CN101277808B - 树脂管制造方法、树脂管以及树脂管制造装置 - Google Patents

树脂管制造方法、树脂管以及树脂管制造装置 Download PDF

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Abstract

以提供能连续地制造外周面未被等离子体处理而内周面实施了等离子体处理的树脂管的树脂管制造方法、用该方法制造的树脂管、将该树脂管包覆于外周的辊、该辊的制造方法以及树脂管制造装置为目的，树脂管制造装置(1)中，从挤出成形装置(3)连续排出树脂管(20)，向从挤出成形装置(3)排出的树脂管(20)的内侧导入气体以及向树脂管(20)的外侧排出气体。此时，通过调节树脂管(20)的内部压力，使树脂管(20)的外周面与外电极(72)的内周面接触。在此状态下，在内电极(71)和外电极(72)之间施加高频电压使树脂管(20)的内侧产生等离子体，对树脂管(20)的内表面进行等离子体处理。

Description

树脂管制造方法、树脂管以及树脂管制造装置
技术领域
本发明涉及制造内周面实施了等离子体处理的树脂管的树脂管制造方法、用该方法制造的树脂管、将该树脂管包覆于外周的辊、该辊的制造方法以及树脂管制造装置。
背景技术
对于复印机、打印机等图像形成装置中作为加压辊、定影辊等使用的辊，要求在机械、热、化学上稳定，根据其用途，有时还要求不易粘附色粉中含有的成分。作为用于上述用途的辊，提出了将外周面为橡胶制的辊主体用四氟乙烯·全氟烷基乙烯基醚共聚物等的氟树脂管包覆的辊。此外，当辊主体的外周面与树脂管的内表面用粘合剂固定时，氟树脂管与橡胶的粘合性极差，因此提出了对氟树脂管的内表面实施侵蚀处理、底涂处理等来提高粘合性的方案(参照专利文献1)。
此外，还提出了将被处理物置于塑料袋内并在该袋内产生等离子体而对被处理物实施等离子体处理的技术方案(参照专利文献2)。
但是，上述任一处理方法均对氟树脂管等被处理物进行逐一处理，因此存在生产率非常低这一问题。
另一方面，提出了向从挤出成形装置排出的树脂管的内侧导入气体的同时在设置于该树脂管的内侧及外侧的内电极和外电极之间施加高频电压而对树脂管的内表面连续实施等离子体处理的方法(参照专利文献3)。
专利文献1：日本专利特开2005-163837号公报
专利文献2：日本专利特开平6-285365号公报
专利文献3：日本专利特开2002-337210号公报
发明的揭示
但是，专利文献3中记载的方法由于无法避免在树脂管的外周面与外电极的内周面之间产生间隙，所以有在树脂管的外周面与外电极之间也产生等离子体而导致树脂管的外周面也被等离子体处理的问题。当由其包覆的辊在复印机、打印机等图像形成装置中作为加压辊、定影辊等使用时，这种对外周面的等离子体处理将导致色粉材料粘附等，因而不理想。
鉴于以上问题，本发明的课题在于提供能够连续地制造外周面未被等离子体处理而在内周面实施了等离子体处理的树脂管的树脂管制造方法、用该方法制造的树脂管、将该树脂管包覆于外周的辊、该辊的制造方法以及树脂管制造装置。
为了解决上述课题，本发明涉及在从挤出成形装置连续排出树脂管，且向从该挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧导入气体以及从该树脂管的内侧排出气体的同时，在位于该树脂管外侧的筒状外电极和位于该树脂管内的内电极之间施加高频电压使所述树脂管的内侧产生等离子体而对该树脂管的内表面进行等离子体处理的树脂管制造方法，其特征在于，从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内部设置导向构件，所述导向构件与从挤出成形装置排出的所述树脂管的排出方向下游侧的所述树脂管的内表面接触而保持树脂管的扩径状态，所述树脂管的由所述挤出成形装置排出的位置至与所述导向构件接触的位置之间保持扩径状态的树脂管内侧导入所述气体，在由所述气体导入引起的内压上升而使所述保持扩径状态的树脂管与所述外电极的内周面接触的状态下进行所述等离子体处理。
本发明中，在树脂管从挤出成形装置连续排出的同时，通过导气通路向树脂管的内侧导入气体，在位于树脂管外侧的外电极和树脂管内侧的内电极之间施加高频电压。其结果是，在树脂管的内侧产生等离子体，因而可以对树脂管的内表面进行等离子体处理。从而可以连续地制造内周面实施了等离子体处理的树脂管，由于所述树脂管的内表面通过等离子体处理而表面活化，因此粘合性优异。而且，可以沿圆周方向对树脂管整个内周面均匀地进行等离子体处理。此外，本发明利用通过向树脂管内的气体导入而上升的内压，使树脂管的外周面与外电极的内周面接触，所以在树脂管的外侧和外电极之间没有间隙。因此，在树脂管和外电极之间不会产生等离子体，所以不会对树脂管的外周面进行等离子体处理。因此，将本发明涉及的树脂管包覆于复印机和打印机等图像形成形装置中的加压辊、定影辊等上时，不会出现色粉材料的粘附等。
本发明涉及的树脂管制造装置的特征在于，具有：连续排出成形的树脂管的挤出成形装置；用于向从该挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧导入气体的导气通路；用于从由所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧排出气体的排气通路；位于从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的外侧的筒状外电极；位于从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧，利用在与所述外电极之间施加的高频电压使该树脂管的内侧产生等离子体而对该树脂管的内表面实施等离子体处理的配置在导向构件和插入物之间的内电极；通过调节所述树脂管内的进气量及所述树脂管的排气量中的至少一方来控制该树脂管内的压力而使该树脂管的外周面与所述外电极的内周面接触的内压调节装置；配置在从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内部，与从挤出成形装置排出的所述树脂管的排出方向下游侧的所述树脂管的内表面接触而保持树脂管的扩径状态的导向构件，所述挤出成形装置具备在上方具有用于投入树脂颗粒的料斗的树脂输送管、将从所述料斗投入的树脂颗粒加热熔融的加热器、将所述树脂输送管内的树脂送出的螺杆装置，所述树脂输送管在其中途位置向下方弯曲，在其端部安装有规定树脂管的外周面的环状模，并在所述模的内侧安装有规定所述树脂管的内表面的近圆柱状插入物，相对于所述插入物在所述树脂管的排出方向下游侧配置底面部的外形尺寸与所述插入物的外形尺寸大致相等的所述导向构件，所述树脂管的由所述挤出成形装置排出的位置至与所述导向构件接触的位置之间保持扩径状态的树脂管的内侧、通过所述导气通路导入气体，通过所述排气通路从所述保持扩径状态的树脂管排出所述气体，所述内压调节装置通过控制所述保持扩径状态的树脂管的内压，使所述保持扩径状态的树脂管的外周面与外电极的所述内周面接触。
本发明中，上述树脂管是氟树脂管，例如四氟乙烯·全氟烷基乙烯基醚共聚物(以下称PFA)制管。
本发明优选对从上述挤出成形装置连续排出的上述树脂管的内表面进行上述等离子体处理后接着进行偶联剂的涂布。当实施这种制造方法时，本发明涉及的树脂管制造装置中，在从上述挤出成形装置排出的上述树脂管的内侧配置向实施了上述等离子体处理的该树脂管的内表面提供偶联剂的偶联剂供给部。若如此构成，则在制造外周被树脂管包覆的辊时无需向树脂管涂布偶联剂。
本发明中，上述气体优选含有有机硅烷化合物。若如此构成，则在制造外周被树脂管包覆的辊时无需向树脂管涂布偶联剂。
本发明涉及的树脂管被包覆在芯材外周用一定厚度的橡胶层包覆了的辊主体的外周而构成辊。
这种辊适于用作复印机、打印机及其他图像形成装置中用以按压构件之间的加压辊、或在使色粉材料在纸等介质上定影时使用的定影辊等。
制造此类结构的辊时，在上述树脂管的内侧插入上述辊主体，然后将该辊主体的外周面和上述树脂管的内表面用粘合剂固定。另外，也可以采用如下方法：在上述树脂管的内侧插入上述芯材，然后在该芯材和上述树脂管之间注入橡胶材料，同时使该橡胶材料固化。
本发明涉及的树脂管制造装置中，上述内电极例如为外周面介以上述树脂管而与上述外电极对置的近圆柱形状。
本发明涉及的树脂管制造装置中，上述内电极优选具备与上述外电极同轴状卷绕的管体或棒体。
附图的简单说明
图1(a)、(b)是本发明涉及的辊的立体图及其横截面图。
图2是说明图1所示辊的制造方法的模式示意图。
图3是说明图1所示辊的另一制造方法的模式示意图。
图4是本发明实施方式1涉及的树脂管制造装置的说明图。
图5是本发明实施方式2涉及的树脂管制造装置的说明图。
图6(a)、(b)是本发明实施方式3涉及的树脂管制造装置的说明图及其内电极的横截面图。
图7(a)、(b)是其他实施方式涉及的树脂管制造装置的说明图。
符号说明
1    树脂管制造装置
3    挤出成形装置
7    等离子体产生装置
8    内压调节装置
10   辊
11   芯材
13   橡胶层
20   树脂管
35   模
37   插入物
51   导气通路
52   排气通路
71   内电极
72   外电极
81   导向构件
90   粘合剂导入通路
511  管体
711  环形部
实施发明的最佳方式
下面，参照附图说明本发明的实施方式。另外，说明本实施方式时使用的图中的结构(形状、大小以及配置关系)仅为能理解并实施本发明的程度上的概略示意结构。
[辊的结构]
图1(a)、(b)是本发明涉及的辊的立体图及其横截面图。图2是说明图1所示辊的制造方法的模式示意图。图3是说明图1所示辊的另一制造方法的模式示意图。
图1(a)、(b)所示的辊10在复印机、打印机及其他图像形成装置中用作加压辊或定影辊，具备在金属制芯材11的外周面用由硅橡胶等形成的橡胶层13以一定厚度包覆的辊主体15、包覆于橡胶层13的外周面的树脂管20。
制造这种辊10时，如图2所示，在树脂管20的内表面插入辊主体15，然后在辊主体15的外周面与树脂管20的内表面之间注入粘合剂(未图示)来固定。
辊10的其他制造方法如图3所示，在圆筒形模18的内侧插入树脂管20，然后将其两端固定在保持芯材11的侧模(未图示)。接着，在此状态下向芯材11和树脂管20之间的环状空间内在高压下注入并填充橡胶材料，利用该填充压力使树脂管20扩张并使树脂管20与圆筒形模18的内周面接触的同时，使橡胶材料、树脂管20以及芯材11形成整体。此时，根据橡胶材料以及树脂管20的材质，优选在树脂管20的内表面预先涂布偶联剂。
无论用上述何种方法制造，若树脂管20内表面的粘合性低，则会出现树脂管20脱落等问题。特别是PFA等氟树脂类树脂管20由于粘合性低，在本发明中如下所述，使树脂管20连续成形的同时，对树脂管20的内表面连续实施等离子体处理。在本发明中，对树脂管20的内表面实施等离子体处理时不会对树脂管20的外周面进行等离子体处理。因此，将本发明涉及的树脂管20包覆于复印机、打印机等图像形成装置的加压辊、定影辊等上时，不会出现色粉材料的粘附等。
[实施方式1]
(树脂管制造装置的结构)
图4是本发明实施方式1涉及的树脂管制造装置的说明图。如图4所示，本实施方式的树脂管制造装置1具备使树脂管20成形并以扩径状态排出的挤出成形装置3和等离子体产生装置7。等离子体产生装置7具有分别配置于从挤出成形装置3以扩径状态排出的树脂管20的内侧以及外侧的圆柱状内电极71以及圆筒状外电极72。内电极71和外电极72例如由金属、碳等导电材料形成。
挤出成形装置3是利用熔融挤出成形法由树脂颗粒连续形成树脂管20的装置，具备在上方具有用于投入树脂颗粒的料斗31的树脂输送管30、将从料斗31投入的树脂颗粒加热熔融的加热器(未图示)、将树脂输送管30内的树脂送出的螺杆装置33。树脂输送管30在其中途位置向下方弯曲，在其端部安装有规定树脂管20的外周面的环状模35，并在模35的内侧安装有规定树脂管20的内表面的近圆柱状插入物37。
相对于插入物37在树脂管20的排出方向下游侧配置底面部的外形尺寸与插入物37的外形尺寸大致相等的导向构件81，导向构件81与从挤出成形装置3排出的树脂管20的内表面接触而保持树脂管20的扩径状态。这里，导向构件81的外周形状为圆形，保持树脂管20呈圆筒状的扩径状态。模35以及插入物37分别由铝、铁、其他高耐腐蚀性金属、陶瓷、玻璃等形成。
在导向构件81和插入物37之间配置圆柱状内电极71，在内电极71和树脂管20之间形成环状空间。而且，在内电极71和插入物37之间以及在内电极71和导向构件81之间可以配置绝缘材料731、732。另外，当插入物37和导向构件81为绝缘性时，可省略绝缘材料731、732。
相对于插入物37、绝缘材料731、内电极71、绝缘材料732以及导向构件81，形成连通树脂管20内部的导气通路51，从导气通路51向形成于内电极71和树脂管20之间的环状空间提供气体(反应气体)。即，本实施方式在树脂管20内利用构成导气通路51的一部分的构件来构成内电极71。
导气通路51提供的气体例如是He、Ar、Ne、Kr、Xe等惰性气体，氮气，氢气，CO2、CO等氧化碳气体，O2等氧化性气体，含有氯硅烷、烷氧基硅烷等有机硅烷的反应气体，CF4等反应气体，乙烯、丙烯等聚合性不饱和化合物气体，氟碳类含氟化合物，空气等混合而成的反应气体。
另外，在插入物37中还形成与从挤出成形装置3以扩径状态排出的树脂管20的内部连通的排气通路52。在导气通路51构成用于将树脂管20内部的压力保持在规定值的称为阀等的内压调节装置8。这里，内压调节装置8具有如下作用：通过调节树脂管20内的进气量来控制树脂管20内的压力，使树脂管20的外周面与外电极72的内周面接触。
此外，在内电极71和树脂管20之间以及在树脂管20和外电极72之间也可以配置绝缘材料。此时，关于绝缘材料的种类，避开与树脂管20同类的树脂剂而优选低摩擦性的树脂、无机材料。由于所述绝缘材料有可能发挥作为电介质的作用，所以绝缘材料优选为玻璃、陶瓷或聚酰亚胺等耐热性树脂。
(操作)
上述结构的树脂管制造装置1中，通过挤出成形装置3连续形成树脂管20的同时，通过导气通路51向以扩径状态排出的树脂管20的内侧导入反应气体。此时，内压调节装置8通过提高树脂管20的内侧压力(内压)，使树脂管20膨胀，从而使树脂管20的外周面与外电极72的内周面无间隙地接触。维持该状态的同时，在内电极71和外电极72之间施加高频电压使等离子体在树脂管20和内电极71之间形成的环状空间内产生，对树脂管20的内表面连续进行等离子体处理。即，若在内电极71和外电极72之间施加高频电压，则在树脂管20的内侧产生辉光放电等离子体，由于含有由等离子体生成的化学活性激发态物质的气体与树脂管20的内表面接触，从而可以对树脂管20的内表面进行侵蚀、注入、生成自由基等的等离子体处理(各种表面改善)。因此，可以连续制造内周面实施了等离子体处理的树脂管20。而且，可以沿圆周方向对树脂管20的整个内表面均匀地实施等离子体处理。
由于采用直接利用从挤出成形装置3以扩径状态排出树脂管20，在树脂管20的内侧配置内电极71，向形成于树脂管20和内电极71之间的环状空间内导入气体的结构，因而具有装置结构简单这一优点。
本实施方式利用导入树脂管20内侧的气体所产生的内压，使树脂管20的外周面和外电极72的内周面密接。因此，在树脂管20的外周面和外电极72的内周面之间不产生等离子体，所以不会对树脂管20的外周面进行等离子体处理。
此外，由于具有与从挤出成形装置3排出的树脂管20的内表面接触而保持树脂管20的扩径状态的导向构件81，所以树脂管20的内表面与内电极71不接触，可在树脂管20和内电极71之间切实地形成环状空间。而且，导向构件81防止从树脂管20内部的不必要的气体泄漏，从而可以减少反应气体的使用量。
另外，制得的树脂管20通过夹持辊41、42、导辊431、432、44等输送并在卷取装置(未图示)中卷绕成筒状。制得的树脂管20也可以不卷绕成筒状，而通过激光等切成规定尺寸。
用按上述方法制造的树脂管20制造图1所示的辊10时，如参照图2所作的说明，将树脂管20切成规定尺寸，然后在树脂管20的内侧插入辊主体15。接着，将辊主体15的外周面和树脂管20的内表面用粘合剂固定。按此方法制得的辊10可利用树脂管20赋予辊面以各种功能。
另外，如参照图3所作的说明，也可以在树脂管20的内侧插入芯材11后，在芯材11和树脂管20之间注入橡胶材料，并使橡胶材料固化。此时，优选将橡胶硫化。
上述任一辊10由于辊主体15和树脂管20的粘合强度高，因此可以延长辊面用树脂管20构成的辊10的寿命。
另外，本实施方式以PFA树脂管20为例进行说明，但作为氟树脂类树脂管20，除PFA外，本实施方式也适用于制造聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)、四氟乙烯-乙烯共聚物(ETFE)、聚氯三氟乙烯(PCTFE)、氯三氟乙烯-乙烯共聚物(ECTFE)、聚偏氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、四氟乙烯-偏氟乙烯共聚物等的树脂管20。本发明还适用于制造氟树脂类树脂管20以外的树脂管。
在本实施方式中，通过内压调节装置8调节树脂管20内的进气量以控制树脂管20内的压力，但只要通过内压调节装置8控制树脂管20内的进气量和树脂管20内的排气量中的至少一方来控制树脂管20内的压力，使树脂管20的外周面与外电极20的内周面接触即可。
[实施方式2]
图5是本发明实施方式2涉及的树脂管制造装置的说明图。另外，本实施方式的树脂管制造装置的基本结构与实施方式1相同，因此相同的部分用同一符号表示，并省略其说明。
实施方式1在圆柱状内电极71构成导气通路51，但在本实施方式中，如图5所示，将相对于外电极72以同心状卷绕的线圈状管体511作为内电极71使用。这里，管体511(内电极71)的内部作为导气通路51的一部分使用。另外，管体511围绕树脂管20的中心轴线卷绕。这样的结构中，导向构件81也由内电极71的下部支撑。另外，当插入物37由导体构成时，与实施方式1同样，可以在插入物37和内电极71之间配置绝缘材料731。当导向构件81由导体构成时，与实施方式1同样，可以在内电极71和导向构件81之间配置绝缘材料(未图示)。
上述结构的树脂管制造装置1中，也同样在通过挤出成形装置3连续形成树脂管20的同时，在内电极71和外电极72之间施加高频电压使等离子体在树脂管20和内电极71之间形成的环状空间内产生，对树脂管20的内表面连续进行等离子体处理。此时，通过导气通路51向以扩径状态排出的树脂管20的内侧导入反应气体的同时，通过内压调节装置8提高树脂管20内侧的压力(内压)，使树脂管20膨胀，从而使树脂管20的外周面与外电极72的内周面无间隙地接触。因此，在树脂管20的外周面和外电极72的内周面之间不会产生等离子体，所以不会对树脂管20的外周面进行等离子体处理。
另外，在本实施方式中，内电极71由构成导气通路51的管体511构成，因此内电极71被通过内部的气体高效冷却。而且，内电极71卷绕成线圈状，因此与气体接触的外表面的表面积大，所以可被高效冷却。
[实施方式3]
图6是本发明实施方式3涉及的树脂管制造装置的说明图。另外，本实施方式的树脂管制造装置的基本结构与实施方式1相同，因此相同的部分用同一符号表示，并省略其说明。
如图6所示，在实施方式3中，内电极71具备形成有导气通路51的圆柱体710、由在该圆柱体710周围与外电极72以同心状卷绕的棒体形成的多个环形部711、将环形部711和圆柱部710连接的连接部712。当在此结构的内电极71和外电极72之间施加高频电压时，环形部711作为实质性内电极发挥作用。
上述结构的树脂管制造装置1中，也同样在通过挤出成形装置3连续形成树脂管20的同时，在内电极71和外电极72之间施加高频电压使等离子体在树脂管20和内电极71之间形成的环状空间内产生，对树脂管20的内表面连续进行等离子体处理。此时，通过导气通路51向以扩径状态排出的树脂管20的内侧导入反应气体，同时通过内压调节装置8提高树脂管20内侧的压力(内压)，使树脂管20膨胀，从而使树脂管20的外周面与外电极72的内周面无间隙地接触。因此，在树脂管20的外周面和外电极72的内周面之间不会产生等离子体，所以不会对树脂管20的外周面进行等离子体处理。
另外，在本实施方式中，内电极71具备多个环形部711，所述环形部711与气体接触的外表面的表面积大，因而可被高效冷却。
[其他实施方式]
图7(a)、(b)是其他实施方式涉及的树脂管制造装置的说明图。另外，图7(a)、(b)所示的树脂管制造装置的基本结构分别与实施方式1、2相同，因此相同部分用同一符号表示，并省略其说明。
关于图7(a)所示的树脂管制造装置1，在实施方式1涉及的树脂管装置中，相对于插入物37、绝缘材料731、内电极71、绝缘材料732以及导向构件81，形成用于对树脂管20的内表面进行丙烯基硅烷、氨基硅烷等硅烷偶联剂的喷雾、滴加的偶联剂导入通路90，偶联剂导入通路90在导向构件81的下方位置开口形成偶联剂供给部91。因此，对从挤出成形装置3连续排出的树脂管20的内表面进行等离子体处理后，可接着进行偶联剂的涂布。因此，用参照图1～图3所说明的方法制造辊10时具有不需要在另一工序中对树脂管20的内表面涂布硅烷偶联剂的优点。
关于图7(b)所示的树脂管制造装置1，在实施方式2涉及的树脂管装置中，贯通插入物37以及绝缘材料731后通过线圈状内电极71的内侧朝向导向构件81形成偶联剂导入通路90，该偶联剂导入通路90在导向构件81的侧方开口形成偶联剂供给部91。因此，对从挤出成形装置3连续排出的树脂管20的内表面进行等离子体处理后，可接着进行丙烯基硅烷、氨基硅烷等偶联剂的涂布。因此，用参照图2、图3说明的方法制造辊10时具有不需要在另一工序中对树脂管20的内表面涂布硅烷偶联剂的优点。
另外，当采用图7(a)、(b)所示结构时，在树脂管20的内侧涂布硅烷偶联剂后，不卷绕成筒状，切成规定长度，在切断的状态下使树脂管20的内侧干燥即可。另外，图7(a)、(b)所示的结构也适用于实施方式3。
此外，代替图7(a)、(b)所示结构，在实施方式1～3涉及的树脂管制造装置1中，使导气通路51提供的气体中含有氯硅烷、烷氧基硅烷等有机硅烷化合物，即可对树脂管20的内表面进行偶联处理，因此用参照图3所说明的方法制造辊10时，可以省略在另一工序中对树脂管20的内表面涂布偶联剂的工序。
产业上利用的可能性
本发明在从挤出成形装置连续排出树脂管的同时，通过导气通路向树脂管的内侧导入气体，在位于树脂管外侧的外电极和位于树脂管内侧的内电极之间施加高频电压。其结果是，不会在树脂管的内侧产生等离子体，因而可以对树脂管的内表面进行等离子体处理。因此，可以连续地制造内周面实施了等离子体处理的树脂管，由于所述树脂管的内表面通过等离子体处理而表面活化，所以粘合性优异。另外，沿圆周方向对树脂管整个内周面均匀地进行等离子体处理。此外，本发明利用因树脂管内的气体导入而上升的内压，使树脂管的外周面与外电极的内周面接触，所以在树脂管的外侧和外电极之间没有间隙。因此，在树脂管和外电极之间不会产生等离子体，所以不会对树脂管的外周面进行等离子体处理。所以，将本发明涉及的树脂管包覆于复印机、打印机等图像形成装置的加压辊、定影辊等上时，不会出现色粉材料的粘附等。

Claims (9)

1.树脂管制造装置，其特征在于，具有：
连续排出成形的树脂管的挤出成形装置；
用于向从该挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧导入气体的导气通路；
用于从由所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧排出气体的排气通路；
位于从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的外侧的筒状外电极；
位于从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧，利用在与所述外电极之间施加的高频电压使该树脂管的内侧产生等离子体而对该树脂管的内表面实施等离子体处理的配置在导向构件和插入物之间的内电极；
通过调节所述树脂管内的进气量及所述树脂管的排气量中的至少一方来控制该树脂管内的压力而使该树脂管的外周面与所述外电极的内周面接触的内压调节装置；
配置在从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内部，与从挤出成形装置排出的所述树脂管的排出方向下游侧的所述树脂管的内表面接触而保持树脂管的扩径状态的导向构件，
所述挤出成形装置具备在上方具有用于投入树脂颗粒的料斗的树脂输送管、将从所述料斗投入的树脂颗粒加热熔融的加热器、将所述树脂输送管内的树脂送出的螺杆装置，
所述树脂输送管在其中途位置向下方弯曲，在其端部安装有规定树脂管的外周面的环状模，并在所述模的内侧安装有规定所述树脂管的内表面的近圆柱状插入物，
相对于所述插入物在所述树脂管的排出方向下游侧配置底面部的外形尺寸与所述插入物的外形尺寸大致相等的所述导向构件，
所述树脂管的由所述挤出成形装置排出的位置至与所述导向构件接触的位置之间保持扩径状态的树脂管的内侧、通过所述导气通路导入气体，
通过所述排气通路从所述保持扩径状态的树脂管排出所述气体，
所述内压调节装置通过控制所述保持扩径状态的树脂管的内压，使所述保持扩径状态的树脂管的外周面与外电极的所述内周面接触。
2.如权利要求1所述的树脂管制造装置，其特征在于，在从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧配置向实施了所述等离子体处理的该树脂管的内表面提供偶联剂的偶联剂供给部。
3.如权利要求1或2所述的树脂管制造装置，其特征在于，所述内电极是外周面介以所述树脂管而与所述外电极对置的近圆柱形状。
4.如权利要求1或2所述的树脂管制造装置，其特征在于，所述内电极具备与所述外电极同轴状卷绕的管体或棒体。
5.使用权利要求1～4中的任一项所述的树脂管制造装置的树脂管制造方法，它是在从挤出成形装置连续排出树脂管，且向从该挤出成形装置排出的所述树脂管的内侧导入气体以及从该树脂管的内侧排出气体的同时，在位于该树脂管外侧的筒状外电极和位于该树脂管内的内电极之间施加高频电压使所述树脂管的内侧产生等离子体而对该树脂管的内表面进行等离子体处理的树脂管制造方法，其特征在于，
从所述挤出成形装置排出的所述树脂管的内部设置导向构件，所述导向构件与从挤出成形装置排出的所述树脂管的排出方向下游侧的所述树脂管的内表面接触而保持树脂管的扩径状态，
所述树脂管的由所述挤出成形装置排出的位置至与所述导向构件接触的位置之间保持扩径状态的树脂管内侧导入所述气体，在由所述气体导入引起的内压上升而使所述保持扩径状态的树脂管与所述外电极的内周面接触的状态下进行所述等离子体处理。
6.如权利要求5所述的树脂管制造方法，其特征在于，所述树脂管是氟树脂管。
7.如权利要求5所述的树脂管制造方法，其特征在于，所述树脂管是四氟乙烯·全氟烷基乙烯基醚共聚物制管。
8.如权利要求5所述的树脂管制造方法，其特征在于，对从所述挤出成形装置连续排出的所述树脂管的内表面进行所述等离子体处理后接着进行偶联剂的涂布。
9.如权利要求5所述的树脂管制造方法，其特征在于，所述气体含有有机硅烷化合物。
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