CN101273203A - 多叶片送风机的叶轮及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供多叶片送风机的叶轮及其制造方法。针对具有在翼端形成有锯齿形状的多个叶片的多叶片送风机的叶轮，减小叶片的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少其制造工时。送风机(4)的叶轮(7)具有：树脂制的圆形支承板(31、41)，其以旋转轴为中心旋转；以及树脂制的多个叶片(32、42)。叶片(32、42)以与旋转轴平行的方式配置在圆形支承板(31、41)的外周部，并形成有将翼端在多处切口而成的锯齿形状(53)。而且，在各叶片(32、42)的翼面上，在距形成有锯齿形状(53)的翼端预定距离的位置形成有台阶(61)。

Description

多叶片送风机的叶轮及其制造方法

技术领域

本发明涉及多叶片送风机的叶轮及其制造方法。

背景技术

以往，具有在圆形支承板的外周部以与其旋转轴平行的方式配置有多个叶片的多叶片送风机的叶轮。在这种多叶片送风机的叶轮中，因通过构成叶轮的叶片的气流而产生的噪音成为问题的情况较多。

为了实现这种噪音的降低，提出了如下的叶轮结构，即：通过在构成叶轮的叶片的翼端形成锯齿形状，来防止翼负压面侧的气流的剥离，并且减小在翼后缘侧产生的涡流，以降低噪音(参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开平11-141494号公报

但是，在具有上述结构的多叶片送风机的叶轮中，准备圆形支承板和在翼端形成有锯齿形状的多个叶片，将多个叶片一个个地固定在圆形支承板上来进行制造，因此，具有在圆形支承板上固定各叶片时的位置精度产生偏差、旋转强度低的问题。并且，还具有制造工时多的问题。特别地，在利用树脂制造叶轮时，为了可靠地在圆形支承板上固定各叶片，还需要使用焊剂或粘接剂，因而制造工时进一步变多，难以实现批量化生产。

发明内容

本发明的课题在于，针对具有在翼端形成有锯齿形状的多个叶片的多叶片送风机的叶轮，减小叶片的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少其制造工时。

发明的第1方面的多叶片送风机的叶轮具有：以旋转轴为中心旋转的树脂制的圆形支承板和树脂制的多个叶片。叶片以与旋转轴平行的方式配置在圆形支承板的外周部，并形成有将翼端在多处切口而成的锯齿形状。而且，在各叶片的翼面上，在距形成有锯齿形状的翼端预定距离的位置形成有台阶。

在利用树脂来制造多叶片送风机的叶轮时，为了减小叶片的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少制造工时，优选通过注射模塑成形而一体成形圆形支承板和多个叶片。但是，由于模具的制约等，难以在叶片上形成锯齿形状的同时，一体地注射模塑成形叶片和圆形支承板。

因此，在该多叶片送风机的叶轮中，通过在各叶片的翼面上，在距形成有锯齿形状的翼端预定距离的位置形成台阶，并使用形成该台阶的注射模塑成形用的模具，从而能够在叶片的翼端形成锯齿形状，并且一体地成形叶片和圆形支承板。即，根据本发明，针对具有在翼端形成有锯齿形状的多个叶片的多叶片送风机的叶轮，能够减小叶片的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少其制造工时。

发明的第2方面的多叶片送风机的叶轮形成为，在发明的第1方面的多叶片送风机的叶轮中，在各叶片的翼面中，若设从形成有台阶的位置朝向形成有锯齿形状的翼端的翼面为第1翼面，设从形成有台阶的位置朝向形成有锯齿形状的翼端的相反侧的翼面为第2翼面，则在形成有台阶的位置的第1翼面与第2翼面之间的翼厚方向之间的距离为0.05mm以下。

在该多叶片送风机的叶轮中，由于台阶的大小为0.05mm以下，所以，能够抑制形成台阶而导致的气流的紊流。

发明的第3方面的多叶片送风机的叶轮形成为，在发明的第1或第2方面的多叶片送风机的叶轮中，在各叶片的翼面中，若设从形成有台阶的位置朝向形成有锯齿形状的翼端的翼面为第1翼面，设从形成有台阶的位置朝向形成有锯齿形状的翼端的相反侧的翼面为第2翼面，则在形成有台阶的位置中，第1翼面相对于第2翼面在翼厚方向凹进。

在该多叶片送风机的叶轮中，在各叶片的翼面上从第2翼面侧朝向第1翼面侧流动的气流变得容易顺畅地流动，因此，即使在各叶片的翼面上形成台阶的情况下，也能够可靠地通过锯齿形状来获得噪音降低效果。

发明的第4方面的多叶片送风机的叶轮形成为，在发明的第1～第3方面中的任一方面所述的多叶片送风机的叶轮中，锯齿形状是将各叶片的翼端切口为三角形状而成的形状，若设假想连接从各叶片的翼端沿翼宽方向延伸且形成三角形状的切口部分的两个边的交点为假想交点，则预定距离为从形成有锯齿形状的翼端到假想交点的距离。

在该多叶片送风机的叶轮中，台阶形成在锯齿形状的附近，在各叶片的翼面上流动的气流基本上容易顺畅地流动，因此，能够可靠地获得预定的送风性能。

发明的第5方面的多叶片送风机的叶轮形成为，在发明的第1～第4方面中的任一方面所述的多叶片送风机的叶轮中，台阶以与各叶片的翼端平行的方式延伸。

在该多叶片送风机的叶轮中，由于台阶以与各叶片的翼端平行的方式延伸，所以，能够简化形成台阶的注射模塑成形用的模具的形状，由此，成形后的叶轮的脱模作业也变容易。并且，形成台阶对气流的紊流造成的影响在叶片的长度方向上相同，所以，不易产生局部的送风性能的恶化和噪音的增加。

发明的第6方面的多叶片送风机的叶轮形成为，在发明的第1～第5方面中的任一方面所述的多叶片送风机的叶轮中，台阶仅形成在各叶片的一侧翼面。

在该多叶片送风机的叶轮中，由于台阶仅形成在各叶片的一侧翼面，所以，能够抑制形成台阶导致的气流紊流。

发明的第7方面的多叶片送风机的叶轮形成为，在发明的第1～第6方面中的任一方面所述的多叶片送风机的叶轮中，台阶与形成各叶片的锯齿形状的切口部分中的、在翼宽方向上离形成有锯齿形状的翼端最远的部分相比，形成于在翼宽方向上离形成有锯齿形状的翼端更远的位置上。

在该多叶片送风机的叶轮中，由于台阶与形成锯齿形状的切口部分中的、在翼宽方向上离形成有锯齿形状的翼端最远的部分相比，形成于在翼宽方向上离形成有锯齿形状的翼端更远的位置上，所以，在注射模塑成形时，难以在形成了锯齿形状的部分产生溢料。

对于发明的第8方面的多叶片送风机的叶轮的制造方法，所述叶轮具有：树脂制的圆形支承板，其以旋转轴为中心旋转；以及树脂制的多个叶片，它们以与旋转轴平行的方式配置在圆形支承板的外周部，并形成有将翼端在多处切口而成的锯齿形状，其中，该制造方法具有：通过轴向脱模模具和径向脱模模具形成供树脂注射的模腔的工序；向模腔内注射树脂的工序；以及当树脂在模腔内固化后，将径向脱模模具相对于轴向脱模模具在与所述旋转轴方向交叉的方向拔出的工序。这里，轴向脱模模具是如下的模具：其用于形成各叶片的翼面中除去从形成有锯齿形状的翼端到预定距离的位置的部分以外的部分。径向脱模模具是如下的模具：其配置成相对于轴向脱模模具在与旋转轴方向交叉的方向上对置，用于形成各叶片的翼面中从形成有锯齿形状的翼端到预定距离的位置的部分。

在该多叶片送风机的叶轮的制造方法中，使用轴向脱模模具和径向脱模模具，以在叶片的翼端形成锯齿形状、并且叶片和圆形支承板成为一体的方式进行注射模塑成形，因此，在成形后的叶轮中，在各叶片的翼面中距形成有锯齿形状的翼端预定距离的位置上，形成与轴向脱模模具和径向脱模模具的贴合面对应的台阶。即，在该多叶片送风机的叶轮的制造方法中，通过使用在成形后的叶轮的各叶片的翼面中距形成锯齿形状的翼端预定距离的位置上形成台阶的模具，由此，能够以在叶片的翼端形成锯齿形状、并且叶片和圆形支承板成为一体的方式进行注射模塑成形。

由此，在该多叶片送风机的叶轮的制造方法中，针对具有在翼端形成有锯齿形状的多个叶片的多叶片送风机的叶轮，能够减小叶片的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少其制造工时。

对于发明的第9方面的多叶片送风机的叶轮的制造方法，所述叶轮具有：树脂制的圆形支承板，其以旋转轴为中心旋转；以及树脂制的多个叶片，它们以与旋转轴平行的方式配置在圆形支承板的外周部，并形成有将翼端在多处切口而成的锯齿形状，其中，该制造方法具有：通过轴向脱模模具和圆周方向脱模模具形成供树脂注射的模腔的工序；向模腔内注射模塑树脂的工序；以及当树脂在模腔内固化后，使圆周方向脱模模具相对于轴向脱模模具绕旋转轴旋转而拔出圆周方向脱模模具的工序。这里，轴向脱模模具是如下的模具：其用于形成各叶片的翼面中除去从形成有锯齿形状的翼端到预定距离的位置的部分以外的部分。圆周方向脱模模具是如下的模具：其配置成可相对于轴向脱模模具相对旋转，用于形成各叶片的翼面中从形成有锯齿形状的翼端到预定距离的位置的部分。

在该多叶片送风机的叶轮的制造方法中，由于使用轴向脱模模具和圆周方向脱模模具，以在叶片的翼端形成锯齿形状、并且叶片和圆形支承板成为一体的方式进行注射模塑成形，所以，在成形后的叶轮中，在各叶片的翼面中距形成有锯齿形状的翼端预定距离的位置上，形成与轴向脱模模具和圆周方向脱模模具的贴合面对应的台阶。即，在该多叶片送风机的叶轮的制造方法中，通过使用在成形后的叶轮的各叶片的翼面中距形成有锯齿形状的翼端预定距离的位置上形成台阶的模具，由此，能够以在叶片的翼端形成锯齿形状、并且叶片和圆形支承板成为一体的方式进行注射模塑成形。

由此，在该多叶片送风机的叶轮的制造方法中，针对具有在翼端形成有锯齿形状的多个叶片的多叶片送风机的叶轮，能够减小叶片的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少其制造工时。

附图说明

图1是作为使用了本发明的多叶片送风机的叶轮的设备的一例的壁挂式空调装置的概略剖面图。

图2是示出作为本发明的多叶片送风机的叶轮的送风机的叶轮的外观立体图。

图3是示出构成叶轮的一个第2叶轮构成体的立体图。

图4是放大示出一个叶片的立体图。

图5是叶片的剖面图。

图6是放大示出叶片的翼端的一部分的图。

图7是示出用于对构成叶轮的第2叶轮构成体进行注射模塑成形的模具的概略侧视剖面图。

图8是示出用于对构成叶轮的第2叶轮构成体进行注射模塑成形的模具的概略俯视剖面图(左半部分示出图7的I-I剖面，右半部分示出图7的II-II剖面)。

图9是示出图8的A部的放大图。

图10是放大示出构成本发明的变形例1的多叶片送风机的叶轮的一个叶片的立体图。

图11是构成本发明的变形例1的多叶片送风机的叶轮的叶片的剖面图。

图12是示出用于对构成叶轮的第2叶轮构成体进行注射模塑成形的模具的概略俯视剖面图(左半部分示出相当于图7的I-I剖面的部分，右半部分示出相当于图7的II-II剖面的部分)。

图13是示出图12的B部的放大图。

图14是示出图12的C部的放大图。

图15是放大示出构成本发明的变形例2的多叶片送风机的叶轮的一个叶片的立体图。

图16是放大示出构成本发明的变形例2的多叶片送风机的叶轮的一个叶片的立体图。

图17是放大示出构成本发明的变形例3的多叶片送风机的叶轮的一个叶片的立体图。

符号说明

7：叶轮；31、41：圆形支承板；32、42：叶片；51a、52a：第1翼面；51b、52b：第2翼面；53：锯齿形状；54：切口部分；61：台阶；71、81、181：轴向脱模模具；91～94：径向脱模模具；191：圆周方向脱模模具；T：距离；α：假想交点；σ：预定距离。

具体实施方式

下面，根据附图对本发明的多叶片送风机的叶轮及其制造方法的实施方式进行说明。

(1)空调装置的构成

首先，使用图1对作为使用了本发明的多叶片送风机的叶轮的设备的一例的空调装置1进行说明。这里，图1是作为使用了本发明的多叶片送风机的叶轮的设备的一例的壁挂式空调装置1的概略剖面图。并且，设图1的纸面左侧为空调装置的前面侧，纸面上侧为空调装置的上面侧。

空调装置1主要具有：壁挂式的壳体2；配置在壳体2内的热交换器3；以及送风机4。

壳体2具有：空气吸入口2a，其设置在上面和前面，用于向壳体2内吸入空气；以及空气吹出口2b，其设置在下面的前面侧部分，用于向壳体2外吹出空气。在空气吹出口2b中配置有水平叶片10，该水平叶片10用于调节从空气吹出口2b吹出的空气流的风向。

热交换器3主要具有：前面热交换部3a，其配置成与壳体2的前面对置；以及背面热交换部3b，其配置成与壳体2的背面对置。背面热交换部3b从前面热交换部3a的上端向斜下方向延伸。而且，在热交换器3的下侧配置有集水盘5、6。

送风机4是横流风扇，其具有作为驱动机构的电动机(未图示)和由电动机向R方向旋转驱动的叶轮7，该送风机4配置成，能够从空气吸入口2a向壳体2内吸入空气，并使其通过热交换器3，然后从空气吹出口2b向壳体2外吹出空气流。具体而言，送风机4与壳体2内的空气的流动方向相关地配置在热交换器3和空气吹出口2b之间。在叶轮7的背面侧配置有引导部8，该引导部8将从热交换器3和叶轮7之间的空间S1贯通流过叶轮7后吹出到叶轮7和空气吹出口2b之间的空间S2中的空气流向空气吹出口2b引导，在叶轮7的前面侧配置有舌部9，该舌部9防止吹出到空间S2中的空气流回流到空间S1。

这样，在空调装置1中，通过旋转驱动送风机4的叶轮7，能够产生使壳体2内的空气相对于叶轮7的旋转轴线O正交地贯通流过并从空气吹出口2b吹出的气流、即从空间S1朝向空间S2的空气流。由此，在该空调装置1中，从空气吸入口2b向壳体2内吸入空气，吸入到该壳体2内的空气流通过热交换器3来进行冷却或加热，经由送风机4的叶轮7从空气吹出口2b向壳体2外吹出。

(2)叶轮的构成

接着，使用图2～图6对作为本发明的多叶片送风机的叶轮的送风机4的叶轮7进行说明。这里，图2是示出作为本发明的多叶片送风机的叶轮的送风机4的叶轮7的外观立体图。图3是示出构成叶轮7的一个第2叶轮构成体14的立体图。图4是放大示出一个叶片42的立体图。图5是叶片42的剖面图。图6是放大示出叶片42的翼端的一部分的图。另外，在以下的说明中，所谓“旋转轴方向”表示叶轮7的旋转轴线O方向。

叶轮7具有在旋转轴方向细长的转子状的外观形状。叶轮7主要具有：构成旋转轴方向的一端的圆形端面板12；构成旋转轴方向的另一端的第1叶轮构成体13；配置在圆形端面板12与第1叶轮构成体13的圆周方向之间的一个以上(这里为8个)的第2叶轮构成体14，叶轮7具有相互之间接合起来的结构。

圆形端面板12主要具有圆板状的树脂制的圆形支承板21，该圆形支承板21以叶轮7的旋转轴(即旋转轴线O)为中心旋转。并且，在圆形支承板21的中央设有作为叶轮7的旋转轴的轴部22。

第2叶轮构成体14具有：圆板状的树脂制的圆形支承板41，其以叶轮7的旋转轴(即旋转轴线O)为中心旋转；以及多个叶片42，其以与叶轮7的旋转轴平行的方式在圆周方向并列地配置在圆形支承板41的外周部，圆形支承板41和多个叶片42通过注射模塑成形而一体成形。并且，在圆形支承板41的中央以被多个叶片42包围的方式设有中央孔(未图示)。

各叶片42为倾斜翼结构(这里为前倾翼结构)，其配置成，朝向叶轮7的旋转方向一方(这里为旋转方向前方，即R方向)具有预定翼角地倾斜。

并且，在各叶片42上形成有将翼端(这里为外周侧翼端50a)在多处切口而成的锯齿形状53。更具体而言，锯齿形状53包括：三角形状的多个切口部分54，所述多个切口部分54在叶片42的长度方向上具有预定间隔(即间距P)地形成；以及平滑部分55，其配置在切口部分54之间，构成叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)的一部分。这里，在俯视各叶片42时，形成各切口部分54的两个边54a、54b以形成角度β的方式从叶片42的翼端(这里为外周侧端50a)朝向翼宽方向(这里为内周侧)延伸。并且，在俯视各叶片42时，各切口部分54的在翼宽方向(这里为内周侧)上离叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)最远的部分(这里为边54c)成为顺滑地连接两个边54a、54b的内周侧的前端的曲线形状。因此，在俯视各叶片42时，各切口部分54的在翼宽方向(这里为内周侧)离叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)最远的部分(这里为边54c)的端点H位于如下位置：比将两个边54a、54b的内周侧的前端部分向内周侧假想地延长而连接起来的假想交点α更接近叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)的位置。换言之，在俯视各叶片42时，对于各切口部分54，各切口部分54的在翼宽方向(这里为内周侧)离叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)最远的部分不是尖成锐角的三角形状，各切口部分54的在翼宽方向(这里为内周侧)离叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)最远的部分为带圆角的三角形状。

另外，在各叶片42的翼面，在距形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)预定距离(即距离σ)的位置上形成有台阶61。更具体而言，台阶61形成在构成各叶片42的旋转方向后方的后侧翼面51上。即，台阶61仅形成在各叶片42的一侧翼面上。这里，在各叶片42的翼面(这里为后侧翼面51)中，若设从形成有台阶61的位置朝向形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)的翼面为第1翼面51a，设从形成有台阶61的位置朝向形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)的相反侧(这里为内周侧)的翼面为第2翼面51b，则在形成有台阶61的位置的第1翼面51a与第2翼面51b的翼厚方向之间的距离T为0.05mm以下。并且，第1翼面51a相对于第2翼面51b在翼厚方向上凹进。并且，台阶61以第1翼面51a和第2翼面51b不连续的方式形成。即，在剖视各叶片42时，第2翼面51b的第1翼面51a侧的端点X和第1翼面51a的第2翼面51b侧的端点Y成为在翼厚方向上分离的状态。并且，在剖视各叶片42时，将第2翼面51b向第1翼面51a侧顺滑地延长而成的假想翼面(参照图5的从端点X延伸的点划线)在台阶61附近几乎与第1翼面51a平行。并且，在俯视叶片42时，台阶61形成为通过假想交点α上。即，距离σ为从形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)到假想交点α的距离。因此，在俯视叶片42时，台阶61与形成各叶片42的锯齿形状53的切口部分54中的、在翼宽方向上离形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)最远的部分(这里为边54c的端点H)相比，形成于在翼宽方向上离形成有锯齿形状53的翼端(这里为边54c的端点H)更远的位置上。并且，台阶61形成为与各叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)平行地延伸。另外，这里，由于在各叶片42上形成的切口部分54尺寸相同，所以，在俯视叶片42时，台阶61形成在连接与各切口部分54对应的多个假想交点α的线上。

第1叶轮构成体13具有：圆板状的树脂制的圆形支承板31，其以叶轮7的旋转轴(即旋转轴线O)为中心旋转；以及树脂制的多个叶片32，其以与叶轮7的旋转轴平行的方式在圆周方向上并列地配置在圆形支承板31的外周部，圆形支承板31和多个叶片32通过注射模塑成形而一体成形。并且，在圆形支承板31的中央设有作为叶轮7的旋转轴的轴部(未图示)。另外，第1叶轮构成体13与第2叶轮构成体14的不同点在于，在构成第1叶轮构成体13的圆形支承板31的中央设有轴部，但是，构成第1叶轮构成体13的多个叶片32与构成上述第2叶轮构成体14的多个叶片42同样，为具有锯齿形状53和台阶61的结构，因此在这里省略说明。

(3)叶轮在运转动作上的特征

作为本发明的多叶片送风机的叶轮的送风机4的叶轮7在运转动作上具有以下特征。

(A)

在本实施方式的叶轮7中，由于在各叶片32、42的外周侧翼端50a形成有锯齿形状53，所以，当从空间S1向叶轮7内吸入空气时(参照图1)，通过在构成锯齿形状53的切口部分54形成的纵向涡流，能够抑制气流在叶片32、42的翼面(特别是后侧翼面51)剥离，能够实现噪音的降低。并且，当从叶轮7内向空间S2吹出空气时(参照图1)，从叶片32、42的外周侧翼端50a排出的规模大的横向涡流通过在切口部分54形成的纵向涡流，而被细分为规模小的组织化后的稳定的横向涡流，能够实现噪音的降低。

(B)

在本实施方式的叶轮7中，如后所述，为了能够通过注射模塑成形而一体成形由圆形支承板31和形成有锯齿形状53的多个叶片32构成的第1叶轮构成体13、以及由圆形支承板41和形成有锯齿形状53的多个叶片42构成的第2叶轮构成体14，在各叶片32、42的翼面(这里为后侧翼面51)上，在距形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)预定距离(即距离σ)的位置上形成台阶61。因此，在各叶片32、42的翼面(这里为后侧翼面51)上流动的气流中有可能容易产生紊流。但是，在本实施方式的叶轮7中，由于台阶61的大小(即距离T)为0.05mm以下，所以，能够抑制形成台阶61而导致的气流的紊流。

(C)

在本实施方式的叶轮7中，由于第1翼面51a相对于第2翼面51b在翼厚方向上凹进，所以，在各叶片32、42的翼面上从第2翼面51b侧朝向第1翼面51a侧流动的气流容易顺畅地流动，因此，即使在各叶片32、42的翼面(这里为后侧翼面51)上形成台阶61的情况下，也能够可靠地通过锯齿形状53来获得噪音降低效果。

(D)

在本实施方式的叶轮7中，由于距离σ为从形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)到假想交点α的距离，且台阶61形成在锯齿形状53的附近，所以，在各叶片32、42的翼面(这里为后侧翼面51)上流动的气流基本上容易顺畅地流动，能够可靠地获得预定的送风性能。

(E)

在本实施方式的叶轮7中，由于台阶61形成为与各叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)平行地延伸，所以，形成台阶61对气流的紊流造成的影响在叶片32、42的长度方向上相同，不易产生局部的送风性能的恶化和噪音的增加。

(F)

在本实施方式的叶轮7中，由于台阶61仅形成在各叶片42的一侧翼面(这里为后侧翼面51)上，所以，能够抑制形成台阶61导致的气流紊流。

(4)叶轮的制造方法

接着，使用图7～图9对作为本发明的多叶片送风机的叶轮的送风机4的叶轮7的制造方法进行说明。这里，图7是示出用于对构成叶轮7的第2叶轮构成体14进行注射模塑成形的模具的概略侧视剖面图。图8是示出用于对构成叶轮7的第2叶轮构成体14进行注射模塑成形的模具的概略俯视剖面图(左半部分示出图7的I-I剖面，右半部分示出图7的II-II剖面)。图9是示出图8的A部的放大图。

叶轮7的制造方法主要由准备工序、接合工序和调整工序构成。

准备工序是准备圆形端面板12、第1叶轮构成体13以及第2叶轮构成体14的工序。具体而言，圆形端面板12、第1叶轮构成体13以及第2叶轮构成体14都是利用模具进行注射模塑成形而得到的。

这里，关于第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14的注射模塑成形，以第2叶轮构成体14为例详细说明。

第2叶轮构成体14的注射模塑成形方法为，使用一对轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94，一体地注射模塑成形圆形支承板41和在翼端形成有锯齿形状53的多个叶片42，该方法具有下述工序：通过一对轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94形成供树脂注射的模腔的工序；向模腔内注射树脂的工序；以及当树脂在模腔内固化后，将径向脱模模具91～94相对于一对轴向脱模模具71、81在与旋转轴方向交叉的方向拔出的工序。

这里，对一对轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94进行说明。

作为一对轴向脱模模具71、81中的一个的第1轴向脱模模具71具有以旋转轴线O为中心呈环状凹进的板形成部72。板形成部72是主要用于形成圆形支承板41的部分。作为一对轴向脱模模具71、81中的另一个的第2轴向脱模模具81配置成与第1轴向脱模模具71在旋转轴方向上对置，是在树脂固化后能够相对于第1轴向脱模模具71在旋转轴方向上拔出的模具。

第2轴向脱模模具81具有以旋转轴线O为中心朝向第1轴向脱模模具71呈圆柱状突出的轴向突出部82。轴向突出部82是主要用于形成圆形支承板41的内周部的部分。另外，轴向突出部82也可以是圆筒状。

并且，在第2轴向脱模模具81上形成有多个径向突出部83，所述径向突出部83随着从轴向突出部82的外周缘朝向外周侧而在圆周方向倾斜，同时朝向外周侧突出。各径向突出部83形成为从轴向突出部82的旋转轴方向的一端朝向另一端同样地延伸。各径向突出部83在圆周方向并列地配置，在圆周方向上相互相邻的径向突出部83之间形成模腔，该模腔用于形成包含内周侧翼端50b(参照图4、5)的叶片42的一部分。更具体而言，各径向突出部83具有：第2后侧翼面形成面83a，其形成叶片42的后侧翼面51的一部分即第2翼面51b(参照图4、5)；前侧翼面形成面83b，其内周端彼此与第2后侧翼面形成面83a连接，形成叶片42的前侧翼面52(参照图4、5)；以及第2贴合面83c，其从第2后侧翼面形成面83a的外周端与第2后侧翼面形成面83a在俯视时大致正交地连接。这样，径向突出部83是主要用于形成如下部分的部分：即，圆形支承板41的外周部(具体而言为叶片42的圆周方向之间的部分)、和各叶片42的翼面中除去从形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)到预定距离(这里为距离σ)的位置的部分以外的部分。

径向脱模模具91～94是多个(这里为4个)块状的部分，其配置成相对于轴向脱模模具71、81在与旋转轴方向交叉的方向上对置(这里，配置在第2轴向脱模模具81的外周侧)，是在树脂固化后能够相对于轴向脱模模具71、81(这里为第2轴向脱模模具81)在与旋转轴方向交叉的方向(这里为外周侧)上拔出的模具。

在各径向脱模模具91～94的内周缘形成有多个翼端形成部95，所述翼端形成部95以与通过第2轴向脱模模具81的径向突出部83形成的模腔相对应的方式朝向内周侧突出。各翼端形成部95形成为从第2轴向脱模模具81的径向突出部83的旋转轴方向的一端朝向另一端同样地延伸。在各翼端形成部95具有：第1后侧翼面形成面95a，其形成叶片42的后侧翼面51的一部分即第1翼面51a(参照图4、5)；密合面95b，其与前侧翼面形成面83b密合；以及第1贴合面95c，其从第1后侧翼面形成面95a的内周端与第1后侧翼面形成面95a在俯视时大致正交地连接。这样，翼端形成部95是主要用于形成如下部分的部分：即，圆形支承板41的外周部(具体而言为比叶片42的外周端更靠外周侧的部分)、和各叶片42的翼面中从形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)到预定距离(这里为距离σ)的位置的部分(其中，除去切口部分54)。

并且，在各翼端形成部95上形成有多个锯齿形成部96，所述锯齿形成部96用于形成叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)的锯齿形状53的切口部分(参照图4～6)。各锯齿形成部96是如下的部分：为了形成构成叶片42的锯齿形状53的切口部分54，而在旋转轴方向上具有预定间隔(即切口部分54的间距P)，并从第1后侧翼面形成面95a的与叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)相当的位置，沿着第2轴向脱模模具81的前侧翼面形成面83b和第1后侧翼面形成面95a向内周侧突出，并且在剖视径向脱模模具91～94时，各锯齿形成部96具有与切口部分54相同的三角形状(参照图4～6)。即，剖视径向脱模模具91～94时的各锯齿形成部96的三角形状的前端面96a与叶片42的边54c一样，具有带圆角的形状。这样，锯齿形成部96是主要用于形成构成锯齿形状53的切口部分54的部分。

即，当将径向脱模模具91～94配置成相对于轴向脱模模具71、81在与旋转轴方向交叉的方向上对置时，密合面95b与前侧翼面形成面83b密合，第1贴合面95c与第2贴合面83c密合，形成模腔，该模腔用于形成在翼端(这里为外周侧翼端50a)形成有锯齿形状53的叶片42。这里，构成叶片42的后侧翼面51的第1翼面51a通过径向脱模模具91～94来形成，构成叶片42的后侧翼面51的第2翼面51b通过第2轴向脱模模具81来形成，因此，形成与第2轴向脱模模具81和径向脱模模具91～94的贴合面(具体而言为相互朝向径向的第1贴合面95c和第2贴合面83c)对应的台阶97。第2轴向脱模模具81和径向脱模模具91～94被制作成，该台阶97与叶片42的台阶61(参照图4、5)对应，形成第1翼面51a的第1后侧翼面形成面95a与形成第2翼面51b的第2后侧翼面形成面83a在翼厚方向之间的距离在距离T(参照图5)以内。并且，第2轴向脱模模具81和径向脱模模具91～94被制作成，第1后侧翼面形成面95a相对于第2后侧翼面形成面83a向前侧翼面形成面83b侧凹进。另外，第2轴向脱模模具81和径向脱模模具91～94被制作成，台阶97与叶片42中的边54c的端点H和假想交点α之间的关系同样地，形成在比锯齿形成部96的前端面96a在翼宽方向上离叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)更远的位置(这里为内周侧)。

使用上述这种轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94，首先，将径向脱模模具91～94配置成和与第2轴向脱模模具81的旋转轴方向交叉的方向对置(这里，配置在第2轴向脱模模具81的外周侧)，并且，使第1轴向脱模模具71和第2轴向脱模模具81在旋转轴方向上贴合，由此形成圆形支承板41和多个叶片42成为一体的模腔。此时，如上所述，在第1后侧翼面形成面95a和第2后侧翼面形成面83a之间形成台阶97。

接着，从直浇口等(未图示)向由轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94形成的模腔注射树脂，在模腔内使树脂固化。

然后，将径向脱模模具91～94相对于第2轴向脱模模具81在与旋转轴方向交叉的方向(这里为外周侧)拔出，并且，使第1轴向脱模模具71和第2轴向脱模模具81在旋转轴方向上分离，由此对第2叶轮构成体14进行脱模。

这样，能够一体地注射模塑成形圆形支承板41和在翼端形成有锯齿形状53的多个叶片42。

并且，关于第1叶轮构成体13，由于圆形支承板31的形状与第2叶轮构成体14的圆形支承板41的形状不同，所以，轴向脱模模具71、81的形状稍微不同。但是，由于叶片32的形状与第2叶轮构成体14的叶片42相同，径向脱模模具91的形状以及径向脱模模具91和轴向脱模模具71、81之间的关系相同，所以，能够与第2叶轮构成体14同样，一体地注射模塑成形圆形支承板31和在翼端形成有锯齿形状53的多个叶片32。

接合工序是如下的工序：如图2所示，使在准备工序中得到的圆形端面板12、第1叶轮构成体13以及第2叶轮构成体14在旋转轴方向上并列，相互之间通过超声波熔接等来接合，由此得到叶轮7。

调整工序是如下的工序：使在接合工序中得到的叶轮7实际旋转，来检查并调整轴心的振动和旋转平衡等，得到作为最终产品的叶轮7。

(5)送风机的叶轮的制造方法的特征

作为本发明的多叶片送风机的叶轮的送风机4的叶轮7的制造方法具有以下特征。

(A)

在本实施方式的叶轮7的制造方法中，使用轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94，在叶片32、42的翼端(这里为外周侧翼端50a)形成锯齿形状53，并且以使叶片32、42和圆形支承板31、41成为一体的方式进行注射模塑成形，所述轴向脱模模具71、81用于形成各叶片32、42的翼面中除去从形成有锯齿形状53的翼端到预定距离(这里为距离σ)的位置的部分以外的部分(即第2翼面51b)，所述径向脱模模具91～94配置成相对于轴向脱模模具71、81在与旋转轴方向交叉的方向上对置，用于形成各叶片32、42的翼面中从形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)到预定距离(这里为距离σ)的位置的部分(即第1翼面51a)，因此，在成形后的叶轮7中，在各叶片32、42的翼面中距形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)预定距离(这里为距离σ)的位置上，形成与轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94的贴合面(具体而言为相互朝向径向的第1贴合面95c和第2贴合面83c)对应的台阶61。即，在本实施方式的叶轮7的制造方法中，通过使用在成形后的叶轮7的各叶片32、42的翼面中距形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)预定距离(这里为距离σ)的位置上可形成台阶61的模具(这里为轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94)，由此，能够以在叶片32、42的翼端形成锯齿形状53、并且叶片32、42和圆形支承板31、41成为一体的方式进行注射模塑成形。

由此，在本实施方式的叶轮7的制造方法中，针对具有在翼端形成有锯齿形状53的多个叶片32、42的叶轮7，能够减小叶片32、42的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少其制造工时。

(B)

在本实施方式的叶轮7的制造方法中，由于台阶97(即成形后的叶轮7的台阶61)形成为与各叶片32、42的翼端(这里为外周侧翼端50a)平行地延伸，所以能够简化形成台阶61的注射模塑成形用的模具(这里为轴向脱模模具71、81和径向脱模模具91～94)的形状，由此，成形后的叶轮7(具体而言为第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14)的脱模作业也变容易。

(C)

在本实施方式的叶轮7的制造方法中，台阶97(即成形后的叶轮7的台阶61)与叶片32、42中的边54c的端点H和假想交点α之间的关系同样地，形成在比锯齿形成部96的前端面96a在翼宽方向上离叶片32、42的翼端(这里为外周侧翼端50a)更远的位置(这里为内周侧)，因此，在注射模塑成形时，难以在形成了锯齿形状53的部分产生溢料。

(D)

在本实施方式的叶轮7的制造方法中，由于使用在与轴向脱模模具71、81的旋转轴交叉的方向拔出的径向脱模模具91～94，所以，例如在脱模作业中，在与旋转轴交叉的方向拔出径向脱模模具91～94的作业既可以在使第1轴向脱模模具71和第2轴向脱模模具81在旋转轴方向上分离之前进行，也可以在使第1轴向脱模模具71和第2轴向脱模模具81在旋转轴方向上分离之后进行。进而，也可以与使第1轴向脱模模具71和第2轴向脱模模具81在旋转轴方向上分离的作业同时并行地进行。并且，径向脱模模具91～94由多个块构成，所以，容易应对例如希望在圆形支承板31、41上不等间距地配置叶片32、42的情况。

(6)变形例1

在上述实施方式的叶轮7(即第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14)中，台阶61形成在各叶片32、42的后侧翼面51上，但是，也可以如图10和图11所示，形成在各叶片32、42的前侧翼面52上。另外，关于叶片32、42的形状，除了台阶61形成在前侧翼面52上这点(由此，第1翼面为52a，第2翼面为52b)以外，与上述实施方式的叶片32、42相同，所以这里省略说明。

在该情况下，也与上述实施方式同样，能够获得抑制气流的紊流等的效果。

并且，使用图12～图14对制造如本变形例那样台阶61形成在各叶片32、42的前侧翼面52上的叶轮7(即第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14)的方法进行说明。这里，图12是示出用于对构成叶轮7的第2叶轮构成体14进行注射模塑成形的模具的概略俯视剖面图(左半部分示出相当于图7的I-I剖面的部分，右半部分示出相当于图7的II-II剖面的部分)。图13是示出图12的B部的放大图。图14是示出图12的C部的放大图。

叶轮7的制造方法与上述实施方式同样，主要由准备工序、接合工序和调整工序构成。另外，除了准备工序中的第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14的注射模塑成形以外，与上述实施方式的叶轮7的制造方法相同，所以这里省略说明。

接着，关于第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14的注射模塑成形，以第2叶轮构成体14为例详细说明。

第2叶轮构成体14的注射模塑成形方法为，使用一对轴向脱模模具71、181和圆周方向脱模模具191，一体地注射模塑成形圆形支承板41和在翼端形成有锯齿形状53的多个叶片42，该方法具有：通过一对轴向脱模模具71、181和圆周方向脱模模具191形成供树脂注射的模腔的工序；向模腔内注射树脂的工序；以及当树脂在模腔内固化后，将圆周方向脱模模具191相对于一对轴向脱模模具71、181绕旋转轴旋转而拔出的工序。

这里，对一对轴向脱模模具71、181和圆周方向脱模模具191进行说明。

作为一对轴向脱模模具71、181中的一个的第1轴向脱模模具71与上述实施方式的第1轴向脱模模具71相同，所以省略说明(参照图7)。作为一对轴向脱模模具71、181中的另一个的第2轴向脱模模具181与上述实施方式的第2轴向脱模模具81相同，配置成与第1轴向脱模模具71在旋转轴方向上对置，是在树脂固化后能够相对于第1轴向脱模模具71在旋转轴方向上拔出的模具(参照图7)。而且，第2轴向脱模模具181与上述实施方式的第2轴向脱模模具81相同，具有以旋转轴线O为中心朝向第1轴向脱模模具71呈圆柱状突出的轴向突出部182(参照图7)。

并且，在第2轴向脱模模具181上形成有多个径向突出部183，所述径向突出部183随着从轴向突出部182的外周缘朝向外周侧而在圆周方向倾斜，同时朝向外周侧突出。各径向突出部183形成为从轴向突出部182的旋转轴方向的一端朝向另一端同样地延伸。各径向突出部183在圆周方向并列地配置，在圆周方向上相互相邻的径向突出部183之间形成有模腔，该模腔用于形成包含内周侧翼端50b(参照图10、11)的叶片42的一部分。更具体而言，各径向突出部183具有：第2前侧翼面形成面183a，其形成叶片42的前侧翼面52的一部分即第2翼面52b(参照图10、11)；后侧翼面形成面183b，其内周端彼此与第2前侧翼面形成面183a连接，形成叶片42的后侧翼面51(参照图10、11)；以及第2贴合面183c，其从第2前侧翼面形成面183a的外周端与第2前侧翼面形成面183a在俯视时大致正交地连接。这样，径向突出部183是主要用于形成如下部分的部分：即，圆形支承板41的外周部(具体而言为叶片42的圆周方向之间的部分)、和各叶片42的翼面中除去从形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)到预定距离(这里为距离σ)的位置的部分以外的部分。

圆周方向脱模模具191是配置成可相对于轴向脱模模具71、181相对旋转的环状的部分，是在树脂固化后能够相对于轴向脱模模具71、181(这里为第2轴向脱模模具181)在圆周方向(这里为R方向)拔出的模具。

在各圆周方向脱模模具191的内周缘形成有多个翼端形成部195，所述翼端形成部195以与通过第2轴向脱模模具181的径向突出部183形成的模腔相对应的方式朝向内周侧突出。各翼端形成部195形成为从第2轴向脱模模具181的径向突出部183的旋转轴方向的一端朝向另一端同样地延伸。各翼端形成部195具有：第1前侧翼面形成面195a，其形成叶片42的前侧翼面52的一部分即第1翼面52a(参照图10、11)；密合面195b，其与后侧翼面形成面183b密合；以及第1贴合面195c，其从第1前侧翼面形成面195a的内周端与第1前侧翼面形成面195a在俯视时大致正交地连接。这样，翼端形成部195是主要用于形成如下部分的部分：即，圆形支承板41的外周部(具体而言为比叶片42的外周端更靠外周侧的部分)、和各叶片42的翼面中从形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a)到预定距离(这里为距离σ)的位置的部分(其中，除去切口部分54)。

并且，在各翼端形成部195上形成有多个锯齿形成部196，所述锯齿形成部196用于形成叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)的锯齿形状53的切口部分(参照图10、图11和图6)。各锯齿形成部196是如下的部分：为了形成构成叶片42的锯齿形状53的切口部分54，而在旋转轴方向上具有预定间隔(即切口部分54的间距P)，并从第1前侧翼面形成面195a的与叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)相当的位置，沿着第2轴向脱模模具181的后侧翼面形成面183b和第1前侧翼面形成面195a向内周侧突出，并且在剖视圆周方向脱模模具191时，各锯齿形成部196具有与切口部分54相同的三角形状(参照图10、图11和图6)。即，剖视圆周方向脱模模具191时的各锯齿形成部196的三角形状的前端面196a与叶片42的边54c一样，具有带圆角的形状。这样，锯齿形成部196是主要用于形成构成锯齿形状53的切口部分54的部分。

另外，第2轴向脱模模具181的径向突出部183的外周部被很大地切口，以使圆周方向脱模模具191的翼端形成部195和锯齿形成部196可相对于径向突出部183在圆周方向(这里为R方向)旋转。

即，当将圆周方向脱模模具191配置成可相对于轴向脱模模具71、181相对旋转时，密合面195b与后侧翼面形成面183b密合，第1贴合面195c与第2贴合面183c密合，形成模腔，该模腔用于形成在翼端(这里为外周侧翼端50a)形成有锯齿形状53的叶片42。这里，构成叶片42的前侧翼面52的第1翼面52a通过圆周方向脱模模具191来形成，构成叶片42的前侧翼面52的第2翼面52b通过第2轴向脱模模具181来形成，因此，形成与第2轴向脱模模具181和圆周方向脱模模具191的贴合面(具体而言为相互朝向径向的第1贴合面195c和第2贴合面183c)对应的台阶197。第2轴向脱模模具181和圆周方向脱模模具191被制作成，该台阶197与叶片42的台阶61(参照图10、11)对应，形成第1翼面52a的第1前侧翼面形成面195a与形成第2翼面52b的第2前侧翼面形成面183a在翼厚方向之间的距离在距离T(参照图11)以内。并且，第2轴向脱模模具181和圆周方向脱模模具191被制作成，第1前侧翼面形成面195a相对于第2前侧翼面形成面183a向后侧翼面形成面183b侧凹进。另外，第2轴向脱模模具181和圆周方向脱模模具191被制作成，台阶197与叶片42中的边54c的端点H和假想交点α之间的关系同样地，形成在比锯齿形成部196的前端部196a在翼宽方向上离叶片42的翼端(这里为外周侧翼端50a)更远的位置(这里为内周侧)。

使用上述这种轴向脱模模具71、181和圆周方向脱模模具191，首先，将圆周方向脱模模具191相对于第2轴向脱模模具181从旋转轴方向嵌合，并且，使第1轴向脱模模具71和第2轴向脱模模具81在旋转轴方向上贴合，由此形成圆形支承板41和多个叶片42成为一体的模腔。此时，如上所述，在第1前侧翼面形成面195a和第2前侧翼面形成面183a之间形成台阶197。

接着，从直浇口等(未图示)向由轴向脱模模具71、181和圆周方向脱模模具191形成的模腔注射树脂，在模腔内使树脂固化。

然后，使圆周方向脱模模具191相对于第2轴向脱模模具81绕旋转轴(这里为R方向)旋转，由此，以圆周方向脱模模具191的锯齿形成部196、和在模腔内固化并形成锯齿形状53的树脂部分在俯视圆周方向脱模模具191时不重叠的方式拔出圆周方向脱模模具191，并且，使第1轴向脱模模具71和第2轴向脱模模具181在旋转轴方向上分离，由此，对第2叶轮构成体14进行脱模。

这样，能够一体地注射模塑成形圆形支承板41和在翼端形成有锯齿形状53的多个叶片42。

并且，关于第1叶轮构成体13，由于圆形支承板31的形状与第2叶轮构成体14的圆形支承板41的形状不同，所以，轴向脱模模具71、181的形状稍微不同。但是，叶片32的形状与第2叶轮构成体14的叶片42相同，圆周方向脱模模具191的形状以及圆周方向脱模模具191和轴向脱模模具71、181之间的关系相同，所以，与第2叶轮构成体14同样，能够一体地注射模塑成形圆形支承板31和在翼端形成有锯齿形状53的多个叶片32。

在本变形例的叶轮7的制造方法中，也与上述实施方式的制造方法相同，针对具有在翼端形成有锯齿形状53的多个叶片32、42的叶轮7，能够减小叶片32、42的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少其制造工时。

(7)变形例2

在上述实施方式和变形例1的叶轮7(即第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14)中，在叶片32、42的外周侧翼端50a上形成锯齿形状53，但是，也可以在叶片32、42的内周侧翼端50b上形成锯齿形状53。

以第2叶轮构成体14为例进行说明时，如图15所示，能够在叶片42的内周侧翼端50b上形成锯齿形状53。

在对这种第2叶轮构成体14进行注射模塑成形时，通过第2轴向脱模模具81来形成叶片42的外周部(具体而言为除去从叶片42的内周侧翼端50b到预定距离(例如距离σ)的位置的部分以外的部分)，将径向脱模模具91～94配置在叶片42的内周侧，来形成从叶片42的内周侧翼端50b到预定距离(例如距离σ)的位置的部分。而且，在该情况下，在叶片42的翼面(这里为后侧翼面51)中，在距形成有锯齿形状53的翼端(这里为内周侧翼端50b)预定距离(例如距离σ)的位置上形成台阶61。

这样，若在叶片32、42的内周侧翼端50b上形成锯齿形状53，则当从空间S 1向叶轮7内吸入空气时(参照图1)，从叶片32、42的外周侧翼端50a排出的规模大的横向涡流由于在切口部分54形成的纵向涡流，而被细分为规模小的组织化后的稳定的横向涡流，能够实现噪音的降低。并且，当从叶轮7内向空间S2吹出空气时(参照图1)，通过在构成锯齿形状53的切口部分54形成的纵向涡流，能够抑制气流在叶片32、42的翼面(特别是后侧翼面51)剥离，能够实现噪音的降低。

另外，虽然没有图示，但是，使用第2轴向脱模模具181和圆周方向脱模模具191，也能够在叶片42的内周侧翼端50b上形成锯齿形状53。进而，该情况下，台阶61形成在前侧翼面52上。

另外，为了得到在外周侧翼端50a上设置锯齿形状53时的噪音降低效果和在内周侧翼端50b上设置锯齿形状53时的噪音降低效果这两者，也可以在叶片32、42的外周侧翼端50a和内周侧翼端50b上形成锯齿形状53。

以第2叶轮构成体14为例进行说明时，如图16所示，能够在叶片42的外周侧翼端50a上形成锯齿形状53，并且，在叶片42的内周侧翼端50b上形成锯齿形状53。

在对这种第2叶轮构成体14进行注射模塑成形时，通过第2轴向脱模模具81来形成叶片42的翼宽方向中央部(具体而言为，除去从叶片42的外周侧翼端50a到预定距离(例如距离σ)的位置的部分和从叶片42的内周侧翼端50b到预定距离(例如距离σ)的位置的部分这两者以外的部分)，将径向脱模模具91～94配置在叶片42的外周侧和内周侧这两者上，来形成从叶片42的外周侧翼端50a和内周侧翼端50b到预定距离(例如距离σ)的位置的部分。而且，在该情况下，在叶片42的翼面中，在距形成有锯齿形状53的翼端(这里为外周侧翼端50a和内周侧翼端50b)预定距离(例如距离σ)的位置上形成有两个台阶61。

另外，虽然没有图示，但是，使用第2轴向脱模模具181和圆周方向脱模模具191，也能够在叶片42的外周侧翼端50a和内周侧翼端50b上形成锯齿形状53。进而，该情况下，两个台阶61形成在前侧翼面52上。

(8)变形例3

在上述实施方式和变形例1、2的叶轮7(即第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14)中，构成形成在叶片32、42的翼端上的锯齿形状53的切口部分54和平滑部分55在叶片32、42的长度方向上交替配置，但是，例如如图17所示，锯齿形状53也可以是仅具有切口部分54(即，在切口部分54的长度方向之间没有平滑部分55)的结构。

(9)其他实施方式

以上，根据附图说明了本发明的实施方式，但是，具体结构不限于这些实施方式，可在不脱离发明的主旨的范围内进行变更。

(A)

在上述实施方式及其变形例中，将本发明应用于构成作为多叶片送风机的一例的由横流风扇构成的送风机4的叶轮7的第1叶轮构成体13和第2叶轮构成体14，但是，在其他多叶片送风机的叶轮例如西洛克风扇的叶轮中，也能够应用本发明。

(B)

在上述实施方式及其变形例中，将切口部分54的形状形成为三角形状，但是，也可以是U字形状或四边形状等其他形状。

产业上的可利用性

若利用本发明，则针对具有在翼端形成有锯齿形状的多个叶片的多叶片送风机的叶轮，能够减小叶片的位置精度的偏差，提高旋转强度，并且减少其制造工时。

Claims (9)

1.一种多叶片送风机的叶轮(7)，所述叶轮(7)具有：

树脂制的圆形支承板(31、41)，其以旋转轴为中心旋转；以及

树脂制的多个叶片(32、42)，它们以与所述旋转轴平行的方式配置在所述圆形支承板的外周部，并形成有将翼端在多处切口而成的锯齿形状(53)，

在所述各叶片的翼面上，在距形成有所述锯齿形状的翼端预定距离(σ)的位置形成有台阶(61)。

2.根据权利要求1所述的多叶片送风机的叶轮(7)，其中，

在所述各叶片(32、42)的翼面中，若设从形成有所述台阶(61)的位置朝向形成有所述锯齿形状(53)的翼端的翼面为第1翼面(51a、52a)，设从形成有所述台阶的位置朝向形成有所述锯齿形状的翼端的相反侧的翼面为第2翼面(51b、52b)，则

在形成有所述台阶的位置的所述第1翼面与所述第2翼面的翼厚方向之间的距离(T)为0.05mm以下。

3.根据权利要求1或2所述的多叶片送风机的叶轮(7)，其中，

在所述各叶片(32、42)的翼面中，若设从形成有所述台阶(61)的位置朝向形成有所述锯齿形状(53)的翼端的翼面为第1翼面(51a、52a)，设从形成有所述台阶的位置朝向形成有所述锯齿形状的翼端的相反侧的翼面为第2翼面(51b、52b)，则

在形成有所述台阶的位置，所述第1翼面相对于所述第2翼面在翼厚方向凹进。

4.根据权利要求1～3中的任一项所述的多叶片送风机的叶轮(7)，其中，

所述锯齿形状(53)是将所述各叶片(32、42)的翼端切口为三角形状而成的形状，

若设假想地连接从所述各叶片的翼端沿翼宽方向延伸且形成所述三角形状的切口部分(54)的两个边(54a、54b)的交点为假想交点(α)，则

所述预定距离(σ)为从形成有所述锯齿形状的翼端到所述假想交点的距离。

5.根据权利要求1～4中的任一项所述的多叶片送风机的叶轮(7)，其中，

所述台阶(61)以与所述各叶片(32、42)的翼端平行地延伸的方式形成。

6.根据权利要求1～5中的任一项所述的多叶片送风机的叶轮(7)，其中，

所述台阶(61)仅形成在所述各叶片(32、42)的一侧翼面上。

7.根据权利要求1～6中的任一项所述的多叶片送风机的叶轮(7)，其中，

所述台阶(61)与形成所述各叶片(32、42)的所述锯齿形状(53)的切口部分(54)中的、在翼宽方向上离形成有所述锯齿形状的翼端最远的部分(H)相比，形成于在翼宽方向上离形成有所述锯齿形状的翼端更远的位置上。

8.一种多叶片送风机的叶轮的制造方法，该叶轮具有：树脂制的圆形支承板(31、41)，其以旋转轴为中心旋转；以及树脂制的多个叶片(32、42)，它们以与所述旋转轴平行的方式配置在所述圆形支承板的外周部，并形成有将翼端在多处切口而成的锯齿形状(53)，其中，该制造方法具有下述工序：

通过轴向脱模模具(71、81)和径向脱模模具(91～94)形成供树脂注射的模腔的工序，所述轴向脱模模具(71、81)用于形成所述各叶片的翼面中除去从形成有所述锯齿形状的翼端到预定距离(σ)的位置的部分以外的部分，所述径向脱模模具(91～94)配置成相对于所述轴向脱模模具在与所述旋转轴方向交叉的方向上对置，用于形成所述各叶片的翼面中从形成有所述锯齿形状的翼端到预定距离的位置的部分；

向所述模腔内注射树脂的工序；以及

当树脂在所述模腔内固化后，将所述径向脱模模具相对于所述轴向脱模模具在与所述旋转轴方向交叉的方向拔出的工序。

9.一种多叶片送风机的叶轮的制造方法，该叶轮具有：树脂制的圆形支承板(31、41)，其以旋转轴为中心旋转；以及树脂制的多个叶片(32、42)，它们以与所述旋转轴平行的方式配置在所述圆形支承板的外周部，并形成有将翼端在多处切口而成的锯齿形状(53)，其中，该制造方法具有：

通过轴向脱模模具(71、181)和圆周方向脱模模具(191)形成供树脂注射的模腔的工序，所述轴向脱模模具(71、181)用于形成所述各叶片的翼面中除去从形成有所述锯齿形状的翼端到预定距离(σ)的位置的部分以外的部分，所述圆周方向脱模模具(191)配置成可相对于所述轴向脱模模具相对旋转，用于形成所述各叶片的翼面中从形成有所述锯齿形状的翼端到预定距离的位置的部分；

向所述模腔内注射树脂的工序；以及

当树脂在所述模腔内固化后，使所述圆周方向脱模模具相对于所述轴向脱模模具绕所述旋转轴旋转而拔出所述圆周方向脱模模具的工序。

Images