CN101279461A - 一种利用次小薪材生产模块木料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用次小薪材替代原木生产模块木料的方法，经破碎、脱脂、烘干、浸胶、烘干、压制成型、固化等步骤将次小薪材胶合成模块木料或型材。用该方法生产出的模块木料保持了原有的纤维组织、纹理和性能，具有极高的硬度、抗压能力、抗冲击能力和抗变形能力，且无需防腐、防虫、防水处理，可直接加工成地板、家具、建筑器材等。利用小枝条、小木材等次小薪材加工模块木料，节约资源，变废为宝，是原木的理想替代品。

Description

一种利用次小薪材生产模块木料的方法

技术领域

本发明涉及一种模块木料的生产工艺，特别是一种利用次小薪材替代原木生产模块木料的方法。

背景技术

目前，在全世界范围内，随着家具、地板、造纸等行业的迅猛发展，大量的原木资源被消耗，森林资源日益减少，不但使森林资源遭到了极大的破坏，还引发了水土流失、环境恶化等问题。但是家具、地板市场需求量却仍然有增无减。

在使用原木生产模块木料时，需要对原木进行较长时间的时效处理和脱脂、防腐等预处理，加工过程中产生的边角料多。多数原木还存在开裂，变形，不耐水，不耐晒等缺点。

中国专利申请200710072799.5公开了一种利用林木剩余物制备多层胶合板材的方法利，具体步骤包括：一、设计剪切板台；二、对步骤一剪切的矩形和方形单板进行干燥；三、组坯排板，将剪切成不同规格长度的矩形和方形单板，按不同的排板方式进行排板组合，两层间为胶粘层，相邻层的单板，奇数层单板为横向排列，偶数层单板为纵向排列；四、将经步骤三组坯排板的板坯送入热压机进行热压胶合；五、将热压胶合后的板材锯切成所需规格的多层胶合板材。

中国专利02120518.3公开了一种重组竹材胶合板制造方法，该方法以竹材为原料，经过截断、辗压处理、干燥、浸胶、干燥、组坯、热压而成。其主要特征是辗压处理采用将竹材先去青，再剖分，然后辗压成横向不断裂、纵向松散而交错相连、不打乱竹材纤维排列方向的竹束的处理方法。

上述方法可将木材废料和竹材废料得以充分利用，但工序比较复杂，其硬度、抗压、抗冲击、抗变形性能不强，且改变了木材的原形，不能显示天然纹理结构。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种利用次小薪材生产模块木料的方法，根据本发明方法生产的模块木料，可以直接用于加工地板、家具、建筑器材等。无需时效、脱脂、防腐等处理，且具有不易开裂、变形，保留了木材天然纹理结构等特点。

本发明的上述目的通过以下技术方案实现：

一种利用桑枝等次小薪材生产模块木料的方法，其特征是包括以下步骤：

a.将次小薪材原料用机械方法径向破碎，捆扎成把；

b.放入开水中蒸煮1～3小时后用蒸汽碳化设备进行碳化处理，碳化处理时间为1～4小时；或用双氧水、烧碱浸泡1～48小时进行化学脱脂；

c.将薪材烘干，使其水分含量小于10％；

d.把薪材浸入木材用胶水中10～25分钟；

e.在30～55℃下烘干，使薪材水分含量为10～18％；

f.用液压机压制成型；

g.将压制成型后的半成品在80～155℃高温固化，固化时间10～20小时，得模块木料成品。

本发明所述的次小薪材包括材质低于针、阔叶树加工用原木最低等级，但具有一定利用价值的次加工原木；长度在2米以下或径级8厘米以下的小原木条、松木杆、脚手杆、杂木杆、短原木、桑枝、青檀等小径材。

进一步地，为了使破碎后的木料能够充分吸胶，步骤a中机械破碎沿着薪材木纤维方向的进行破碎，破碎后木料的径向尺寸为3～5mm。利用这种方法将次小薪材破碎，可达到了破而不碎的程度，保持其原有纤维组织，保留原有性能及纹理。

步骤b中所述的木材用胶水包括脲醛胶、酚醛胶、植物胶，胶水与薪材的重量比为1∶5.5～20。根据薪材的不同和胶水的渗透性能控制其浸胶时间，一般为10～25min。

步骤e中对浸胶后的薪材进行烘干处理时，应视不同的胶水固化温度，严格控制烘干温度，不得高于胶水固化温度。

步骤f中压制成型的压力控制在8Mpa～23Mpa之间。

步骤g中固化温度优选为110～135℃。

本发明方法工序简单，利用胶水的粘接性能，把次小薪材胶合成模块木料或型材，经脱脂、烘干、浸胶、烘干、压制成型、固化等步骤，生产出的模块木料具有极高的硬度、抗压能力、抗冲击能力和抗变形能力，且无需防腐、防虫蛀、防水处理，可直接加工成地板、家具、建筑器材等。

本发明的效果是：由于次小薪材经破碎机沿着薪材木纤维方向的进行破碎，达到破而不碎，保持了原有的纤维组织、纹理和性能，经过适当条件下的脱脂、烘干、浸胶、烘干、压制成型、固化等步骤，胶合成型的模块木料具有纹理独特、质地细腻、性能优越的特征。本发明利用耐温、耐晒、耐腐蚀的酚醛胶，产品的性能优于普通木材，无需防虫、防霉、防腐、防开裂等处理。利用次小薪材加工模块木料，节约资源，变废为宝，是原木的理想替代品。

具体实施方式

实施例1

选用直径为3～80mm的桑枝条，用破碎机沿木纤维方向的进行径向破碎，破碎后的桑枝条的径向尺寸为3～5mm。将破碎好的桑枝捆扎成均匀的把子，长193～250cm，重量3～4kg。

将捆扎成把的桑枝条放入开水中蒸煮2小时脱脂；再用蒸汽碳化设备进行碳化处理，汽压为1.5kg，碳化处理时间为3小时。

把经碳化处理的桑枝条烘干，使其水分含量小于10％。

将烘干后的桑枝条浸入酚醛胶中，浸胶时间为15min，使破碎后的桑枝条充分吸胶。

控制烘干温度为50℃，将浸胶后桑枝条烘干，使其水分含量为10％～18％。

把经过浸胶及烘干的原料装入2米长的长方形模具中压制成型。压力控制在17Mpa～19Mpa之间。

将压制成型的半成品连同模具一起送入高温固化设备进行固化定型，使胶水充分固化。固化温度控制在110～135度，固化时间为17小时，得桑枝模块木料成品。该模块木料保持了原有的纤维组织、纹理和性能，具有极高的硬度、抗压能力、抗冲击能力和抗变形能力，无需防腐、防虫、防水处理，可直接加工成地板、家具、建筑器材等。

实施例2

选用直径为3～200mm的青檀木，用破碎机沿木纤维方向的进行径向破碎，破碎后的青檀木的径向尺寸为3～5mm。将破碎好的青檀木捆扎成均匀的把子，把子长193cm，重量3～4kg。

将捆扎成把的青檀木放入开水中蒸煮3小时脱脂；再用蒸汽碳化设备进行碳化处理，汽压为1.5kg，碳化处理时间为3.5小时。

把经碳化处理的青檀木烘干，使其水分含量小于10％。

将烘干后的青檀木浸入酚醛胶中，浸胶时间为20min，使破碎后的青檀木充分吸胶。

控制烘干温度为50℃，将浸胶后青檀木烘干，使其水分含量为10％～18％。

把经过浸胶及烘干的原料装入2.5米长的长方形模具中压制成型。压力控制在18Mpa～20Mpa之间。

将压制成型的半成品连同模具一起送入高温固化设备进行固化定型，使胶水充分固化。固化温度控制在110～135度，固化时间为16小时，得青檀木模块木料成品。该模块木料保持了原有的纤维组织、纹理和性能，具有极高的硬度、抗压能力、抗冲击能力和抗变形能力，无需防腐、防虫、防水处理，可直接加工成地板、家具、建筑器材等。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非作为对本发明的限定，只要在本发明的实质范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明权利要求书的范围内。

Claims (6)

1.一种利用桑枝等次小薪材生产模块木料的方法，其特征是包括以下步骤：

a.将次小薪材原料用机械方法径向破碎，捆扎成把；

b.放入开水中蒸煮1～3小时后用蒸汽碳化设备进行碳化处理，碳化处理时间为1～4小时；或用双氧水、烧碱浸泡1～48小时进行化学脱脂；

c.将薪材烘干，使其水分含量小于10％；

d.把薪材浸入木材用胶水中10～25分钟；

e.在30～55℃下烘干，使薪材水分含量为10～18％；

f.用液压机压制成型；

g.将压制成型后的半成品在80～155℃高温固化，固化时间10～20小时，得模块木料成品。

2.如权利要求1所述的利用次小薪材生产模块木料的方法，其特征是所述的次小薪材包括桑枝、青檀等小木材。

3.如权利要求1或2所述的利用次小薪材生产模块木料的方法，其特征是步骤a中薪材破碎后的径向尺寸为3～5mm。

4.如权利要求1或2所述的利用次小薪材生产模块木料的方法，其特征是步骤b中所述的胶水为脲醛胶、酚醛胶、植物胶；胶水与薪材的重量比为1∶5.5～20。

5.如权利要求1或2所述的利用次小薪材生产模块木料的方法，其特征是步骤f中压制成型的压力控制在8Mpa～23Mpa之间。

6.如权利要求1或2所述的利用次小薪材生产模块木料的方法，其特征是步骤g中固化温度为110～135℃。