CN101254675A - 感光性层叠体的制造装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种感光性层叠体的制造装置及制造方法，由粘贴单元(46)使长条状感光性薄板(22)粘贴于玻璃基板(24)且通过切割单元(48)被分离的感光性层叠体(24a)，在剥离保护薄膜后被输送到检测部(104)。在检测部(104)中，在玻璃基板(24)或感光性树脂层(28)的前端部由光传感器(106)检测出之时刻，介由CCD照相机(108a、108b)对图像进行摄影，并且基于所摄影的图像计算出感光性树脂层(28)的前端部相对于玻璃基板(24)的粘贴位置。同样，计算出感光性树脂层(28)的后端部相对于玻璃基板(24)的粘贴位置。

Description

感光性层叠体的制造装置及制造方法

技术领域

本发明涉及一种通过将基板和在支撑体上设置有感光材料层的长条状感光性薄板(web)送至一对压接辊间并且将上述感光材料层粘贴于上述基板来制造感光性层叠体的感光性层叠体的制造装置及制造方法。

背景技术

例如，液晶面板用基板、印刷布线用基板、PDP用基板按照具有感光性树脂层(感光材料层)的感光性片体(感光性薄板)粘贴于基板表面的方式构成。感光性片体例如在可挠性塑料支撑体上依次层叠有感光性树脂层和保护薄膜。

这种感光性片体的粘贴所使用的制造装置通常采用了以下方式，也就是，将玻璃基板或树脂基板等的基板每隔规定的间隔隔开而输送至碾压辊(lamination roller)间，并且将与上述基板所粘贴的感光性树脂层的范围对应的保护薄膜剥离后的感光性片体输送至上述碾压辊间。

例如，在日本专利第3316093号公报所公开的制造装置中，如图9所示，从辊1送出感光性片体2后供给半切割(half-cutter)装置3，并且将构成感光性片体2的在支撑体上层叠的保护薄膜和感光性树脂层按规定的间隔切断。接下来，向保护薄膜去除部4供给上述感光性片体2，并将与基板5的粘贴范围对应的保护薄膜用粘接带等剥离后供给到热压接辊6a、6b之间。另一方面，在热压接辊6a、6b间输送有加热后的基板5，介由保护薄膜被剥离而露出的感光性树脂层而使感光性片体2被加热压接于基板5的下表面部。加热压接有感光性片体2的基板5从热压接辊6a、6b输送出后，供给到分离装置7，并且将基板5间的感光性片体2切断而制造出感光性层叠体。

然而，感光性片体2是在可挠性的支撑体上层叠有感光性树脂层及保护薄膜而形成的，并在赋予张力的状态下输送，由此在感光性片体2产生延伸。尤其，由于热压接辊6a、6b将感光性片体2加热而粘贴于基板5，由此在热压接辊6a、6b的附近延伸大。因而，需要调整基板5相对于感光性片体2的位置，并且将在基板5的规定范围剥离了保护薄膜的感光性树脂层进行正确的定位来进行粘贴。

另外，就所制造的感光性层叠体而言，需要检查在基板5的规定位置是否粘贴有感光性片体2。这种情况下，例如如图10所示，通过测量基板5的前后之侧端部和感光性片体2的侧端部之间的距离L1f、L1b，并测量基板5的前端部及后端部和感光性片体2上形成的半切割部Hf、Hb之间的距离L2f、L2b，且判定这些距离L1f、L1b及L2f、L2b是否在容许范围内，由此使感光性层叠体的品质保证得以进行。

但是，在以往的检查方法中，因为由人手计测感光性片体2相对于基板5的粘贴位置，所以，不仅在计测中需要较多的时间，并且具有惹起计测错误之虞，从而对所制造的所有的感光性层叠体进行有效且可靠的检查是极其困难的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够对粘贴于基板的感光材料层的位置进行有效且高精度的计测、并且使所制造的感光性层叠体的品质保证得以进行的感光性层叠体的制造装置及制造方法。

本发明是一种感光性层叠体的制造装置，将在支撑体依次层叠感光材料层和保护薄膜所构成的长条状感光性薄板送出，并将与上述保护薄膜的剥离部分和残存部分的边界位置对应的加工部位形成在从上述保护薄膜至上述感光材料层的部分，在将上述保护薄膜的上述剥离部分剥离之后，将按规定的间隔所供给的基板与上述长条状感光性薄板一起连续送至加热后的一对压接辊间，且在上述基板间配置上述保护薄膜的上述残存部分，并且将露出的上述感光材料层粘贴于上述基板，接下来，通过从上述保护薄膜剥离上述支撑体来制造感光性层叠体，其特征在于，该制造装置具备：

端部检测部，其检测出构成上述感光性层叠体的上述基板的基板端部、或粘贴于上述基板的上述感光材料层的感光材料层端部；

摄影部，其按照由上述端部检测部进行的上述基板端部或上述感光材料层端部的检测时刻，对包括上述基板端部及上述感光材料层端部的图像进行摄影；和

粘贴位置计算部，其对由上述摄影部所摄影的上述图像进行处理，计算出上述感光材料层相对于上述基板的粘贴位置。

另外，本发明是一种感光性层叠体的制造方法，送出在支撑体上依次层叠感光材料层和保护薄膜所构成的长条状感光性薄板，并将与上述保护薄膜的剥离部分和残存部分之间的边界位置对应的加工部位形成在从上述保护薄膜至上述感光材料层的部分，在将上述保护薄膜的上述剥离部分剥离之后，将按规定的间隔所供给的基板与上述长条状感光性薄板一起连续送至加热后的一对压接辊间，且在上述基板间配置上述保护薄膜的上述残存部分，并且将露出的上述感光材料层粘贴于上述基板，接下来，通过从上述保护薄膜剥离上述支撑体来制造感光性层叠体，其中，

该制造方法由以下步骤构成，即

对构成上述感光性层叠体的上述基板的基板端部、或粘贴于上述基板的上述感光材料层的感光材料层端部进行检测；

按照上述基板端部或上述感光材料层端部的检测时刻，对包括上述基板端部及上述感光材料层端部的图像进行摄影；和

对所摄影的上述图像进行处理，计算出上述感光材料层相对于上述基板的粘贴位置。

本发明中，对基板端部或粘贴于基板的感光材料层的端部进行检测，并按照该检测时刻对包括基板端部及感光材料层端部的图像进行摄影，且计算出感光材料层相对于基板的粘贴位置，由此能够容易且正确地对所制造的感光性层叠体的品质进行检查。此外，通过对品质检查的结果进行显示，就可事先避免不良制品出厂的情况。

根据与所添加的附图一致的以下的优选的实施方式之示例的说明，可更清楚上述的目的、特征及优点。

附图说明

图1是本实施方式的制造装置的示意构成图。

图2是本实施方式的制造装置所使用的长条状感光性薄板的截面图。

图3是长条状感光性薄板上粘接有粘接标签的状态的说明图。

图4是端部检测部及摄影部的配置关系说明图。

图5是基板及感光材料层的前端部的摄影状态的说明图。

图6是基板及感光材料层的后端部的摄影状态的说明图。

图7是检测部的控制电路框图。

图8是其他的实施方式的制造装置的示意构成图。

图9是现有技术的制造装置的示意构成图。

图10是基板及感光性片体的位置关系的说明图。

具体实施方式

图1是本实施方式的感光性层叠体的制造装置20的示意构成图，该制造装置20在液晶或有机EL用滤色镜(color filter)等的制作步骤中，进行将由规定宽度尺寸所构成的长条状感光性薄板22的感光性树脂层28(后述)热转印(碾压)于玻璃基板24的作业。

图2是制造装置20所使用的长条状感光性薄板22的截面图。该长条状感光性薄板22层叠有可挠性基底薄膜(支撑体)26、感光性树脂层(感光材料层)28和保护薄膜30而被构成。

如图1所示，制造装置20具备：薄板送出单元32，其收容将长条状感光性薄板22缠绕成卷(roll)状的感光性薄板卷23，并可从感光性薄板卷23送出上述长条状感光性薄板22；加工单元36(加工部)，其形成有在所送出的长条状感光性薄板22的保护薄膜30及感光性树脂层28的宽度方向可切断的2处的边界部分即半切割部位(加工部位)34a、34b(参照图2)；和标签粘接单元40，其将一部分具有非粘接部38a的粘接标签38(参照图3)与保护薄膜30粘接。

标签粘接单元40的下游配设有：储存单元42，其用于将长条状感光性薄板22从节拍式流水作业(tact)移送变更为连续移送；剥离单元44，其从长条状感光性薄板22将保护薄膜30以规定的长度间隔剥离；基板供给单元45，在将玻璃基板24加热到规定温度的状态下供给至粘贴位置；和粘贴单元46，将剥离上述保护薄膜30而露出的感光性树脂层28与上述玻璃基板24一体地粘贴。

在粘贴单元46的粘贴位置的上游附近配设有摄影部47，其对包括半切割部位34a、34b的长条状感光性薄板22的图像进行摄影。制造装置20根据摄影部47所摄影的半切割部位34a、34b的图像，计算出半切割部位34a、34b相对于粘贴单元46的位置偏移量，对长条状感光性薄板22的移送量进行补正。

薄板送出单元32的下游附近配设有粘贴台49，其将大致使用完毕的长条状感光性薄板22的后端和新使用的长条状感光性薄板22的前端进行粘贴。为了控制由感光性薄板卷23的绕卷偏差所引起的宽度方向的离散偏差，而在粘贴台49的下游配设有薄膜终端位置检测器51。在此，薄膜终端位置调整通过将薄板送出单元32沿宽度方向移动来进行，但也可以附设组合辊后的位置调整单元。

加工单元36被配置在用于计算出由薄板送出单元32收容缠绕的感光性薄板卷23的卷径的辊对50的下游。加工单元36具备隔开距离M的一对圆刀刃52a、52b。圆刀刃52a、52b沿长条状感光性薄板22的宽度方向行进，从而在夹着保护薄膜30的残存部分B的规定的2处位置形成半切割部位34a、34b(参照图2)。

如图2所示，半切割部位34a、34b至少需要切断保护薄膜30及感光性树脂层28，实际上按照切入到可挠性基底薄膜26的方式设定圆刀刃52a、52b的切入深度。采用圆刀刃52a、52b在未旋转而被固定的状态下沿长条状感光性薄板22的宽度方向移动来形成半切割部位34a、34b的方式、或圆刀刃52a、52b在上述长条状感光性薄板22上不滑动而旋转的同时沿上述宽度方向移动来形成上述半切割部位34a、34b的方式。就该半切割部位34a、34b而言，也可以除代替圆刀刃52a、52b例如使用激光或超声波的切割方式外，采用由刀片、铡刀(汤姆逊刀，トムソン刃)等来形成的方式。

半切割部位34a、34b按照在将感光性树脂层28粘贴于玻璃基板24之际，例如处于从上述玻璃基板24的两端部分别向内侧各移入10mm的位置的方式设定。此外，玻璃基板24间的保护薄膜30的残存部分B作为在由后述的粘贴单元46将感光性树脂层28粘贴于上述玻璃基板24呈额缘状时的掩模发挥功能。

标签粘接单元40为了与玻璃基板24间对应地残留保护薄膜30的残存部分B，供给粘接标签38以连结半切割部位34b侧的剥离部分A和半切割部位34a侧的剥离部分A。

如图3所示，粘接标签38被构成为短条状，例如由与保护薄膜30相同的树脂材料形成。粘接标签38具有在中央部未涂布粘接剂的非粘接部(包括微粘接)38a，并且在该非粘接部38a的两侧即在上述粘接标签38的长边方向两端部具有粘接于前方的剥离部分A的第一粘接部38b和粘接于后方的剥离部分A的第二粘接部38c。

如图1所示，标签粘接单元40，不仅具备可将最大7枚的粘接标签38每隔规定间隔隔开而粘贴的吸垫(sucking pad)54a～54g，并且在由上述吸垫54a～54g确定的上述粘接标签38的粘贴位置以升降自如的方式配置有用于从下方保持长条状感光性薄板22的接受台56。

储存单元42为了吸收上游侧的长条状感光性薄板22的节拍式流水作业输送和下游侧的上述长条状感光性薄板22的连续输送之间的速度差，具备可沿箭头方向摇动自如的跳动辊(dancer roll)60。

在储存单元42的下游配置的剥离单元44具备吸鼓(suction drum)62，其用于隔断长条状感光性薄板22的送出侧的张力变动而使碾压时的张力稳定化。在吸鼓62的附近不仅配置了剥离辊63，并且将介由该剥离辊63从长条状感光性薄板22以锐角的剥离角被剥离的保护薄膜30除残存部分B外卷绕于保护薄膜卷绕部64。

在剥离单元44的下游侧配设有张力控制单元66，其可向长条状感光性薄板22赋予张力。张力控制单元66通过在汽缸68的驱动作用下使张力调节辊70摇动变位可对长条状感光性薄板22的张力进行调整。此外，张力控制单元66可以根据需要而使用，也可以去除。

基板供给单元45具备：基板加热部(例如，加热器)74，其按照夹持玻璃基板24的方式配设；输送部76，其将该玻璃基板24沿箭头Y方向输送；和停止位置检测传感器78，其检测玻璃基板24的后端部的停止位置。在基板加热部74中，对玻璃基板24的温度进行常时监视，当异常时不仅产生输送部76的停止或警报，并发送异常信息且将异常的玻璃基板24在后步骤中NG排出，由此能够活用于品质管理或生产管理等。在输送部76配设有未图示的气动浮上板，使玻璃基板24浮上而沿箭头Y方向输送。玻璃基板24的输送也可以由辊式输送器进行。

玻璃基板24的温度测量优选在基板加热部74内或粘贴位置之前进行。作为测量方法除接触式(例如，热电偶)外，也可以为非接触式。

粘贴单元46具备在上下配设的并且加热到规定温度的橡胶辊(压接辊)80a、80b。垫辊(backup roller)82a、82b与橡胶辊80a、80b滑动连接。一方的垫辊82b由构成辊夹具部83的加压汽缸84向橡胶辊80b侧按压。

玻璃基板24由构成从粘贴单元46沿箭头Y方向延伸的输送路径的多个基板输送辊90a～90d输送。在基板输送辊90a～90c间配设有通过切断玻璃基板24间的长条状感光性薄板22使在玻璃基板24粘贴有感光材料层的感光性层叠体24a分离。

在基板输送辊90d的下游侧配置有堆料机(stocker)94，其将多个感光性层叠体24a在层叠的状态下进行堆放，并且通过自动装置(robot)96在该堆料机94上移载有由切割单元48所分离的感光性层叠体24a。与堆料机94邻接地配置有用于剥离在感光性层叠体24a残存的可挠性基底薄膜26的剥离部98。剥离部98具有剥离辊100，并且将介由剥离辊100所剥离的可挠性基底薄膜26通过卷绕辊102卷绕。

接下来剥离部98，配置有检测部104，其检测出感光性树脂层28相对于用于构成可挠性基底薄膜26被剥离后的感光性层叠体24b的玻璃基板24的粘贴位置。如图4所示，检测部104具备：检测所输送的玻璃基板24的前端部及后端部、和粘贴于玻璃基板24的感光性树脂层28的前端部及后端部的光传感器106(端部检测部)；和对玻璃基板24的端部图像及感光性树脂层28的端部图像进行摄影的CCD照相机108a、108b(摄影部)。此时，如图5、图6所示，CCD照相机108a、108b按照对玻璃基板24的端部和感光性树脂层28的端部进行同时摄影的方式，设定各摄影区域109a、109b。

此外，在如上那样构成的制造装置20中，虽然将薄板送出单元32、加工单元36、标签粘接单元40、储存单元42、剥离单元44、张力控制单元66及摄影部47配置在粘贴单元46的上方，但与此相反，也可以是将从上述薄板送出单元32至上述摄影部47配置在上述粘贴单元46的下方，并使长条状感光性薄板22的上下逆反而将感光性树脂层28粘贴于玻璃基板24的下侧的构成，另外，将长条状感光性薄板22的输送路径构成为直线状也可。

制造装置20内介由隔切壁110被隔切为第一清净室112a和第二清净室112b。在第一清净室112a中收容有从薄板送出单元32至张力控制单元66；在第二清净室112b中收容有摄影部47以后的单元。第一清净室112a和第二清净室112b介由贯通部114连通。

图7表示检测部104的控制电路框图。检测部104具备：图像处理部120，按照光传感器106检测出玻璃基板24及感光性树脂层28的端部的检测定时处理CCD照相机108a、108b所摄影的图像；粘贴位置计算部122，基于所处理的图像信息计算出感光性树脂层相对于玻璃基板24的粘贴位置；判定部124，判定所计算出的粘贴位置是否是适当的位置；和显示部126，显示由判定部124所完成的判定结果。

接下来，与本发明的制造方法关联地说明以上构成的制造装置20的动作。

首先，从安装于薄板送出单元32的感光性薄板卷23送出长条状感光性薄板22。将长条状感光性薄板22输送至加工单元36。

在加工单元36中，将圆刀刃52a、52b沿长条状感光性薄板22的宽度方向移动，并将上述长条状感光性薄板22从保护薄膜30切入至感光性树脂层28乃至可挠性基底薄膜，且形成隔开保护薄膜30的残存部分B的宽度M的半切割部位34a、34b(参照图2)。由此，在长条状感光性薄板22设置有夹着残存部分B的前方的剥离部分A和后方的剥离部分A(参照图2)。

此外，残存部分B的宽度M，在以长条状感光性薄板22没有延伸为前提之下，以供给到粘贴单元46的橡胶辊80a、80b间的玻璃基板24间的距离为基准而被设定。另外，以宽度M形成的一组半切割部位34a、34b，以粘贴于玻璃基板24的感光性树脂层28的基准长度的间隔而被形成在长条状感光性薄板22。

接下来，将长条状感光性薄板22输送到标签粘接单元40，以使保护薄膜30的规定粘贴部位被配置在接受台56上。在标签粘接单元40中，规定枚数的粘接标签38由吸垫54b～54g被吸附保持，且各粘接标签38跨越保护薄膜30的残存部分B而与前方的剥离部分A和后方的剥离部分A粘接成一体(参照图3)。

例如，粘接有7枚的粘接标签38的长条状感光性薄板22，如图1所示，在介由储存单元42防止了送出侧的张力变动后，被连续输送至剥离单元44。在剥离单元44中，不仅长条状感光性薄板22的可挠性基底薄膜26由吸鼓62吸附保持，并且保护薄膜30在残存部分B残留的状态下从上述长条状感光性薄板22被剥离。该保护薄膜30介由剥离辊63被剥离后，由保护薄膜卷绕部64被卷绕(参照图1)。

在剥离单元的作用下，保护薄膜30在残存部分B残留的状态下从可挠性基底薄膜26被剥离后，长条状感光性薄板22由张力控制单元66进行张力调整，然后，在摄影部47中，在规定的摄影定时对包括半切割部位34a、34b的长条状感光性薄板22的图像进行摄影。

通过摄影部47的长条状感光性薄板22被输送至粘贴单元46，由此进行感光性树脂层28相对于玻璃基板24的转印处理(碾压)。此时，基于摄影部47所摄影的半切割部位34a、34b的图像，调整粘贴单元46中的半切割部位34a、34b的位置。

在粘贴单元46中，最初设定为橡胶辊80a、80b隔开的状态，并在长条状感光性薄板22的半切割部位34a定位于橡胶辊80a、80b间的规定位置的状态下，使长条状感光性薄板22的输送暂时停止。在该状态下，当通过构成基板供给单元45的基板加热部74被加热到规定温度的玻璃基板24的前端部由输送部76被输送入橡胶辊80a、80b间之际，在加压汽缸84的作用下使垫辊82b及橡胶辊80b上升，并且将玻璃基板24及长条状感光性薄板22在规定的按压压力下夹入橡胶辊80a、80b间。此外，橡胶辊80a、80b被加热到规定的碾压温度。

接下来，将橡胶辊80a、80b旋转，并且将玻璃基板24及长条状感光性薄板22沿箭头Y方向输送。其结果，感光性树脂层28被加热熔融而被转印到玻璃基板24(碾压)。

此外，就碾压条件而言，是速度为1.0m/min～10.0m/min、橡胶辊80a、80b的温度为80℃～150℃、上述橡胶辊80a、80b的橡胶硬度为40度～90度、该橡胶辊80a、80b的按压压力(线压力)为50N/cm～400N/cm。

当相对于玻璃基板24而长条状感光性薄板22的一枚量的碾压结束时，橡胶辊80a、80b的旋转停止，另一方面，碾压有长条状感光性薄板22的玻璃基板24的前端部被基板输送辊90a夹持。此时，在橡胶辊80a、80b间的规定位置配置有半切割部位34b。

然后，橡胶辊80b向远离橡胶辊80a的方向退避而使夹持解除，同时基板输送辊90a的旋转以低速再次开始，并将长条状感光性薄板22碾压于玻璃基板24后的感光性层叠体，沿箭头Y方向输送与保护薄膜30的残存部分B的宽度M对应的距离，且在下一个半切割部位34a被输送至橡胶辊80a的下方附近的规定位置后，停止旋转橡胶辊80a、80b。此外，将长条状感光性薄板22输送半切割部位34a、34b间距离的的处理在以下称为“基板间移送”。

另一方面，在上述的状态下，介由基板供给单元45将下一个玻璃基板24朝向粘贴位置输送。通过重复以上的动作，可连续制造感光性层叠体。

此时，感光性层叠体的各自的端部由图2所示的保护薄膜30的残存部分B覆盖。因而，当感光性树脂层转印于玻璃基板24时，就不会有橡胶辊80a、80b被上述感光性树脂层28所污染。

通过粘贴单元46粘贴有感光性树脂层28的玻璃基板24，在由粘贴单元46将长条状感光性薄板22移送至基板间后处于暂时停止状态之际，通过在基板输送辊90b、90c间配设的切割单元48将玻璃基板24间的长条状感光性薄板22切断，从而形成感光性层叠体24a。此外，该感光性层叠体24a残存有保护薄膜30。

所分离的感光性层叠体24a由自动装置96暂时层叠于堆料机94。接下来，层叠于堆料机94上的感光性层叠体24a在移载于剥离部98后，介由剥离辊100将保护薄膜30从感光性层叠体24a剥离，从而制造出在玻璃基板24仅粘贴有感光性树脂层28的感光性层叠体24b。此外，从感光性层叠体24a被剥离的保护薄膜30被卷绕辊102卷绕。

在此，长条状感光性薄板22由于在赋予规定的张力的状态下被供给并且在粘贴单元46被加热而粘贴于玻璃基板24，所以就产生延伸。此时，存在根据长条状感光性薄板22的延伸量而使感光性树脂层28相对于玻璃基板24的粘贴位置不适当之虞。

于是，配置于剥离部98的下游侧的检测部104，对感光性层叠体24b中的感光性树脂层28的粘贴位置进行检测。

首先，如图4所示，当构成检测部104的光传感器106检测出所输送的玻璃基板24的前端部或粘贴于玻璃基板24的感光性树脂层28的前端部时，将端部检测信号输出到CCD照相机108a、108b。CCD照相机108a、108b按照上述端部检测信号对玻璃基板24的摄影区域109a、109b的图像进行摄影。此时，在摄影区域109a、109b中包括有玻璃基板24的前端角部分及感光性树脂层28的前端角部分的图像。

图像处理部120对由CCD照相机108a、108b所摄影的图像进行处理，并且确定玻璃基板24的前端角部分及感光性树脂层28的前端角部分。粘贴位置计算部122基于所确定的各角部分的位置的信息，计算出前端部中的玻璃基板24的侧部和感光性树脂层28的侧部之间的距离L1f、及玻璃基板24的前端部和感光性树脂层28的前端部之间的距离L2f(参照图5)。判定部124将所计算出的距离L1f、L2f与预先设定的容许距离进行比较，并判定距离L1f、L2f是否在容许范围内。判定结果被显示在显示部126，由此能够将该感光性层叠体24b的前端侧中的感光性树脂层28的粘贴状态向作业者进行通报。

同样，在光传感器106检测出玻璃基板24的后端部或粘贴于玻璃基板24的感光性树脂层28的后端部的时刻，由CCD照相机108a、108b对图像进行摄影，并计算出后端部中的玻璃基板24和感光性树脂层28之间的距离L1b、L2b，且将基于该计算结果的判定结果显示在显示部126(参照图6)。

通过如上那样，可自动检测出感光性树脂层28相对于玻璃基板24的粘贴状态，且将该判定结果显示在显示部126。因而，作业者基于所显示的判定结果，能够对由制造装置20制造的所有的感光性层叠体24b进行品质检查。

图8是其他的实施方式的制造装置200的示意构成图。此外，对与图1所示的制造装置20相同的构成要素赋予相同的参照符号，并省略其说明。

在制造装置200中，通过粘贴单元46粘贴有长条状感光性薄板22的玻璃基板24在未被分断而被输送至冷却部202且被冷却后，被供给剥离部204。在剥离部204中，介由推动器206将玻璃基板24间的长条状感光性薄板22沿上方向推上去而使保护薄膜30处于容易剥离的状态，之后将保护薄膜30从感光性树脂层28剥离且由卷绕辊208卷绕。由此，使玻璃基板24间分离，从而制造出感光性层叠体24b。所制造的感光性层叠体24b，与制造装置20的情况相同，通过检测部104检测出玻璃基板24及感光性树脂层28的端部的位置，并且对粘贴位置进行计算及进行判定处理。

此外，在上述的实施方式中，按照通过将从1个感光性薄板卷23所供给的长条状感光性薄板22粘贴于玻璃基板24来制造所谓的1张(一丁張り)感光性层叠体24b的方式而构成，但是，例如也可以构成如下，即从2个感光性薄板卷或3个以上的感光性薄板卷供给长条状感光性薄板22而粘贴于玻璃基板24，制造所谓的2张、3张等感光性层叠体24b。

Claims (8)

1、一种感光性层叠体的制造装置，送出在支撑体(26)上依次层叠感光材料层(28)和保护薄膜(30)所构成的长条状感光性薄板(22)，并将与上述保护薄膜(30)的剥离部分和残存部分之间的边界位置对应的加工部位(34a、34b)形成在从上述保护薄膜(30)至上述感光材料层(28)的部分，在将上述保护薄膜(30)的上述剥离部分剥离之后，将按规定的间隔所供给的基板(24)与上述长条状感光性薄板(22)一起连续送至加热后的一对压接辊(80a、80b)间，且在上述基板(24)间配置上述保护薄膜(30)的上述残存部分，并且将露出的上述感光材料层(28)粘贴于上述基板(24)，接下来，通过从上述保护薄膜(30)剥离上述支撑体(26)来制造感光性层叠体(24b)，其中，

该制造装置具备：

端部检测部(106)，其检测出构成上述感光性层叠体(24b)的上述基板(24)的基板端部、或粘贴于上述基板(24)的上述感光材料层(28)的感光材料层端部；

摄影部(108a、108b)，其按照由上述端部检测部(106)进行的上述基板端部或上述感光材料层端部的检测时刻，对包括上述基板端部及上述感光材料层端部的图像进行摄影；和

粘贴位置计算部(122)，其对由上述摄影部(108a、108b)所摄影的上述图像进行处理，计算出上述感光材料层(28)相对于上述基板(24)的粘贴位置。

2、根据权利要求1所述的制造装置，其特征在于，

上述摄影部(108a、108b)对所输送的上述感光性层叠体(24b)中的上述基板(24)的输送方向的前后两端部和粘贴于上述基板(24)的上述感光材料层(28)的输送方向的前后两端部这两方的图像进行摄影，

上述粘贴位置计算部(122)对由上述摄影部(108a、108b)所摄影的上述图像进行处理，计算出上述感光材料层(28)相对于上述基板(24)的前后的粘贴位置。

3、根据权利要求2所述的制造装置，其特征在于，

上述摄影部(108a、108b)对上述基板(24)及上述感光材料层(28)的与输送方向正交的两侧部的图像进行摄影，

上述粘贴位置计算部(122)计算出上述感光材料层(28)的两侧部相对于上述基板(24)的粘贴位置。

4、根据权利要求1所述的制造装置，其特征在于，

还具备：

判定部(124)，对由上述粘贴位置计算部所计算出的上述粘贴位置的好坏进行判定；和

显示部(126)，显示上述判定部所得到的判定结果。

5、一种感光性层叠体的制造方法，送出在支撑体(26)上依次层叠感光材料层(28)和保护薄膜(30)所构成的长条状感光性薄板(22)，并将与上述保护薄膜(30)的剥离部分和残存部分之间的边界位置对应的加工部位(34a、34b)形成在从上述保护薄膜(30)至上述感光材料层(28)的部分，在将上述保护薄膜(30)的上述剥离部分剥离之后，将按规定的间隔所供给的基板(24)与上述长条状感光性薄板(22)一起连续送至加热后的一对压接辊(80a、80b)间，且在上述基板(24)间配置上述保护薄膜(30)的上述残存部分，并且将露出的上述感光材料层(28)粘贴于上述基板(24)，接下来，通过从上述保护薄膜(30)剥离上述支撑体(26)来制造感光性层叠体(24b)，其中，

该制造方法由以下步骤构成，即

对构成上述感光性层叠体(24b)的上述基板(24)的基板端部、或粘贴于上述基板(24)的上述感光材料层(28)的感光材料层端部进行检测；

按照上述基板端部或上述感光材料层端部的检测时刻，对包括上述基板端部及上述感光材料层端部的图像进行摄影；和

对所摄影的上述图像进行处理，计算出上述感光材料层相对于上述基板的粘贴位置。

6、根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，

在对图像进行摄影的步骤中，对所输送的上述感光性层叠体(24b)中的上述基板(24)的输送方向的前后两端部和粘贴于上述基板(24)的上述感光材料层(28)的输送方向的前后两端部这两方的图像进行摄影，

在计算粘贴位置的步骤中，对所摄影的上述图像进行处理，计算出上述感光材料层(28)相对于上述基板(24)的前后的粘贴位置。

7、根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，

在对图像进行摄影的步骤中，对上述基板(24)及与上述感光材料层(28)的与输送方向正交的两侧部的图像进行摄影，

在计算粘贴位置的步骤中，计算出上述感光材料层(28)的两侧部相对于上述基板(24)的粘贴位置。

8、根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，

还具备：

对所计算出的上述粘贴位置的好坏进行判定的步骤；和

显示上述判定的结果的步骤。

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