CN101250420B - 处理含油泥的方法和系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及处理含油泥的方法，包括：a)在一洗涤器中将所述含油污泥与适量的水在加热条件下混合搅拌，静置，分出油相和第一泥渣层；b)在中间罐中搅拌并加热来自洗涤器的油相，静置，然后排出下部的水和泥，保留上部的油相；c)在离心机中通过离心作用对中间罐中保留的油相进行精细分离，分离后的油相排入储油罐；d)在所述储油罐中静置来自离心机的经脱水、脱泥后的油产品，得到回收油；e)在泥渣处理器中空化处理来自洗涤器的第一泥渣，脱除其中的残余油，并将泥渣处理器上部的油相排入中间罐中。本发明还涉及用于采用该方法处理含油泥的系统。经本发明的方法和系统处理的含油泥的含油率在4％以下。
Description
技术领域
本发明涉及石油开采炼油、原油贮运领域，尤其涉及从含油污泥或者落地油中回收原油的方法以及实施该方法的系统。
背景技术
在石油的开发、开采过程中会产生含油污泥，常称为“落地油”。落地油一般为褐黄色或黑色，常见的形态有块状、粒状、粉状和泥状，通常含有10-60％的原油，还有少量的水分。落地油的产量约为油田总产量的千分之二，因此其产量较大，若不对其进行处理，不仅会造成资源的浪费，还会对堆积地造成较为严重的环境污染。
因此，石油工业需要从含油污泥中高效回收石油的技术。
发明内容
本发明是在一洗涤器中通过加热将含油污泥(在处理剂作用下)在溶液中进行洗涤除油，洗涤处理后得到的第一泥渣在泥渣处理器里经过超声波的空化除油作用进一步脱出泥渣上的残余油，得到第二泥渣，第二泥渣经过带式压滤机的筛网压榨脱水作用，得到干渣，在洗涤器和泥渣处理器中得到的油相通过中间罐的自然沉降和高速离心机的离心分离的作用，得到精制的回收油。
具体而言，本发明涉及的处理含油泥的方法包括以下步骤：
a)在一洗涤器中将所述含油污泥与适量的水和处理剂在加热条件下混合搅拌，静置，然后排出上层的油相和下层的第一泥渣；
b)在至少一中间罐中搅拌并加热收集自所述洗涤器的油相，静置，然后排出下部的水和泥，保留上部的油相；
c)在离心机中通过离心作用对中间罐中保留的油相进行精细分离，分离后的油相排入储油罐；
d)在所述储油罐中静置来自所述离心机的经脱水、脱泥后的油产品，得到回收油；
e)在一泥渣处理器中通过超声波空化处理来自所述洗涤器的第一泥渣，脱除第一泥渣中的残余油，并将所述泥渣处理器上部的油相排入所述中间罐中，以及排出第二泥渣。
本发明还涉及一种用于处理含油泥以从中回收原油的系统，包括：洗涤器，装有搅拌和保温装置，用于洗涤处理所述含油污泥；第一带式输送机，用于将待处理的含油泥送入所述洗涤器；至少一中间罐，装有搅拌和保温装置，用于沉降来自所述洗涤器的油相中的泥；离心机，用于精细分离油、水、泥三相；储油罐，用于收集来自所述离心机的经脱水、脱泥处理后的油品；泥渣处理器，其设有超声波产生装置，用于空化处理所述泥渣处理器中的第一泥渣；第二带式输送机，用于将来自所述洗涤器的第一泥渣送入所述泥渣处理器；以及，加热装置，作为所述洗涤器、中间罐和储油罐的热源。
上述系统还可以包括带式压滤机，用于来自所述泥渣处理器的第二泥渣的压榨脱水；和/或第一带式输送机，用于将待处理的含油泥送入所述洗涤器；和/或第二带式输送机，用于将来自所述洗涤器的第一泥渣送入所述泥渣处理器；
根据本发明的方法将溶剂洗涤、废渣处理、和油品精制相结合，以处理为主要目的，同时回收含油污泥中所含的油品，使回收的油品能返回企业。经过本工艺处理而排放的废渣含油量低于1.5％，大大降低了污染强度，也可使处理后的污泥作为土地回填或修路制砖的材料而最终彻底消除这一污染源。
附图说明
图1示出了根据本发明的方法的工艺流程图。
图2示出根据本发明的系统的一个具体实施方式的平面布置示意图(图中省略部分管线)。
具体实施方式
一般地，根据本发明的方法包括以下步骤：
a)在一(溶剂)洗涤器中将所述含油污泥与适量的水和处理剂在加热条件下混合搅拌，以实现泥和油、油和水的剥离，静置，然后排出位于该混合物料上层的油相，并从所述洗涤器底部移出第一泥渣；
b)在至少一中间罐中加热搅拌收集自所述洗涤器的所述油相，然后静置，通过自然沉降对油、水、泥三相进行粗分离，然后通过排放阀门排出罐底部的泥和水相，排出的泥和水相流入沉淀池；
c)在一高速离心机中通过离心分离作用对来自中间罐的油相进行精细分离，分离成油、水、泥三相，水和泥流进沉淀池；
d)在一储油罐中静置来自所述高速离心机的经脱水、脱泥后的油粗产品，脱除其中的所述杂质，得到回收油；
e)在一泥渣处理器(也称废渣处理器)中空化处理来自所述洗涤器的所述第一泥渣，通过超声波的空化作用脱除其中的残余的油，脱出的油通过所述泥渣处理器上部的排油口排入所述中间罐中，在泥渣处理器下部排出第二泥渣。
作为优选，在上述操作完成后还可以包括一个步骤f)，即，在一带式压滤机中通过筛网压榨的作用对泥渣处理器排出的第二泥渣进行压榨，脱出第二泥渣中的水份，脱出的水回到泥渣处理器重新利用；
在需要的情况下，根据本发明的方法还可以包括一个原料的预处理步骤。
图1示出了根据本发明的方法的工艺流程图。
原料的预处理
根据原料的状况，有时在原料被送入洗涤器之前需要一个预处理程序，例如，在油田的含油泥中经常混杂着一些石块、木头、金属物、塑料废品(如编织袋)等，因此，在处理含油泥前需要将这些杂物分捡出来。对于用包装袋包装的原料，应除去包装。经以上预处理的含油泥被铲车运至合适位置，然后与处理剂一起，通常是借助一带式输送机送入洗涤器中。
泥渣的洗涤
在该步骤中，通常是将含油泥(落地油)通过带式输送机送入一洗涤器中。本发明使用的洗涤器可以是一个圆筒形容器(不局限于圆筒形)，优选具有锥形底部。在洗涤器的底部可以设有一个开口，以便从该开口排除物料。
在本发明的一种具体实施方式中，使用的处理剂选自由硅酸盐、磷酸盐、絮凝剂和表面活性剂及其组合物构成的组，其中硅酸盐的实例包括但不限于硅酸钠、硅酸钾、硅酸镁、偏硅酸钠，优选硅酸硅酸钠。磷酸盐的实例包括但不限于磷酸钠、磷酸钾，其中优选磷酸钠。表面活性剂可以是阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、两性表面活性剂或非离子表面活性剂。可以使用的表面活性剂的实例包括但不限于硫酸化物(例如十二烷基硫酸钠)、磺酸化物(如十二烷基磺酸钠、甘胆酸钠)、季铵化合物(如苯扎氯铵、苯扎溴铵)、脂肪酸甘油酯(如单硬脂酸甘油酯)、多元酯(如司盘、土温)等。作为优选，可以使用硅酸盐、磷酸盐和表面活性剂的组合。絮凝剂，可以是任何常用的工业用絮凝剂，如聚丙烯酰胺、聚丙烯酸(盐)、季铵化的聚丙烯酰胺、聚合氯化铝等。在本发明中，处理剂的用量按重量计可以为待处理含油泥的0.1-1％，优选0.2-0.4％。在本发明的一个优选实施方式中，处理剂为一种组合物，其由3-5重量份的的硅酸镁、5-11重量份的磷酸钠、5-10重量份的絮凝剂、及3-5重量份的表面活性剂组成。在本发明的一个实施例中，该组合物由基于原始含油泥重量计算5‰的硅酸镁、8‰的磷酸钠、0.5％至1％的絮凝剂，及0.5％的表面活性剂组成。需要指出的是，使用上述处理剂仅仅是实施本发明方案的优选方式，本发明的方法不限于此，利用现有的和将来出现的用于处理含油泥的处理剂也可以实施本发明。
在本发明中，需要向洗涤器中加入一定量的水。对水的用量并无严格限制，只要能使洗涤器中的物料呈易于搅拌的泥浆状态，并且在静置之后水层的体积不少于泥层体积的二分之一即可。作为优选，对于块状的泥，可以每立方含油泥加入2至4立方的水。水可以在开工时一次性加入，以后在连续运行过程中补充损耗的部分。用于本发明的洗涤器带有一个搅拌装置，通过此搅拌装置的搅拌，使含油泥与处理剂以及另外加入的适量的水充分混合。另外，通常将混合物料加热至60～90℃，优选65～85℃，该温度足以使所含油品溶化。为了给洗涤器加热，可以将用于本发明的洗涤器设置成具有一个夹套，所述加热是通过流过夹套中的热油或水而实现。当然也可以用其他常规的加热手段。
在搅拌和加热条件下，由于处理剂的作用，油从泥的表面解析出来，并形成油相。在该步骤中，可以较剧烈地搅拌洗涤器中的混合物料，以致所述物料形成基本均匀的浆料，然后，停止搅拌以让浆料分层。这样，浮在混合物料的上层的油相通过设在洗涤器上部的出口流入油品精制系统。沉淀在洗涤器底部的泥渣通过底部开口而排出洗涤器。该油相含有约10-20％的水和约0.01-0.08％的处理剂。
也可以控制搅拌速度，以致洗涤器中混合物料在搅拌状态下即可以实现部分分离。由于泥渣的密度通常远大于油和水，因此只要搅动不是过分剧烈，油层会处于物料的上层，一部分泥渣会沉积到洗涤器的锥形底部，进而通过下部开口排出。
在本发明的一个具体实施方式中，在洗涤器的底部设置一个至少一个废渣槽，并且在废渣槽中设置一个或多个刮板式除渣机。在操作中，废渣(第一泥渣)通过自然沉降落入废渣槽，经刮板式除渣机刮出废渣槽。
该洗涤工艺处理后排放的废渣含油5％-10％和少量的处理剂。
油相的沉降脱水
在该步骤中，可以用一个中间罐收集来自洗涤器的油相。该中间罐通常是但不限于一个圆筒形罐。优选具有设有开口的锥形底部，并且同样可以实现加热和搅拌功能。该油相是混合物，其含有水、处理剂和一定量的泥。在实际生产中，优选采用多个中间罐交替作业，例如，让一个或多个中间罐收集油相，而让一个或多个其余的已经收集满油相的中间罐进行沉降、脱泥、脱溶剂的操作。当中间罐储满油相后，开始给中间罐加温，使温度保持在60～90℃，优选65～85℃，同时搅拌该油相一段时间，停止搅拌以静置该油相。静置后，在中间罐中物料分为三层，占物料绝大部分的上层为油相，中间层为水，最底层为少量的泥渣。将中间罐放空阀打开，将底部的水和泥渣排入沉淀池，经沉淀后水进入废水池再利用，泥渣则回到洗涤器重新洗涤处理，上层的油相仍然含有少量的水和泥，需要经过进一步净化处理。
油相的离心分离
在中间罐经沉降脱水后的油相，通过泵送入高速离心机，通过离心机的离心分离作用，对油相进行精细的油、水、泥三相分离，分离后的油相进入储油罐，水和泥渣进入沉淀池，经沉淀后水进入废水池再利用，泥渣则回到洗涤器重新洗涤处理。
再沉降
经过高速离心机脱水、脱泥后的油相被泵入一储油罐，再经静置沉降处理，将油中携带的杂质和剩余的少量的水、泥渣进一步脱除，即得到成品的回收油。优选地，可以将储油罐的温度保持在60～80℃。
作为优选，在上述四个步骤中，可以将洗涤器、中间罐、储油罐与一个加热油炉连接，构成一个加热系统。
废渣处理
来自洗涤器的第一泥渣被送入一个泥渣处理器中，在那里进行二次脱油。在该工序中，需要将废渣处理器中的含水量维持在不少于膏状第一泥渣体积的二分之一的水平，使泥渣在水相中分散均匀，以便于空化处理使油相从泥渣上分离。该水的加入可以在开工时一次性进行，在连续运行过程中适当补充消耗的部分。例如，对于每小时处理3吨含油泥的情况，可以在开工时一次性加入3m3的水。作为优选，可以在泥渣处理器中加入少量的例如第二泥渣量1％的多聚磷酸钠和0.5％的表面活性剂。
用于本发明的泥渣处理器可以是一个圆筒形容器(不局限于圆筒形)，优选具有锥形底部。在泥渣处理器的底部可以设有一个开口，以便从该开口排除物料。该过程是超声波的空化下进行，该空化作用是通过一超声处理器提供。该超声处理器是一超声波发生器，是嵌在泥渣处理器内部发出超声波。在超声波的空化作用下，废渣所含的油充分地从固体表面析出，并浮在物料的上层。该油层(其中含有少量处理剂)被输送到中间罐进行精制。物料中的水和少量的处理剂自流入溶剂槽，经泵送回泥渣处理器循环使用。浆状的第二泥渣沉积在泥渣处理器的底部，其被刮板机刮出，经脱水机，脱去水和少量的处理剂后外排。作为优选，可以在泥渣处理器中装上搅拌装置，在搅拌作用下的空化效率会得到提高。
废渣的脱水处理
经过泥渣处理器处理后的第二泥渣使用带式压滤机进行脱水，通过筛网压榨的作用对泥渣处理器排出的泥渣进行压榨，脱出泥渣中的水份，脱出的水回到泥渣处理器重新利用；
由泥渣处理器排放的废渣中，油的含量低于8％重量比，通常低于4％重量比，例如油含量为2％。
在本发明的方法中，会从中间罐、油罐中排出工艺废水，该废水被排入沉降池，在沉降适当时间段后流入废水池，供洗涤器循环使用。废水池表面的浮油回收至中间罐。处理剂随洗涤水循环使用，只需要补充少量排放的干泥渣中包含的处理剂。
本发明还提供用于处理含油污泥的系统，该系统包括：
洗涤器，装有搅拌和保温装置，用于洗涤处理含油泥；
第一带式输送机，用于将待处理的含油泥送入洗涤器；
两个中间罐，装有搅拌和保温装置，用于沉降来自洗涤器的油相中的泥；
一个高速离心机，用于精细分离油、水、泥三相；
储油罐，用于收集来自中间罐的经脱水、脱泥处理后的油相；
泥渣处理器，用于空化处理第一泥渣；
第二带式输送机，用于将来自洗涤器的第一泥渣送入所述泥渣处理器；
带式压滤机，用于泥渣的压榨脱水；
导热油炉，作为所述洗涤器、中间罐和油罐的热源。
可以将本发明的系统安装在室外，为防止雨天对生产的影响，可以在系统的某些部位如原料堆积地、废渣堆积地、洗涤器区域、中间罐和油罐区域设置防雨棚和围堰。
实施例：
图2示出根据本发明的系统的一个具体实施方式的平面布置示意图，实际生产的部分管线没有在图中给出。另外，附图中以粗线框表示围堰。
实施例1：
将含油率12、％的含油泥从原料堆场1通过第一带式输送机2以3吨/小时的速度连续的送入溶剂洗涤器3，刚开工时注入约10吨含油泥和约10吨的水，并加入120公斤处理剂，运行中每天投入适量处理剂，以维持处理剂的含量在占含油泥重量的约0.1％的水平，该处理剂按下列配比制成：5重量份硅酸镁、8重量份磷酸钠、5至10重量份聚丙烯酰胺，5重量份十二烷基磺酸钠。洗涤器的温度保持在65～85℃，连续搅拌。上层的油相流入中间罐，下层的第一泥渣从洗涤器底部被除渣机(未示出)刮出，沿导槽4流入废渣围堰6，然后通过第二带式输送机7送入泥渣处理器8。经空化处理后，该油层(其中含有处理剂)被输送到中间罐12进行精制。物料中的水和少量的处理剂自流入溶剂槽8，经泵送回泥渣处理器9循环使用。固体泥渣沉积在泥渣处理器的底部，其被刮板机刮出，送往脱水区10的带式压滤机脱水，然后暂时排放至废渣堆场11。采用两个中间罐12轮流作业，其中第一中间罐收集满油相后，改用第二中间罐收集油相，并加热第一中间罐至65～85℃并搅拌，然后静置。上层的油相用泵送入高速离心机(未示出)，通过离心分离作用将油、水、泥三相进行分离。分离后的油相进入储油罐13，水和泥进入沉淀池，经沉降后水进入废水池5重新利用，泥回到洗涤器重新处理。进入储油罐13的油相通过自然沉降作用进一步进行油、水、泥的三相分离。其中，储油罐的温度保持在65～75℃。在本实施例中，各设备的供热是通过导热油炉14进行的。经过8小时的连续操作，处理原料含油泥24吨，回收油品2.4吨，最终泥渣含油率以重量计为约2.0％。
实施例2：
将含油率18％的含油泥从原料堆场通过第一带式输送机以2.5吨/小时的速度连续的送入溶剂洗涤器，刚开工时注入约8吨的含油泥和约12吨的水，并加入160公斤处理剂，运行中每天投入适量处理剂，以维持处理剂的含量在占含油泥重量的约0.2、％的水平，该处理剂由下列配比制成：3重量份的硅酸镁、5重量份的磷酸钠、5-10重量份的聚丙烯酰胺、及3-5重量份的十二烷基磺酸钠。洗涤器的温度保持在65～85℃，连续搅拌。上层的油相流入中间罐，下层的第一泥渣从洗涤器底部被除渣机刮出，沿导槽流入废渣围堰，然后通过第二带式输送机送入泥渣处理器。经空化处理后，该油层(其中含有处理剂)被输送到中间罐进行精制。物料中的水和少量的处理剂自流入溶剂槽，经泵送回泥渣处理器循环使用。固体泥渣沉积在泥渣处理器的底部，其被刮板机刮出，送往带式压滤机脱水。采用两个中间罐轮流作业，其中第一中间罐收集满油相后，改用第二中间罐收集油相，并加热第一中间罐至65～85℃并搅拌，然后静置。上层的油相用泵送入高速离心机，通过离心分离作用将油、水、泥三相进行分离。分离后的油相进入储油罐，水和泥进入沉淀池，经沉降后水进入废水池重新利用，泥回到洗涤器重新处理。进入储油罐的油相通过自然沉降作用进一步进行油、水、泥的三相分离。其中，储油罐的温度保持在65～75℃。经过8小时的连续操作，处理原料含油泥20吨，回收油品3.2吨，最终泥渣含油率以重量计为约2.0％。
实施例3：
将含油率23％的含油泥从原料堆场通过第一带式输送机以2吨/小时的速度连续的送入溶剂洗涤器，刚开工时注入约6吨的含油泥和约14吨的水，并加入240公斤处理剂，运行中每天投入适量处理剂，以维持处理剂的含量在占含油泥重量的约0.1、0.2、0.4、0.8％的水平。该处理剂由下列配比制成：5重量份的硅酸镁、11重量份的磷酸钠、10重量份的聚丙烯酰胺、及3重量份的十二烷基磺酸钠。洗涤器的温度保持在65～85℃，连续搅拌。上层的油相流入中间罐，下层的第一泥渣从洗涤器底部被除渣机刮出，沿导槽流入废渣围堰，然后通过第二带式输送机送入泥渣处理器。经空化处理后，该油层(其中含有处理剂)被输送到中间罐进行精制。物料中的水和少量的处理剂自流入溶剂槽，经泵送回泥渣处理器循环使用。固体泥渣沉积在泥渣处理器的底部，其被刮板机刮出，送往带式压滤机脱水。采用两个中间罐轮流作业，其中第一中间罐收集满油相后，改用第二中间罐收集油相，并加热第一中间罐至65～85℃并搅拌，然后静置。上层的油相用泵送入高速离心机，通过离心分离作用将油、水、泥三相进行分离。分离后的油相进入储油罐，水和泥进入沉淀池，经沉降后水进入废水池重新利用，泥回到洗涤器重新处理。进入储油罐的油相通过自然沉降作用进一步进行油、水、泥的三相分离。其中，储油罐的温度保持在65～75℃。经过8小时的连续操作，处理原料含油泥16吨，回收油品3.2吨，最终泥渣含油率以重量计为约3.0％。
实施例4：
将含油率32％的含油泥从原料堆场通过第一带式输送机以3吨/小时的速度连续的送入溶剂洗涤器，刚开工时注入约5吨的含油泥和约15吨的水，并加入400公斤处理剂，运行中每天投入适量处理剂，以维持处理剂的含量在占含油泥重量的约0.8％的水平，该处理剂由下列配比制成：3重量份的硅酸镁、5重量份的磷酸钠、5-10重量份的聚丙烯酰胺、及3-5重量份的十二烷基磺酸钠。洗涤器的温度保持在65～85℃，连续搅拌。上层的油相流入中间罐，下层的第一泥渣从洗涤器底部被除渣机刮出，沿导槽流入废渣围堰，然后通过第二带式输送机送入泥渣处理器。经空化处理后，该油层(其中含有处理剂)被输送到中间罐进行精制。物料中的水和少量的处理剂自流入溶剂槽，经泵送回泥渣处理器循环使用。固体泥渣沉积在泥渣处理器的底部，其被刮板机刮出，送往带式压滤机脱水。
采用两个中间罐轮流作业，其中第一中间罐收集满油相后，改用第二中间罐收集油相，并加热第一中间罐至65～85℃并搅拌，然后静置。上层的油相用泵送入高速离心机，通过离心分离作用将油、水、泥三相进行分离。分离后的油相进入储油罐，水和泥进入沉淀池，经沉降后水进入废水池重新利用，泥回到洗涤器重新处理。进入储油罐的油相通过自然沉降作用进一步进行油、水、泥的三相分离。其中，储油罐的温度保持在65～75℃。经过8小时的连续操作，处理原料含油泥24吨，回收油品6.8吨，最终泥渣含油率以重量计为约4.0％。
本发明将溶剂洗涤、废渣处理、和油品精制相结合，以处理为主要目的，同时回收污泥中所含的油品，使回收的油品能返回企业。经过本工艺处理而排放的废渣含油量低，大大降低了污染强度，也可作为制砖的材料而最终彻底消除这一污染源。
Claims (17)
1.一种处理含油污泥以从中回收原油的方法，包括以下操作：
a)在一洗涤器中将所述含油污泥与适量的水和处理剂在加热条件下混合搅拌，静置，然后排出上层的油相和下层的第一泥渣，所述油相含有10-20％的水和0.01-0.08％的处理剂；
b)在至少一中间罐中搅拌并加热收集自所述洗涤器的油相，静置，然后排出下部的水和泥，保留上部的油相；
c)在离心机中通过离心作用对中间罐中保留的油相进行精细分离，分离后的油相排入储油罐；
d)在所述储油罐中静置来自所述离心机的经脱水、脱泥后的油产品，得到回收油；
e)将所述第一泥渣转入一泥渣处理器中并维持不少于第一泥渣重量50％的含水量，以空化处理所述第一泥渣，脱除其中的残余油，并将所述泥渣处理器上部的油相排入所述中间罐中，以及排出第二泥渣。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述处理剂选自由硅酸盐、磷酸盐、絮凝剂和表面活性剂及其混合物构成的组。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述处理剂是由硅酸盐、磷酸盐、絮凝剂和表面活性剂复配而成。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述处理剂由3-5重量份的硅酸镁、5-11重量份的磷酸钠、5-10重量份的絮凝剂、及3-5重量份的表面活性剂组成。
5.根据权利要求2所述的方法，其中，所述处理剂的用量按重量计为所述含油污泥的0.1～1％。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤a)的操作温度为60～90℃。
7.根根据权利要求1所述的方法，其中，步骤b)的操作温度为60～90℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤d)的操作温度为60～80℃。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤a)中，所述第一泥渣的移出是通过设置于所述洗涤器底部的至少一刮板式除料机进行的。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述空化是在搅拌的条件下进行。
11.根据权利要求1至10任一项所述的方法，在步骤e)后进一步包括：f)在一带式压滤机中，通过筛网的重力压榨作用，将所述第二泥渣中的水份脱去，得到含水率较低的干渣。
12.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤e)中，通过刮板式除料机从所述泥渣处理器底部除去第二泥渣。
13.一种应用如权利要求1-12中任一项所述的处理含油污泥以从中回收原油的方法的系统，包括：
洗涤器，装有搅拌和保温装置，用于洗涤处理所述含油污泥；
至少一中间罐，装有搅拌和保温装置，用于沉降来自所述洗涤器的油相中的泥；
离心机，用于精细分离油、水、泥三相；
储油罐，用于收集来自所述离心机的经脱水、脱泥处理后的油品；
泥渣处理器，其设有超声波产生装置，用于空化处理所述泥渣处理器中的第一泥渣；以及
加热装置，作为所述洗涤器、中间罐和储油罐的热源。
14.根据权利要求13所述的系统，其中，进一步包括：第一带式输送机，用于将待处理的含油泥送入所述洗涤器；和/或第二带式输送机，用于将来自所述洗涤器的第一泥渣送入所述泥渣处理器。
15.根据权利要求14所述的系统，其中，进一步包括带式压滤机，用于来自所述泥渣处理器的第二泥渣的压榨脱水。
16.根据权利要求15所述的系统，其中，在所述洗涤器和泥渣处理器中分别设有至少一个刮板式除料机。
17.根据权利要求16所述的系统，还包括所需的输料泵，用于输送油、泥浆和污水。
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