龟裂等，由此使得集电体暴露，导致氢气的生成。因而，当将覆层材料用于负极罐时，由于所述罐通过压制制造，杂质附着于铜表面的可能性非常高。当杂质附着时，可能会引起被覆层中的缺陷，导致氢气的产生。
设置在负极罐上的被覆层极薄，一般为5μm以下，并通过电镀或无电镀等形成。因此，倾向于生成诸如针孔或龟裂等缺陷。结果，在被覆层中存在有针孔或龟裂等的情况中，氢气可能由该缺陷部位生成，导致容量存储下降、耐漏液性降低或电池罐膨胀等。
在通过对被覆层进行热处理而形成铜-锡扩散合金层的方法中，在扩散合金层生长时，由于热处理温度(120℃～180℃)低于锡的熔点，则作为氢气产生的主要原因，即在镀铜层中存在针孔或龟裂等时，不能修补镀锡层中该缺陷。
因此，可以认为在形成集电体层之前，将含有镍的镍层和含有不锈钢的不锈钢层的两层包覆材料压制为杯状，然后通过镀覆法形成集电体层和镀覆被覆层。
然而，由于镀覆必须仅仅在压制为杯状的负极罐的收容凹部内进行，各自具有小尺寸的负极罐不能有效地大量镀覆。
做出本发明以解决上述问题，本发明的目的是提供扁平形碱性电池的电极罐的镀覆方法，利用该方法可以仅在电极罐的收容凹部形成镀覆被覆层，镀覆液没有不必要的消耗，以及可以用少量的洗涤液洗涤电极罐的收容凹部。
本发明的另一目的是提供扁平形碱性电池的负极罐的镀覆方法，利用该方法可以仅在负极罐的收容凹部形成镀覆被覆层，镀覆液没有不必要的消耗、以及可以用少量的洗涤液洗涤负极罐的收容凹部，并提供其镀覆装置。
本发明的再一个目的是提供扁平形碱性电池的负极罐的蚀刻装置，利用该装置可以仅仅对各负极罐的收容凹部进行化学抛光，另外，可以实现蚀刻剂的消耗量的降低。
本发明的再一个目的是提供扁平形碱性电池的负极罐的表面改性装置，利用该装置可以仅仅对各负极罐的收容凹部进行表面改性，另外，可以实现表面改性液的消耗量的降低。
本发明的再一个目的是提供扁平形碱性电池的负极罐的洗涤装置，利用该装置可以仅仅对各负极罐的收容凹部进行洗涤，另外，可以实现表面洗涤液的消耗量的降低。
本发明的再一个目的是提供扁平形碱性电池的负极罐的干燥装置，利用该装置可以仅仅对各负极罐的收容凹部进行有效干燥。
发明内容
为解决上述问题，本发明的第一方面提供扁平形碱性电池的电极罐的制造方法，所述方法包括：将镀覆液注入所述电极罐的收容凹部；和通过镀覆在所述收容凹部的内面上形成镀覆被覆层。
本发明的第二方面提供扁平形碱性电池的电极罐的制造方法，所述方法包括以下步骤：将蚀刻剂注入所述电极罐的收容凹部；在注入所述蚀刻剂之后洗涤所述收容凹部；将表面改性液注入所述电极罐的收容凹部；在注入所述表面改性液之后使用洗涤液洗涤所述收容凹部；在洗涤之后从所述收容凹部回收所述洗涤液；在回收所述洗涤液之后干燥所述收容凹部；将镀覆液注入所述电极罐的收容凹部；通过镀覆在所述收容凹部的内面上形成镀覆被覆层；从所述电极罐的所述收容凹部回收所注入的镀覆液；在回收所述镀覆液之后使用洗涤液洗涤所述收容凹部；在洗涤之后从所述收容凹部回收所述洗涤液；和在回收所述洗涤液之后干燥所述收容凹部。
本发明的第三方面提供一种电极罐，所述电极罐包括以下层的三层覆层材料：含有镍的外表面层、含有不锈钢的金属层和含有铜的集电体层，所述覆层材料被加工为所述集电体层处于内侧的杯状；在位于所述杯状的收容凹部的内面的集电体层上形成所述镀覆被覆层。
本发明的第四方面提供一种蚀刻剂，所述蚀刻剂包含至少一种酸。
本发明的第五方面提供一种镀覆液，所述镀覆液至少含有锡或铟。
本发明的第六方面提供扁平形碱性电池的电极罐的镀覆装置，所述装置包括：托盘，所述托盘用于配置多个电极罐；和多个分配器，所述分配器将镀覆液注入所述的多个电极罐的每一个收容凹部，从而在所述的多个电极罐的每一个收容凹部的内面上同时形成镀覆被覆层。
本发明的第七方面提供扁平形碱性电池的电极罐的镀覆装置，所述装置还包括：多个吸取式管嘴，所述吸取式管嘴从配置在所述托盘上的所述的多个电极罐同时吸取所述镀覆液。
本发明的第八方面提供扁平形碱性电池的电极罐的蚀刻装置，所述装置包括：托盘，所述托盘用于配置多个电极罐；和多个分配器，所述分配器将蚀刻剂注入所述的多个电极罐的每一个收容凹部，从而同时化学抛光所述的多个电极罐的每一个收容凹部的内面。
本发明的第九方面提供扁平形碱性电池的电极罐的蚀刻装置，所述装置还包括：多个吸取式管嘴，所述吸取式管嘴从配置在所述托盘上的所述的多个电极罐同时吸取所述蚀刻剂。
本发明的第十方面提供扁平形碱性电池的电极罐的表面改性装置，所述装置包括：托盘，所述托盘用于配置多个电极罐；和多个分配器，所述分配器将表面改性液注入所述的多个电极罐的每一个收容凹部，从而同时改变所述的多个电极罐的每一个收容凹部的内面。
本发明的第十一方面提供扁平形碱性电池的电极罐的表面改性装置，所述装置还包括：多个吸取式管嘴，所述吸取式管嘴从配置在所述托盘上的所述的多个电极罐同时吸取所述表面改性液。
本发明的第十二方面提供扁平形碱性电池的电极罐的洗涤装置，所述装置包括：托盘，所述托盘用于配置多个电极罐；和多个分配器，所述分配器将洗涤液注入所述的多个电极罐的每一个收容凹部，从而同时洗涤所述的多个电极罐的每一个收容凹部的内面。
本发明的第十三方面提供扁平形碱性电池的电极罐的洗涤装置，所述装置还包括：多个吸取式管嘴，所述吸取式管嘴从配置在所述托盘上的所述的多个电极罐同时吸取所述洗涤液。
根据本发明的第一方面，由于镀覆液仅仅注入电极罐的收容凹部，因此可以仅在电极罐的收容凹部中形成镀覆被覆层。另外，镀覆液不存在不必要的消耗。而且，当在镀覆后进行洗涤时，由于仅仅洗涤收容凹部，因此可以使用少量的洗涤液进行洗涤。
根据本发明的第二方面，在蚀刻步骤中对收容凹部的表面进行化学抛光，因而，当通过辊轧制造作为负极罐的材料的覆层材料时附着于表面上的杂质，或者当通过压制使负极罐成型时附着于负极罐上的来自模具等的杂质被除去，由此可以防止由杂质的附着所导致的诸如针孔或龟裂等镀覆被覆层中的缺陷，因而可形成缺陷极少的镀覆被覆层。此外，已经在蚀刻步骤中除去杂质的收容凹部的表面被改性以在随后的步骤(镀覆步骤)中形成均匀的镀覆被覆层。而且，在镀覆步骤中，在注入收容凹部的镀覆液被回收之后，洗涤收容凹部，因而镀覆液未由洗涤液稀释。因此，当镀覆液再次使用时，防止了最外层上的镀覆被覆层的致密性的下降，所述下降由下述现象造成：最外层上的镀覆被覆层被该稀释过的镀覆液镀覆。此外，在镀覆步骤中，由于在进行洗涤后迅速进行洗涤液的回收和干燥，因而镀覆被覆层上不会出现液体污点等。
根据本发明的第三方面，在蚀刻步骤中除去负极罐的收容凹部上的含有铜的集电体层上附着的杂质。而且，在表面改性步骤中，含有铜的集电体层的表面可制成为在此便于进行镀覆的状态(例如，Cu+的状态(一价铜离子))，因而可形成不具有缺陷的均匀的镀覆被覆层。
根据本发明的第四方面，利用酸对负极罐的收容凹部上的含有铜的集电体层进行化学抛光，从而除去附着于集电体层上的杂质。
根据本发明的第五方面，由于在负极罐的收容凹部上所形成的含有铜的集电体层上形成有包含比铜的氢过电压更高的金属Sn或铟的镀覆被覆层，因而抑制了氢气的生成，所述氢气的生成是由作为负极活性物质的锌与负极罐的集电体层接触导致的。
根据本发明的第六方面，由于使用多个分配器将镀覆液注入配置在托盘的各个袋状物中的对应负极罐的各收容凹部，因而可以将大量负极罐制成具有仅仅形成在各个收容凹部中的镀覆被覆层，另外，可实现镀覆液的消耗量的降低。
根据本发明的第七方面，由于使用大量吸取式管嘴以从配置在托盘的各个袋状物中的对应负极罐的各收容凹部吸取镀覆液，因而可有效回收镀覆液。
根据本发明的第八方面，使用多个分配器以将蚀刻剂注入配置在托盘的各个袋状物中的对应负极罐的各收容凹部，可以仅仅对大量负极罐的收容凹部进行化学抛光，另外，可实现蚀刻剂的消耗量的降低。
根据本发明的第九方面，由于使用大量吸取式管嘴以从配置在托盘的各个袋状物中的对应负极罐的各收容凹部吸取蚀刻剂，因而可有效回收蚀刻剂。
根据本发明的第十方面，由于使用多个分配器将表面改性液注入配置在托盘的各个袋状物中的对应负极罐的各收容凹部，因而大量的负极罐仅在其收容凹部接受表面改性处理，另外，可实现表面改性液的消耗量的降低。
根据本发明的第十一方面，由于使用大量吸取式管嘴以从配置在托盘的各个袋状物中的对应负极罐的各收容凹部吸取表面改性液，因而可有效回收表面改性液。
根据本发明的第十二方面，使用多个分配器以将洗涤液注入配置在托盘的各个袋状物中的对应负极罐的各收容凹部，大量的负极罐仅有其收容凹部被洗涤，另外，可实现表面洗涤液的消耗量的降低。
根据本发明的第十三方面，由于使用大量吸取式管嘴以从配置在托盘的各个袋状物中的对应负极罐的各收容凹部吸取洗涤液，因而可有效回收洗涤液。
附图说明
图1显示了一个实施方式的碱性电池的剖面示意图；
图2显示了描述负极罐的结构的剖面图；
图3A～3F显示了待形成于负极罐上的镀覆被覆层的形成方法的说明图，所述图描述了蚀刻步骤；
图4A～4E显示了待形成于负极罐上的镀覆被覆层的形成方法的说明图，所述图描述了表面改性步骤；
图5A～5E显示了待形成于负极罐上的镀覆被覆层的形成方法的说明图，所述图描述了无电镀步骤；
图6显示镀覆被覆层的形成装置的示意性构造的平面图；
图7显示了托盘的透视图；
图8显示了配置在设置于托盘上的袋状物中的负极罐的剖面图；
图9显示了相关部分，通常是显示蚀刻剂注入装置和蚀刻剂回收装置的透视图；
图10显示了说明蚀刻剂由蚀刻剂注入装置的分配器注入负极罐的收容凹部的状态的剖面图；
图11显示了说明利用蚀刻剂回收装置的吸取式管嘴由负极罐的收容凹部吸取蚀刻剂的状态的剖面图；和
图12显示了说明其他蚀刻剂注入装置的透视图。
具体实施方式
下面根据附图将说明本发明的具体实施方式。图1显示了纽扣形(扁平形)一次碱性电池的剖面示意图。图1中，一次碱性电池1是纽扣形一次电池，并具有底部为圆筒状的正极罐2和顶盖为圆筒状的负极罐3。作为电极罐的正极罐2具有对钢板实施镀镍的构成，并与正极终端结合。
另一方面，在作为电极罐的负极罐3中，形成有以圆形开口的回折部4，并且回折部4装有例如尼龙的环状的密封圈5。负极罐3由安装有密封圈5的回折部4的一侧嵌合在正极罐2的圆形开口6中，于是正极罐2的开口6被密封圈5堵住从而闭合，以致正极罐2与负极罐3彼此连接地固定。正极罐2与负极罐3彼此连接地固定，因而在正极罐2与负极罐3之间(具有介于其间的密封圈5)形成有封闭空间。
如图2所示，负极罐3包括以下层的三层覆层材料：含有镍的外表面层3a、含有不锈钢(SUS)的金属层3b和含有铜的集电体层3c，其中，所述覆层材料被加工为集电体层3c处于内侧的杯状，然后在杯状物(收容凹部S)的内表面，也就是在集电体层3c上形成镀覆被覆层3d。
在该实施方式中，镀覆被覆层3d含有锡，并形成于负极罐3的内表面区域。此处，所述内表面区域是负极罐3的收容凹部S的区域(对应于后述的与碱性电解液接触的一侧)，其相当于位于回折部4的回折带4a内侧的回折底部4b内的区域。
也就是，在该实施方式中，镀覆被覆层3d(锡被覆层)未形成在与密封圈5连接的回折带4a和回折底部4b上，因而可以防止由于爬行现象所导致的碱性电解液的上爬，由此改进耐漏液性。这种情况的原因在于相比于集电体层3c，碱性电解液更容易上爬至镀覆被覆层3d(锡被覆层)。
在正极罐2与负极罐3之间(具有介于其间的密封圈5)所形成的封闭空间中，容纳有正极混合物7、隔板8和负极混合物9，并且正极混合物7被收容配置在正极罐2的一侧，负极混合物9被收容配置在负极罐3的一侧，同时将隔板8插在所述的混合物之间。将碱性电解液注入封闭空间。
为进行详细描述，在正极罐2的底部提供正极混合物7。正极混合物7具有按照下述方式形成的圆柱状的球粒构造：混合作为正极活性物质的羟基氧化镍粉末、作为导电剂的石墨、作为粘合剂的聚丙烯酸钠和作为碱性电解液的氢氧化钾溶液，然后利用压片机等将该混合物压制成型。尽管在该实施方式中使用羟基氧化镍作为正极活性物质，也可以使用氧化银、二氧化锰、镍与银的复合化合物等，不过并不限于使用它们。
将负极混合物9配置在隔板8的上侧。负极混合物9是包括不含有汞，即无汞的锌粉末或锌合金粉末作为负极活性物质、碱性电解液和增稠剂等的凝胶状物，并与负极罐3的底部压接从而被收容在隔板8的上侧。
将隔板8配置在正极混合物7与负极混合物9之间。在该实施方式中，隔板8具有例如无纺布8a、玻璃纸8b和接枝聚合的聚乙烯膜8c的三层构造。使隔板8浸渍于碱性电解液中。
作为所述碱性电解液，例如，可以使用氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液、或者氢氧化钠溶液与氢氧化钾溶液的混合溶液。
这样，在对应负极罐3的收容凹部S(内表面区域)并含有铜的集电体层3c的表面上形成了含有具有比铜的氢过电压更高的金属锡的镀覆被覆层3d，因而抑制了氢气的生成，所述氢气的生成是由作为负极活性物质的锌与负极罐3的集电体层3c接触导致的。
尽管在该实施方式中镀覆被覆层3d含有锡，镀覆被覆层3d也可以含有铟。这是因为正如在锡的情况中一样，在铜表面上铟易于形成均匀致密的镀覆被覆层3d，并且铟是比铜的氢过电压更高的金属。应当理解可以形成含有锡和铟的镀覆被覆层3d。
下面，根据图3～5描述如图2所示的在负极罐3的收容凹部S中形成的镀覆被覆层3d(锡被覆层)的形成方法。
如图3A所示，在形成镀覆被覆层3d(锡被覆层)之前压制为杯状的负极罐3经配置以使具有圆形开口的回折部4(收容凹部S)指向上方。然后，首先对负极罐3实施蚀刻步骤。
(蚀刻步骤)
(1)如图3B所示，在形成镀覆被覆层3d(锡被覆层)之前，利用诸如分配器等注入装置将含有8％的硫酸(浓度为98％)和8％的过氧化氢溶液(浓度为35％)的蚀刻剂F1注入杯状负极罐3的收容凹部S中(蚀刻剂注入步骤)。通过注入蚀刻剂F1，在负极罐3的收容凹部S中形成的含有铜的集电体层3c被进行化学抛光，也就是经历了表面处理。因此，除去了附着于集电体层3c的表面的杂质，并消除了形成在所述表面上的刮痕等，因而集电体层3c的表面变得平整。
蚀刻剂F1优选含有至少一种酸。这是因为，当通过辊轧制造作为负极罐3的材料的覆层材料时附着于铜表面的杂质，或者当通过压制使负极罐3成型时来自模具等的附着于负极罐3的铜表面的杂质可以通过酸提供的化学抛光效果除去。
(2)当通过使用蚀刻剂F1完成所述表面的化学抛光处理时，如图3C所示，利用诸如吸取式管嘴等吸取装置将蚀刻剂F1由负极罐3的收容凹部S吸取以除去(回收)(蚀刻剂回收步骤)。
(3)当回收蚀刻剂F1时，如图3D所示，将包含纯水的洗涤液W通过分配器等注入负极罐3的收容凹部S，从而洗涤负极罐3的收容凹部S的内部(洗涤步骤)。使用洗涤液W进行洗涤以完全除去蚀刻剂F1，从而防止蚀刻剂F1的残余物在后续步骤中与导电性聚合物液体F2反应，导致镀覆被覆层3d的品质下降的现象。
(4)当通过使用洗涤液W完成洗涤时，如图3E所示，利用吸取式管嘴等将洗涤液W由负极罐3的收容凹部S吸取以除去(排出)(洗涤液回收步骤)。
(5)当洗涤液W从负极罐3的收容凹部S完全排出时，如图3F所示，利用分配器等将空气A吹入负极罐3的收容凹部S(干燥步骤)。因此，负极罐3的收容凹部S的内部被空气A干燥。实施排出和干燥以防止导电性聚合物液体F2在后续步骤中被残留的水稀释而导致表面改性低下的现象。
当完成负极罐3的收容凹部S内部的干燥时，结束蚀刻步骤，然后执行如图4A～4E所示的表面改性步骤。
(表面改性步骤)
(1)当负极罐3的收容凹部S的内部为干燥时，如图4A所示，作为表面改性液的诸如聚酰胺等导电性聚合物液体F2通过诸如分配器等注入装置注入负极罐3的收容凹部S(表面改性液注入步骤)。通过注入导电性聚合物液体F2，在负极罐3的收容凹部S中形成的含有铜的集电体层3c经历表面处理。因此，集电体层3c的表面被改性。
也就是，导电性聚合物液体将含有铜的集电体层3c的表面状态由Cu+离子(一价铜离子)和Cu2+离子(二价铜离子)任意存在的状态变为仅有Cu+离子(一价铜离子)存在的状态。
(2)当通过使用导电性聚合物液体F2完成表面处理时，如图4B所示，利用诸如吸取式管嘴等吸取装置将导电性聚合物液体F2由负极罐3的收容凹部S吸取以除去(回收)(表面改性液回收步骤)。
(3)当回收导电性聚合物液体F2时，如图4C所示，将包含纯水的洗涤液W通过分配器等注入负极罐3的收容凹部S，从而洗涤负极罐3的收容凹部S的内部(洗涤步骤)。通过使用洗涤液W进行洗涤以完全除去导电性聚合物液体F2，从而防止导电性聚合物液体F2的残余物在后续步骤中与无电镀液F3反应，导致镀覆被覆层3d的品质下降的现象。
(4)当通过使用洗涤液W完成洗涤时，如图4D所示，利用吸取式管嘴等将洗涤液W由负极罐3的收容凹部S吸取以除去(排出)(洗涤液回收步骤)。
(5)当洗涤液W从负极罐3的收容凹部S完全排出时，如图4E所示，利用分配器等将空气A吹入负极罐3的收容凹部S(干燥步骤)。因此，负极罐3的收容凹部S的内部被空气A干燥。
实施排出和干燥以防止镀覆液F3在后续步骤中被残留的水稀释而导致镀覆被覆层3d的品质下降的现象。
当负极罐3的收容凹部S内部为干燥时，结束表面改性步骤，然后执行如图5A～5E所示的无电镀步骤。
(无电镀步骤)
(1)当负极罐3的收容凹部S的内部为干燥时，如图5A所示，将含有锡的无电镀液F3通过诸如分配器等注入装置注入负极罐3的收容凹部S(镀覆液注入步骤)。因此，利用无电镀液F3中的锡，在集电体层3c的表面(铜表面)上形成含有锡的均匀致密的镀覆被覆层3d。
尽管在该实施方式中使用含有锡的无电镀液F3作为无电镀液F3，而在含有铟的镀覆被覆层3d的情况中则使用含有铟的无电镀液。
(2)当在负极罐3的收容凹部S中形成镀覆被覆层3d时，如图5B所示，利用诸如吸取式管嘴等吸取装置将无电镀液F3由负极罐3的收容凹部S吸取以除去(回收)(镀覆液回收步骤)。如果不回收镀覆液F3，则镀覆液F3会在后续步骤中的洗涤过程中被洗涤液W所稀释，最外表面则由该稀释的镀覆液F3镀覆，导致最外表面的镀覆被覆层3d的致密性下降。
(3)当无电镀液F3通过分配器等由负极罐3的收容凹部S回收时，如图5C所示，将包含纯水的洗涤液W通过分配器等注入负极罐3的收容凹部S(洗涤步骤)。因此，负极罐3的收容凹部S的内部由洗涤液W洗涤。如果不进行洗涤，与通过从镀覆液F3蒸发水而得到的适宜浓度相比，镀覆液F3的浓度增高，导致镀覆被覆层3d的均匀性和致密性下降。
(4)当通过使用洗涤液W彻底洗涤负极罐3的收容凹部S的内部时，如图5D所示，利用吸取式管嘴等将洗涤液W由负极罐3的收容凹部S吸取以除去(排出)(排出步骤)。
(5)当洗涤液W从负极罐3的收容凹部S完全排出时，如图5E所示，利用分配器等将空气A吹入负极罐3的收容凹部S。执行该步骤以通过空气A干燥负极罐3的收容凹部S的内部，在该洗涤之后迅速实施排出和干燥以防止诸如镀覆被覆层3d中出现水渍等有害影响的可能性。
如前所述执行蚀刻步骤、表面改性步骤和无电镀步骤，从而在含有铜的集电体层3c的表面(相当于负极罐3的收容凹部S的表面)上容易地形成均匀致密的镀覆被覆层3d。
下面，根据图6～11说明用于在负极罐3的收容凹部S中形成镀覆被覆层3d的镀覆被覆层形成装置。
图6显示了镀覆被覆层的形成装置20的示意性构造的平面示意图，所述装置在基板21的顶部配备有第一至第三传送器C1、C2和C3。第一传送器C1沿基板21的前侧设置，第二传送器C2沿基板21的右侧设置，而第三传送器C3沿基板21的背侧设置。
第一至第三传送器C1、C2和C3分别按照箭头的方向传送托盘T，每一个托盘T均具有载置于其上的多个负极罐3。为进行详细说明，将托盘T放置在第一传送器C1的左端部(供应部)，并传送至第一传送器C1的右端部。托盘T由第一传送器C1的右端部移动至第二传送器C2的前端部，然后传送至第二传送器C2的后端部。接着，托盘T由第二传送器C2的后端部移动至第三传送器C3的右端部，然后传送至第三传送器C3的左端部(回收部)。
在托盘T中，如图7所示，在板状托盘本体Ta中凹设多个袋状物P。在该实施方式中，所述的袋状物P在传送方向形成14排，在与传送方向垂直的方向上形成12列，总计形成168(＝14×12)个。在托盘T的每一个袋状物P中，在其处于形成镀覆被覆层3d之前的状态下载置有负极罐3。如图8所示，负极罐3配置在袋状物P中以使其收容凹部S指向上方。
将蚀刻装置30设置在基板21上以及第一传送器C1的上方，并将表面改性装置40设置在蚀刻装置30下游侧的第一传送器C1的上方。而且，将无电镀装置50设置在基板21上以及第三传送器C3的上方。
在托盘T通过第一至第三传送器C1、C2和C3进行传送的过程中，载置于托盘T上的多个负极罐3利用蚀刻装置30进行蚀刻处理(蚀刻步骤)、然后利用表面改性装置40进行表面改性处理(表面改性步骤)、然后利用无电镀装置50进行无电镀处理(无电镀步骤)，从而形成镀覆被覆层3d。
(蚀刻装置30)
蚀刻装置30从上游侧至下游侧具有蚀刻剂注入装置30a、蚀刻剂回收装置30b、洗涤液注入装置30c、洗涤液回收装置30d和干燥器30e。
如图9所示，在蚀刻剂注入装置30a中，装置本体31沿第一传送器C1固定在基板21的顶部。在装置本体31上，支持臂32以向第一传送器C1侧延伸的方式形成。支持臂32在其底侧以可竖向移动的方式支持蚀刻剂注入单元33。蚀刻剂注入单元33包括配有多个分配器D的四角板状的固定器33a，固定器33a经由未示出的竖向移动的驱动机构而由支持臂32支持。
所提供的由固定器33a固定支持的多个分配器D的数量为168个，对应于托盘T上的袋状物P的数目，该分配器设置在固定器33a上，其在第一传送器C1的传送方向上有14排，在与传送方向垂直的方向上有12列。当通过第一传送器C1引导托盘T至蚀刻剂注入单元33的正下方的位置时，配置在托盘T的各个袋状物P中的各个负极罐3在同一时间与对应的分配器D相对。
将贮留在设置于装置本体31中的未示出的箱槽中的蚀刻剂F1经由未示出的管道供应至蚀刻剂注入单元33中的每一个分配器D。装置本体31具有控制器34，所述控制器34控制蚀刻剂注入单元33从而控制蚀刻剂F1由各分配器D注入配置在托盘T的袋状物P中的负极罐3的收容凹部S。
因此，在蚀刻剂注入装置30a中，当通过第一传送器C1引导托盘T至蚀刻剂注入单元33的正下方的位置时，蚀刻剂F1由分配器D同时注入配置在托盘T的袋状物P中的负极罐3的各个收容凹部S，从而对负极罐3的每一个收容凹部S的内部进行化学抛光。
在蚀刻剂注入装置30a的下游侧设置蚀刻剂回收装置30b。
在蚀刻剂回收装置30b中，装置本体35沿第一传送器C1固定在基板21的顶部。在装置本体35上，支持臂36以向第一传送器C1侧延伸的方式形成。支持臂36在其底侧以可竖向移动的方式支持蚀刻剂回收单元37。蚀刻剂回收单元37具有配有多个吸取式管嘴N的四角板状的固定器37a，固定器37a经由未示出的竖向移动的驱动机构而由支持臂36支持。
所提供的由固定器37a固定支持的多个吸取式管嘴N的数目有168个，对应于设置在托盘T上的袋状物P的数目，该吸取式管嘴设置在固定器37a上，其在第一传送器C1的传送方向上有14排，在与传送方向垂直的方向上有12列。当通过第一传送器C1引导托盘T至蚀刻剂回收单元37的正下方的位置时，配置在托盘T的各个袋状物P中的各个负极罐3在同一时间与对应的吸取式管嘴N相对。蚀刻剂回收单元37竖向移动以在吸取位置和拉出位置之间移动，所述吸取位置伸入如图11中的双点划线所示的负极罐3中，以用于通过吸取式管嘴N的顶端吸取蚀刻剂F1(所述蚀刻剂被供应至负极罐3的收容凹部S)，所述拉出位置如图11的实线所示，在该位置管嘴不会妨碍托盘T的搬运。
蚀刻剂回收单元37中的每一个吸取式管嘴N将吸取的蚀刻剂F1经由未示出的管道排出至蚀刻剂注入装置30a的箱槽中。装置本体35配有控制器38，所述控制器38控制蚀刻剂回收单元37从而吸取从各吸取式管嘴N注入配置在托盘T的袋状物P中的负极罐3中的蚀刻剂F1。
因此，在蚀刻剂回收装置30b中，当通过第一传送器C1引导托盘T至蚀刻剂回收单元37的正下方的位置时，配置在托盘T的各个袋状物P中的负极罐3被设定为目标，注入负极罐3的收容凹部S的蚀刻剂F1经吸取式管嘴N而同时吸取，从而将蚀刻剂F1由负极罐3的各收容凹部S回收至箱槽中。
在蚀刻剂回收装置30b的下游侧设置洗涤液注入装置30c。
洗涤液注入装置30c与蚀刻剂注入装置30a的不同之处仅仅在于，蚀刻剂F1注入蚀刻剂注入装置30a中的各负极罐3，而包含纯水的洗涤液W则注入装置30c中的负极罐3的各收容凹部S，而其他构成则与蚀刻剂注入装置30a相同。因而，为方便说明，省略对洗涤液注入装置30c的描述。
因此，在洗涤液注入装置30c中，当通过第一传送器C1引导托盘T时，洗涤液W同时注入配置在托盘T的各袋状物P中的负极罐3的收容凹部S，从而洗涤负极罐3的每一个收容凹部S的内部。
在洗涤液注入装置30c的下游侧设置洗涤液回收装置30d。洗涤液回收装置30d与蚀刻剂回收装置30b的不同之处仅仅在于，注入负极罐3的各收容凹部S中的蚀刻剂F1被吸入蚀刻剂回收装置30b中，而注入负极罐3的各收容凹部S中的洗涤液W则被吸入装置30d中，而其他构成则与蚀刻剂回收装置30b相同。因而，为方便说明，省略对洗涤液回收装置30d的描述。
因此，在洗涤液回收装置30d中，当通过第一传送器C1引导托盘T时，配置在托盘T的各个袋状物P中的负极罐3被设定为目标，注入负极罐3的收容凹部S中的洗涤液W被同时吸入，从而将洗涤液W由负极罐3的各收容凹部S回收至未示出的箱槽中。
在洗涤液回收装置30d的下游侧设置干燥器30e。干燥器30e与蚀刻剂注入装置30a的不同之处仅仅在于，蚀刻剂F1注入蚀刻剂注入装置30a中的负极罐3的各收容凹部S中，而空气A则注入负极罐3的各收容凹部S中，而其他构成基本上与蚀刻剂注入装置30a相同。因而，为方便说明，省略对干燥器30e的描述。
因此，在干燥器30e中，当通过第一传送器C1引导托盘T时，配置在托盘T的各个袋状物P中的负极罐3被设定为目标，空气A同时注入负极罐3的各收容凹部S中，以使负极罐3的每一个收容凹部S的内部通过注入的空气A而得到迅速干燥。
(表面改性装置40)
如图6所示，表面改性装置40从上游侧至下游侧具有表面改性液注入装置40a、表面改性液回收装置40b、洗涤液注入装置40c、洗涤液回收装置40d和干燥器40e。
在该实施方式中，由于表面改性装置40与处理蚀刻剂F1的蚀刻装置30的不同之处仅仅在于处理的是作为表面改性液的导电性聚合物液体F2，因而使表面改性液注入装置40a的构成与蚀刻剂注入装置30a相同，表面改性液回收装置40b的构成与蚀刻剂回收装置30b相同。此外，使表面改性装置40的洗涤液注入装置40c、洗涤液回收装置40d和干燥器40e的构成分别与蚀刻装置30的洗涤液注入装置30c、洗涤液回收装置30d和干燥器30e相同。
因而，为方便说明，省略对表面改性装置40的描述。
(无电镀装置50)
如图6所示，无电镀装置50从上游侧至下游侧具有无电镀液注入装置50a、无电镀液回收装置50b、洗涤液注入装置50c、洗涤液回收装置50d和干燥器50e。
在该实施方式中，由于无电镀装置50与处理蚀刻剂F1的蚀刻装置30的不同之处仅仅在于处理的是镀覆液F3，因而使无电镀液注入装置50a的构成与蚀刻剂注入装置30a相同，无电镀液回收装置50b的构成与蚀刻剂回收装置30b相同。此外，使无电镀装置50的洗涤液注入装置50c、洗涤液回收装置50d和干燥器50e的构成分别与蚀刻装置30的洗涤液注入装置30c、洗涤液回收装置30d和干燥器30e相同。
因而，为方便说明，省略对无电镀装置50的描述。
例如，在蚀刻剂注入装置30a中，蚀刻剂注入单元33经设计以使提供的分配器D的数目为168，对应于设置在托盘T中的袋状物P的数目，从而蚀刻剂F1能够同时注入托盘T上的负极罐3的各个收容凹部S中。相反，如图12所示，可以接受的是在与传送方向垂直的方向上在固定器33a上设置12个分配器D，蚀刻剂F1顺次注入每排负极罐3的收容凹部。
应当理解图12所示的构成不仅限用于蚀刻剂注入装置30a，也适用于其他的注入装置、回收装置和干燥器。
实施例
实施例1
如实施例1那样制得具有图1所示结构的SR626SW电池。
压制0.2mm厚的三层覆层材料以形成具有回折带4a和回折底部4b的负极罐3，其中所述的三层覆层材料为含有镍层的外表面层3a、含有SUS304不锈钢层的金属层3b和含有铜的集电体层3c。
将含有8％的硫酸(浓度为98％)和8％的过氧化氢溶液(浓度为35％)的蚀刻剂F1注入负极罐3的收容凹部S中，以对负极罐3的集电体层3c的表面进行化学抛光，然后洗涤该表面。随后，不进行排出(干燥)，在后续步骤中将含有聚苯胺作为主要成分的导电性聚合物液体F2注入凹部，然后执行洗涤和排出(包括干燥)。此时，不回收导电性聚合物液体F2。最后，将无电镀液F3注入凹部，接着回收镀覆液F3，并进行洗涤和排出(包括干燥)，于是形成含有锡的镀覆被覆层3d，由此制得负极罐3。
另一方面，将含有浓度为30％的氢氧化钠溶液的碱性电解液注入凹部，然后将包含正极混合物7的成型为盘状的球粒插入正极罐2中，由此使得正极混合物7吸收碱性电解液。
在正极混合物7的球粒上装填冲压为圆形的隔板8，其具有无纺布、玻璃纸和接枝聚合的聚乙烯膜的三层结构。然后，将含有浓度为30％的氢氧化钠溶液的碱性电解液滴在隔板8上以浸入隔板中。
在隔板8上放置包含锌合金粉末(不含有汞而含有铝、铟和铋)、氧化锌、增稠剂、氢氧化钠、氢氧化钾和水的凝胶状负极混合物9，然后将负极罐3经由环形聚酰胺密封圈5(包括涂布有聚酰胺密封剂的聚酰胺66)插入正极罐2的开口端缘，然后将罐3从开口端缘对正极罐2进行捻缝从而密封，由此制得碱性电池。
实施例2
在实施例2中，在将蚀刻剂F1注入负极罐3的收容凹部S后进行的洗涤步骤之后，增添洗涤液回收步骤(包括干燥步骤)。其他生产条件与实施例1中相同。
实施例3
在实施例3中，将导电性聚合物液体F2注入负极罐3的收容凹部S后，在进行洗涤步骤和洗涤液回收步骤(包括干燥步骤)之前增添回收导电性聚合物液体F2的表面改性液回收步骤。其他生产条件与实施例1中相同。
实施例4
在实施例4中，在处理负极罐3的集电体的蚀刻步骤中增添排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)，并在表面改性步骤中增添回收导电性聚合物液体F2的表面改性液回收步骤。其他生产条件与实施例1中相同。
实施例5
在实施例5中，将8％的硫酸(浓度为98％)和1％的硝酸(浓度为98％)的混合溶液用作蚀刻剂F1。其他生产条件与实施例1中相同。
实施例6
在实施例6中，制备无电镀液F3用于无电镀铟。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例1
在比较例1中，注入蚀刻剂F1之后的洗涤步骤，也就是蚀刻步骤中的洗涤步骤被省略。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例2
在比较例2中，注入导电性聚合物液体F2后省略排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例3
在比较例3中，注入导电性聚合物液体F2后的，也就是表面改性步骤中的洗涤和排出(包括干燥)步骤被省略。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例4
在比较例4中，注入含有锡的无电镀液F3后的，也就是无电镀步骤中的排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)被省略。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例5
在比较例5中，注入含有锡的无电镀液F3后的，也就是无电镀步骤中的洗涤步骤和排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)被省略。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例6
在比较例6中，注入含有锡的无电镀液F3后的，也就是无电镀步骤中的镀覆液回收步骤被省略。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例7
在比较例7中，蚀刻步骤中的所有步骤均被省略。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例8
在比较例8中，表面改性步骤中的所有步骤均被省略。其他生产条件与实施例1中相同。
比较例9
在比较例9中，蚀刻步骤和表面改性步骤中的所有步骤均被省略。其他生产条件与实施例1中相同。
在实施例1～9中各制得200个电池。在200个电池中，将100个电池保存在温度为45℃、相对湿度为93％的苛刻环境中，评价保存电池分别为80天和100天后的漏液的发生。评价结果显示在表1中。此外，各100个电池在60℃和0％的相对湿度的环境中保存100天，然后以30kΩ的恒定电阻放电，假定截止电压为1.2V时，表1中也显示了放电容量(mAh)。在每一个电池中，初期放电容量为28mAh。
首先，当使用表1来比较实施例1与比较例1时，可知负极罐3的处理方法在蚀刻步骤中注入蚀刻剂F1之后具有洗涤步骤，在表面改性步骤中注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)(洗涤液回收和干燥步骤)，和在无电镀步骤中注入镀覆液F3之后至少具有镀覆液F3的回收步骤、洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因在于，在实施例1中，由于蚀刻步骤在注入蚀刻剂F1之后具有洗涤步骤，蚀刻剂F1被充分除去，从而防止蚀刻剂F1的残余物在后续步骤中与导电性聚合物液体F2反应，导致镀覆被覆层3d的品质下降的现象。
下面，当使用表1来比较实施例1与比较例2时，可知负极罐3的处理方法在蚀刻步骤中注入蚀刻剂F1后具有洗涤步骤，在表面改性步骤中注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)(洗涤液回收和干燥步骤)，和在无电镀步骤中注入无电镀液F3之后至少具有镀覆液回收步骤、洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)(洗涤液回收和干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因在于，在实施例1中，由于表面改性步骤在注入导电性聚合物液体F2之后具有排出步骤(洗涤液回收步骤)，水被除去，这防止了镀覆液F3在后续步骤中被残留的水稀释，导致镀覆被覆层3d的品质下降的现象。
下面，当使用表1来比较实施例1与比较例3时，可知负极罐3的处理方法在蚀刻步骤中注入蚀刻剂F1后至少具有洗涤步骤，并在表面改性步骤中在注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)(洗涤液回收和干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因在于，在实施例1中，可以防止表面改性步骤中的导电性聚合物液体F2的残留物在后续步骤中与镀覆液F3反应，导致镀覆被覆层3d的品质下降。
下面，当使用表1来比较实施例1与比较例4时，可知负极罐3的处理方法在蚀刻步骤中在注入蚀刻剂F1后至少具有洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)(洗涤液回收和干燥步骤)，在表面改性步骤中在注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)(洗涤液回收和干燥步骤)，和在无电镀步骤中在注入镀覆液F3之后至少具有镀覆液F3的回收步骤、洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)(洗涤液回收和干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因在于，在实施例1中，由于无电镀步骤在注入镀覆液F3之后具有排出步骤(洗涤液回收步骤)，水被除去，由此可以防止诸如在镀覆被覆层3d中出现水渍等的有害影响。
下面，当使用表1来比较实施例1与比较例5时，可知负极罐3的处理方法在蚀刻步骤中在注入蚀刻剂F1后至少具有洗涤步骤，在表面改性步骤中在注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)，和在无电镀步骤中在注入镀覆液F3之后至少具有镀覆液F3的回收步骤、洗涤步骤和排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因在于，在实施例1中，由于无电镀步骤在注入镀覆液F3之后具有洗涤步骤和排出步骤，可以防止镀覆液F3的浓度因镀覆液F3中的水蒸发而与适宜浓度相比增高，导致镀覆被覆层3d的均匀性和致密性下降，并可以防止镀覆被覆层3d中发生诸如水渍等有害影响。
下面，当使用表1来比较实施例1与比较例6时，可知负极罐3的处理方法在蚀刻步骤中注入蚀刻剂F1后至少具有洗涤步骤，在表面改性步骤中在注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)，和在无电镀步骤中在注入镀覆液F3之后至少具有镀覆液F3的回收步骤、洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因在于，在实施例1中，由于无电镀步骤在注入镀覆液F3之后具有镀覆液F3的回收步骤，可以防止在后续步骤中进行洗涤时镀覆液F3被洗涤液W稀释，和最外表面被该稀释过的镀覆液F3镀覆，从而导致最外表面上的镀覆被覆层3d的致密性的下降。
下面，当使用表1来比较实施例1与比较例7时，可知负极罐3的处理方法在蚀刻步骤中在注入蚀刻剂F1后至少具有洗涤步骤，在表面改性步骤中在注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)，和在无电镀步骤中在注入镀覆液F3之后至少具有镀覆液F3的回收步骤、洗涤步骤和排出步骤(包括干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因在于，在实施例1中，由于提供了使用酸的蚀刻步骤，因利用酸的化学抛光可除去通过辊轧制造作为负极罐3的材料的覆层材料时附着于铜表面的杂质，这可以防止由于杂质的附着而导致的诸如针孔或龟裂等镀覆被覆层3d中出现的缺陷，因而可形成缺陷很少的镀覆被覆层3d。
下面，当使用表1来比较实施例1与比较例8时，可知蚀刻步骤在注入蚀刻剂F1后至少具有洗涤步骤，表面改性步骤在注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)，和无电镀步骤在注入镀覆液F3之后至少具有镀覆液F3的回收步骤、洗涤步骤和排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因如下。也就是，在实施例1中，当在表面改性步骤中使用诸如聚苯胺等导电性聚合物液体F2进行负极罐3的表面处理时，可形成镀覆被覆层3d，其具有均匀的厚度，但不具有诸如针孔或龟裂等缺陷。作为其机制，当负极罐3中的铜层(集电体层3c)的表面由导电性聚合物液体F2处理时，仅有Cu+离子(一价铜离子)存在于该表面上，因而形成了没有缺陷的均匀的镀覆被覆层3d(当负极罐3中的铜层(集电体层3c)的表面未由导电性聚合物液体F2处理时，Cu+离子和Cu2+离子任意存在于铜层的表面上，这阻碍了形成均匀的镀覆被覆层3d)。
下面，当使用表1来比较实施例1与比较例9时，可知蚀刻步骤在注入蚀刻剂F1后至少具有洗涤步骤，表面改性步骤在注入导电性聚合物液体F2之后至少具有洗涤步骤和排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)，和无电镀步骤在注入镀覆液F3之后至少具有镀覆液F3的回收步骤、洗涤步骤和排出(包括干燥)步骤(洗涤液回收和干燥步骤)，由此改进了耐漏液性和容量保持性。
其原因与比较例7和8中的相同。
下面，当使用表1来比较实施例1与实施例5时，可知蚀刻剂F1含有至少一种酸，由此可改进耐漏液性和容量保持性。
其原因在于通过由酸所提供的化学抛光作用可除去通过辊轧制造作为负极罐3的材料的覆层材料时附着于铜表面(集电体层3c的表面)的杂质，或者当通过压制使负极罐3成型时附着于负极罐3的集电体层3c的表面(铜表面)上的来自模具等的杂质，从而防止由于杂质的附着所造成的诸如针孔或龟裂等镀覆被覆层3d中的缺陷，因此可形成缺陷很少的镀覆被覆层3d。
最后，当使用表1来比较实施例1与实施例6时，可知镀覆液F3至少含有锡或铟，由此可改进耐漏液性和容量保持性。
其原因在于锡和铟均易于在铜表面(集电体层3c的表面)上形成均匀致密的镀覆被覆层3d，并且它们对由于作为负极活性物质的锌与负极罐的集电体接触而生成的氢气的抑制效果(氢过电压)很高。
根据本发明，由于镀覆被覆层3d形成于负极罐3的收容凹部S，所述层3d不具有针孔、龟裂和由杂质等造成的缺陷，另外还包含比铜的氢过电压更高的金属，因此可以抑制作为负极活性物质的锌的腐蚀，并可以改善对因碱性电解液的爬行现象而导致的液体渗漏的耐受性。
接着，在下面描述具有如上构成的实施方式的优点。
(1)根据该实施方式，将无电镀液F3注入收容凹部S中，从而仅在收容凹部S中，而不是别的区域中形成镀覆被覆层3d。因此，可实现有用有效的镀覆。
另外，由于相比于集电体层3c上碱性电解液更容易上爬的镀覆被覆层3d仅形成于收容凹部S中，可以防止碱性电解液由于密封圈5与负极罐3之间的爬行现象而上爬，因而可改进耐漏液性。
此外，由于在形成于负极罐3的收容凹部S中的含铜的集电体层3c上形成有含有比铜的氢过电压更高的金属Sn或铟的镀覆被覆层3d，可充分抑制由于作为负极活性物质的锌与负极罐3的集电体层3c接触而导致的氢气的产生。
(2)根据该实施方式，在无电镀步骤和表面改性步骤之前进行蚀刻步骤。因而，在蚀刻步骤中对收容凹部S的表面(集电体层3c的表面)进行化学抛光，从而除去通过辊轧制造作为负极罐3的材料的覆层材料时附着于表面的杂质，或者当通过压制使负极罐3成型时附着于负极罐3(集电体层3c)的来自模具等的杂质，由此防止由于杂质的附着所造成的诸如针孔或龟裂等镀覆被覆层3d中的缺陷，因而可形成缺陷很少的镀覆被覆层。
(3)根据该实施方式，在蚀刻步骤后、无电镀步骤前进行表面改性步骤。因而，在表面改性步骤中，已在蚀刻步骤中除去杂质的收容凹部S的表面(集电体层3c)被改性，以便于在后续步骤(无电镀步骤)中进行镀覆从而形成均匀的镀覆被覆层3d。
(4)根据该实施方式，在无电镀步骤中，回收已注入收容凹部S的无电镀液F3之后，洗涤收容凹部S。因而，无电镀液F3未被洗涤液W稀释。结果，当再次使用无电镀液F3时，不会发生因使用稀释过的无电镀液F3形成层3d时出现的镀覆被覆层3d的致密性的下降。
(5)根据该实施方式，在无电镀步骤中，因为在洗涤后迅速进行洗涤液W的回收和干燥，镀覆被覆层3d中不会形成液渍(水渍)等。
(6)根据该实施方式，由于无电镀装置50利用多个分配器D以将无电镀液F3注入配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的各收容凹部S中，可以制得仅在收容凹部S具有镀覆被覆层3d的大量负极罐3，另外，可实现无电镀液F3消耗的降低。
此外，在无电镀装置50中，由于使用多个吸取式管嘴N以从配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的各收容凹部S吸取无电镀液F3，因此可有效回收无电镀液F3。
(7)根据该实施方式，在蚀刻装置30中，由于使用多个分配器D将蚀刻剂F1注入配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的各收容凹部S，大量的负极罐3可仅在其收容凹部S被化学抛光，另外，可实现蚀刻剂F1消耗的降低。
而且，在蚀刻装置30中，由于使用多个吸取式管嘴N以从配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的各收容凹部S吸取蚀刻剂F1，因此可有效回收蚀刻剂F1。
(8)根据该实施方式，在表面改性装置40中，由于使用多个分配器D将导电性聚合物液体F2注入配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的各收容凹部S，大量的负极罐3可仅在其收容凹部S经历表面改性，另外，可实现导电性聚合物液体F2消耗的降低。
此外，在表面改性装置40中，由于使用多个吸取式管嘴N以从配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的各收容凹部S吸取导电性聚合物液体F2，因此可有效回收导电性聚合物液体F2。
(9)根据该实施方式，在各蚀刻装置30、表面改性装置40和无电镀装置50中，由于使用多个分配器D将洗涤液W注入配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的各收容凹部S，大量的负极罐3可仅在其收容凹部S被洗涤，另外，可实现洗涤液W消耗的降低。
此外，由于使用多个吸取式管嘴N以从配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的各收容凹部S吸取洗涤液W，因此可有效回收洗涤液W。
(10)根据该实施方式，在各蚀刻装置30、表面改性装置40和无电镀装置50中，由于使用多个分配器D将空气A分别注入配置在托盘T的各个袋状物P中的对应负极罐3的经洗涤的收容凹部S，大量的负极罐3可仅在其收容凹部S被有效干燥。
而且，应当理解的是本发明并不限于该实施方式，而是可以采取各种不同的其他构成而不会背离本发明的要旨。
在该实施方式中，本发明具体用于镀覆作为扁平形碱性一次电池1的电极罐的负极罐3，但本发明并不限于此，也可以适用于镀覆扁平形碱性一次电池1的正极罐2。
在该实施方式中，本发明具体是为了形成抑制氢气生成的镀覆被覆层3d。然而，本发明也可应用于除抑制氢气生成之外的其他目的的负极罐3的收容凹部S的镀覆。
在该实施方式中，洗涤步骤以这样的方式进行：在无电镀步骤中将洗涤液W注入每一个负极罐3的收容凹部S。不过，洗涤步骤也可以用这样的方式实施：将配置在托盘T中的大量的负极罐3浸没在洗涤室中以供洗涤。其原因在于因为后续的步骤仅包括排出步骤(洗涤液回收步骤)和干燥步骤，各负极罐3可在配置于托盘T上的状态下进行大量处理，即使它们不经历后续的步骤也不会存在任何重大的阻碍。
Claims (13)
1.一种扁平形碱性电池的电极罐的制造方法，所述方法包括：
将镀覆液注入所述电极罐的收容凹部；和
通过镀覆在所述收容凹部的内面上形成镀覆被覆层。
2.一种扁平形碱性电池的电极罐的制造方法，所述方法包括：
将蚀刻剂注入所述电极罐的收容凹部；
在注入所述蚀刻剂之后洗涤所述收容凹部；
将表面改性液注入所述电极罐的收容凹部；
在注入所述表面改性液之后使用洗涤液洗涤所述收容凹部；
在洗涤之后从所述收容凹部回收所述洗涤液；
在回收所述洗涤液之后干燥所述收容凹部；
将镀覆液注入所述电极罐的收容凹部；
通过镀覆在所述收容凹部的内面上形成镀覆被覆层；
从所述电极罐的所述收容凹部回收注入的所述镀覆液；
在回收所述镀覆液之后通过使用洗涤液洗涤所述收容凹部；
在洗涤之后从所述收容凹部回收所述洗涤液；和
在回收所述洗涤液之后干燥所述收容凹部。
3.如权利要求2所述的扁平形碱性电池的电极罐的制造方法：
其中，所述电极罐包括以下层的三层覆层材料：含有镍的外表面层、含有不锈钢的金属层和含有铜的集电体层，所述覆层材料被加工为所述集电体层处于内侧的杯状；和
在位于所述杯状的收容凹部的内面上的所述集电体层上形成所述镀覆被覆层。
4.如权利要求2所述的扁平形碱性电池的电极罐的制造方法：
其中，所述蚀刻剂包含至少一种酸。
5.如权利要求2所述的扁平形碱性电池的电极罐的制造方法：
其中，所述镀覆液至少含有锡或铟。
6.扁平形碱性电池的电极罐的镀覆装置，所述装置包括：
托盘，所述托盘用于配置多个电极罐；和
多个分配器，所述分配器将镀覆液注入所述的多个电极罐的每一个收容凹部，从而在所述的多个电极罐的每一个收容凹部的内面上同时形成镀覆被覆层。
7.如权利要求6所述的扁平形碱性电池的电极罐的镀覆装置，所述装置还包括：
多个吸取式管嘴，所述吸取式管嘴从配置在所述托盘上的所述的多个电极罐同时吸取所述镀覆液。
8.扁平形碱性电池的电极罐的蚀刻装置，所述装置包括：
托盘，所述托盘用于配置多个电极罐；和
多个分配器，所述分配器将蚀刻剂注入所述的多个电极罐的每一个收容凹部，从而同时化学抛光所述的多个电极罐的每一个收容凹部的内面。
9.如权利要求8所述的扁平形碱性电池的电极罐的蚀刻装置，所述蚀刻装置还包括：
多个吸取式管嘴，所述吸取式管嘴从配置在所述托盘上的所述的多个电极罐同时吸取所述蚀刻剂。
10.扁平形碱性电池的电极罐的表面改性装置，所述装置包括：
托盘，所述托盘用于配置多个电极罐；和
多个分配器，所述分配器将表面改性液注入所述的多个电极罐的每一个收容凹部，从而同时改性所述的多个电极罐的每一个收容凹部的内面。
11.如权利要求10所述的扁平形碱性电池的电极罐的表面改性装置，所述装置还包括：
多个吸取式管嘴，所述吸取式管嘴从配置在所述托盘上的所述的多个电极罐同时吸取所述表面改性液。
12.扁平形碱性电池的电极罐的洗涤装置，所述装置包括：
托盘，所述托盘用于配置多个电极罐；和
多个分配器，所述分配器将洗涤液注入所述的多个电极罐的每一个收容凹部，从而同时洗涤所述的多个电极罐的每一个收容凹部的内面。
13.如权利要求12所述的扁平形碱性电池的电极罐的洗涤装置，所述装置还包括：
多个吸取式管嘴，所述吸取式管嘴从配置在所述托盘上的所述的多个电极罐同时吸取所述洗涤液。
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