CN101241257A - 一种背光模块及其底座的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种背光模块及其底座的制造方法。背光模块的背光模块底座包含背板及内框。背板具有板体及至少一侧壁，侧壁具有壁体及将壁体顶端向内弯折而成的内折结构；其中内折结构、板体及壁体间共同夹成一嵌槽。内框形成于板体上，并邻接于侧壁的内面。内框朝向侧壁设置的背侧，其一部分嵌入于内折结构、板体及壁体间共同夹成的嵌槽。通过此设计，可增加内框与背板的接触面积，以增加两者的连接强度。此外，由于侧壁具有内折设计，其抗弯强度也会随之提升。

Description

一种背光模块及其底座的制造方法

技术领域

本发明涉及一种背光模块、其所使用的底座及其制造方法；具体而言，本发明涉及一种背光模块底座的背板及其上设置内框的结构及制造方法。

背景技术

由于液晶显示面板(LCD Panel)厚度薄、质量轻且携带方便，相较CRT显示器具有低辐射的优点，使得近年来的需求快速增加。特别是背光模块(Backlight Module)为液晶显示面板的关键性零组件之一。随着液晶显示器制造技术的提升，背光模块更朝向薄形化、高亮度及降低成本的市场方向发展。为保持液晶显示器未来市场的竞争力，开发与设计出更优质的背光模块，是未来需要努力的方向。

图1所示为传统背光模块之示意图。如图1所示，背光模块包含有金属背板50、胶框70、光源模块20及光学膜片30。金属背板50位于背光模块的底部，胶框70则设置于金属背板50上供定位其上的光源模块20及光学膜片30。光源模块20较常使用者为发光二极管光源或灯管光源；然而在产品轻薄短小的趋势下，较小的背光模块通常使用发光二极管作为光源。光学膜片30中包含有导光板、增亮膜或其它膜片，可对光源模块20输出的光线进行调整，以达到设计上的需求。

然而随着最终产品对尺寸上的要求，背光模块也需在规格上进行调整。以行动电话为例，由于外观设计及整体体积缩小的考虑，显示屏上边框的尺寸已日益缩减。为配合显示屏上边框尺寸的缩小，背光模块的边框厚度也需跟随减少。然而在背光模块边框厚度缩小的同时，其结构强度也随之下降。此外，由于金属背板50与胶框70在制造及使用过程中可能产生松脱或错位，也会使整体结构的强度受到影响。

发明内容

本发明的一目的在于提供一种背光模块，其背板与内框具有较佳的连接强度。

本发明的一目的在于提供一种背光模块，其背板的侧壁具有较佳的抗弯能力。

本发明的一目的在于提供一种背光模块底座制造方法，其生产的背板与内框具有较佳的结构强度。

本发明的背光模块包含背光模块底座及光源装置。背光模块底座位于背光模块的底端，其内面上则设置有光源装置。背光模块底座包含背板及内框。背板具有板体及至少一侧壁，其中侧壁连接于板体的边缘。侧壁具有壁体及内折结构；内折结构系自壁体顶端向内弯折而成。壁体顶端内折后形成的内折结构与板体间形成一间隙；也即内折结构、板体及壁体间共同夹成一嵌槽。内框形成于板体上，并邻接于侧壁的内面。内框朝向侧壁设置的背侧，其一部分嵌入于内折结构、板体及壁体间共同夹成的嵌槽。通过此设计，可增加内框与背板的接触面积，以增加两者的连接强度。此外，由于侧壁具有内折设计，其抗弯强度也会随之提升。

本发明提供的背光模块底座制造方法，则包含下列步骤。首先于板体的边缘形成至少一侧壁；接着将侧壁的壁体顶部向内弯折以形成内折结构。此时壁体顶端内折后形成的内折结构与板体间形成一间隙；换言之，内折结构、板体及壁体间共同夹成一嵌槽。最后于板体上邻接侧壁内面的位置形成内框，并使内框的一部分嵌入嵌槽。通过内框与嵌槽的嵌合，得以使内框与背板间的连接强度增加。

采用本发明，可增加内框与背板连接的强度，并且背板的侧壁具有较佳的抗弯能力，背板与内框具有较佳的结构强度。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为传统背光模块的示意图；

图2为本发明背光模块的实施例组件爆炸图；

图3a为背光模块背板的实施例组件爆炸图；

图3b为背板的剖视图；

图4a为背板与内框组合的实施例示意图；

图4b为图4a所示实施例的剖视图；

图5为不连续内框的实施例示意图；

图6a为不连续侧壁的实施例示意图；

图6b为不连续侧壁与内框组合的实施例示意图；

图6c为不连续侧壁与内框组合的另一实施例示意图；

图7为内折结构与壁体夹有角度的实施例示意图；

图8为包含第一内折部与第二内折部的实施例示意图；

图9a为具有嵌孔的背板实施例示意图；

图9b为具有嵌孔的背板与内框组合的实施例剖视图；

图9c为具有嵌孔的背板与内框组合的另一实施例剖视图；

图10为背光模块底座制造方法的实施例流程图；

图11为背光模块底座制造方法的另一实施例流程图。

其中，附图标记：

200：光源装置        250：光学膜片

300：背光模块底座    500：背板

510：板体            517：嵌孔

519：内缘部          530：侧壁

531：壁体            533：内折结构

571：第一侧壁        572：第二侧壁

577：间隙            580：嵌槽

591：第一内折部      592：第二内折部

700：内框

具体实施方式

本发明提供一种背光模块、其所使用的底座及其制造方法。以较佳实施例而言，此背光模块是供液晶显示装置使用。然而在不同实施例中，此背光模块也可供计算机键盘、行动电话按键、广告牌及其它需要平面光源的装置使用。进一步而言，本发明还包含使用此背光模块的液晶显示装置。在较佳实施例中，本发明的液晶显示装置包含一彩色液晶显示装置。然而在不同实施例中，本发明的液晶显示装置也可包含单色的液晶显示装置。此处所言的液晶显示装置则泛指使用液晶面板的显示装置，包含家用的液晶电视、个人计算机及膝上型计算机的液晶监视器、行动电话及数字相机的液晶显示屏等。

如图2所示，本发明的背光模块包含背光模块底座300，背光模块底座300的内面上则设置有光源装置200，在此较佳实施例中，光源装置200较佳由发光二极管(LED)组件所组成；然而在不同实施例中，光源装置200也可由灯管或其它光源组件所组成。此外，光源装置200上方或侧边更可依设计需要设有各式的光学膜片250或板件，例如导光板、扩散板、扩散膜、偏光膜、增亮膜等，以对输出的光线进行调整。

如图3a所示，背光模块底座300包含背板500及内框700。背板500较佳由金属制成，例如镀锌钢板、铝板、不锈钢或其它金属或合金；然而在不同实施例中，背板500也可由塑料或其它材质所制成。背板500具有板体510及至少一侧壁530，其中侧壁530连接于板体510的边缘。在此实施例中，板体510具有矩形的形状，具有二长侧边及二短侧边；侧壁530则分别形成于板体510的四个侧边上。然而在不同实施例中，板体510也可仅于单一侧边或相对的二侧边上设置有侧壁530。此外，板体510也可为方形、多边形、圆形或其它形状。

如图3b所示，侧壁530具有壁体53 1及内折结构533，内折结构533为自壁体531顶端向内弯折而成。在较佳实施例中，壁体53 1由板体510经裁切后再向上弯折而成，因此壁体531的端部连接于板体510的边缘。如图3b所示，壁体531的顶端向内弯折至与原本的壁体531平行，此时壁体531顶端内折后形成的内折结构533与板体510间形成一间隙；换言之，内折结构533、板体510及壁体531间共同夹成一嵌槽580。由于侧壁530具有内折设计，因此其抗弯强度会随之提升。

如图4a及图4b所示，内框700形成于板体510上，并邻接于侧壁530的内面。内框700朝向侧壁530设置的背侧，其一部分嵌入于内折结构533、板体510及壁体531间共同夹成的嵌槽580。在较佳实施例中，内框700的背侧完全填满嵌槽580的空间，以产生较佳的接合力；然而在不同实施例中，嵌槽580内的空间也可仅被部分填满。此外，内框700较佳以模内射出制程形成于背板500上；也即将背板500置入模具，再以射出成形方式于模具内背板500上形成内框700，使内框700得以嵌入嵌槽580内。在此实施例中，内框700较佳为由聚碳酸酯(PC)、聚苯乙烯(ABS)或其它可以模内成形方式塑形的材质所构成。然而在不同实施例中，也可先行制成内框700，再与背板500对位连接。

在图4a所示的实施例中，内框700具有完整连续且封闭的框架结构。然而在图5所示的实施例中，内框700也可采用分段不连续的方式设置。如图所示，内框700分为四段，分别对应于背板500的四边侧壁530。由于内框700的功能的一在于提供其上设置的光学膜片、光源模块或其它装置定位之用，因此即使采用分段不连续的方式设置，内框700依然可达到所需要的功效。

此外，在图4a所示的实施例中，背板500的四边侧壁530均相互连接，并无间隙产生在四边侧壁530之间。然而在不同实施例，如图6a所示，背板500包含有第一侧壁571及第二侧壁572，分别连接于板体510的相邻二侧边。第一侧壁571的端部与第二侧壁572的端部相邻，并夹有一间隙577。换言之，间隙577对应于板体510的角落位置。在图6b所示的实施例中，当内框700与背板500组合时，内框700相应于板体510角落的部分填充于第一侧壁571与第二侧壁572间的间隙577。通过此设计，更可增加内框700与背板500的接触面积，以降低两者分离的可能性。

此外，在此实施例中，由于第一侧壁571及第二侧壁572分别连接于板体510的相邻二侧边，因此两者之间夹有一角度。然而在不同实施例中，如图6c所示，第一侧壁571与第二侧壁572也可位于板体510的同一侧边上；此时第一侧壁571与第二侧壁572位于同一直在线。当内框700与背板500组合时，内框700相应于板体510角落的部分填充于第一侧壁571与第二侧壁572间的间隙577。

在图7所示的实施例中，侧壁530的内折结构533并未内折至与壁体531平行，而仍与壁体531夹有小于90度的夹角。此时所形成的嵌槽580即包含内折结构533内面与壁体531间所夹的空间。当内框700形成于背板500上时，内框700对应于侧壁530的部分即会填充于嵌槽580中，包含内折结构533内面与壁体531间所夹的空间，并将此空间完全或部分填满。由于内折结构533的设置具有倒勾的效果，因此可进一步加强内框700与背板500的连结强度。

在图8所示的实施例中，内折结构533可分为第一内折部591及第二内折部592。第一内折部591连接于壁体531的顶端，并与壁体531夹第一角度θ1。第二内折部592则连接于第一内折部591的另一端，并与第一内折部591夹第二角度θ₂。第一角度θ₁较佳为小于或等于90度的角度，而第二角度θ₂较佳为大于或等于90度的角度。如图8所示，在此实施例中，两者均为90度的直角。

如图9a所示，板体510于靠近边缘的位置形成有多数个嵌孔517，此些嵌孔517均靠近侧壁530，并沿侧壁530分布。此外，嵌孔517的分布方向对应于内框700的分布方向，并供内框700的底部嵌合。嵌孔51 7较佳为直接于板体510上进行破孔而产生，其形状可以为圆形、椭圆形、矩形、其它多边形等各式形状。在较佳实施例中，内框700以模内射出工艺形成于背板500上；也即将背板500置入模具，再以射出成形方式于模具内背板500上形成内框700，射出成形后的内框700底部即会嵌入嵌孔517内。通过嵌孔517与内框700底部的嵌合，可增加内框700与背板500间的连接强度。

如图9b所示，嵌孔517为形成于板体510上的贯穿孔，而板体510是以内缘部519围成嵌孔517的周缘。此外，在图9c所示实施例中，内缘部5 19还可朝背板500的内部弯折，并与板体500夹一角度。内缘部519的弯折角度较佳为于嵌孔517形成后再加工产生；然而也可直接于嵌孔517形成的程序中同步完成。当内框700形成于背板500上时，内框700底部与嵌孔517嵌合的部分即填充至内缘部519的下方；换言之，内缘部519被内框700所夹持。通过此一设计，可增加内框700与背板500连接的强度。

图10所示为本发明提供背光模块底座制造方法的实施例流程图。步骤1010包含于板体的边缘形成至少一侧壁。在较佳实施例中，侧壁为由板体经裁切后再向上弯折而成；然而在不同实施例中，也可采用模造、射出或其它方式形成侧壁于板体上。此外，在较佳实施例中，可分别于板体的相邻二侧边分别形成第一侧壁及第二侧壁，并使两者夹一角度。第一侧壁的端部与第二侧壁的端部相邻，并夹有间隙。然而在不同实施例中，也可于背板上形成单一的连续封闭侧壁，以增加背板的结构强度。

步骤1030包含将侧壁的壁体顶部向内弯折以形成内折结构。在较佳实施例中，是将壁体的顶端向内弯折至与原本的壁体平行，此时壁体顶端内折后形成的内折结构与板体间形成一间隙；换言之，内折结构、板体及壁体间共同夹成一嵌槽。然而在不同实施例中，也可弯折内折结构使其与壁体531间夹有一小于90度的夹角，而非完全平行。此时所形成的嵌槽即包含内折结构内面与壁体间所夹的空间。此外，步骤1030中还可再细分为：将壁体朝内弯折以形成为第一内折部，并使第一内折部与该壁体夹第一角度；以及将第一内折部朝内弯折以形成第二内折部，并使第二内折部与第一内折部夹第二角度。换言之，表示内折结构由第一内折部与第二内折部共同组成，两者分别与壁体夹有不同角度。第一角度较佳为小于或等于90度的角度，而第二角度较佳为大于或等于90度的角度。

步骤1050包含于板体上邻接侧壁内面的位置形成内框，并使内框的一部分嵌入嵌槽。内框较佳是形成为连续封闭的框体；然而由于内框的功能的一在于提供其上设置的光学膜片、光源模块或其它装置定位的用，因此即使采用分段不连续的方式设置，内框依然可达到所需要的功效。内框较佳为以模内射出工艺形成于背板上；也即将背板置入模具，再以射出成形方式于模具内背板上形成内框，使内框得以嵌入嵌槽内。通过内框与嵌槽的嵌合，得以使内框与背板间的连接强度增加。在此实施例中，内框较佳为由聚碳酸酯(PC)、聚苯乙烯(ABS)或其它可以模内成形方式塑形的材质所构成。然而在不同实施例中，也可先行制成内框，再与背板对位连接。此外，在较佳实施例中，为使内框的背侧完全填满嵌槽内的空间，以产生较佳的接合力；然而在不同实施例中，也可在仅部分填满嵌槽内空间的状况下，即使背板与内框间产生足够的连接强度。

在图11所示的实施例中，背光模块底座制造方法另包含步骤1110，于板体靠近侧壁的位置形成多数个嵌孔，并使嵌孔沿该侧壁分布；以及步骤1130，使内框的底部嵌合于嵌孔。嵌孔较佳为直接于板体上进行破孔而产生，其形状可以为圆形、椭圆形、矩形、其它多边形等各式形状。在较佳实施例中，内框是以模内射出工艺形成于背板上；也即将背板置入模具，再以射出成形方式于模具内背板上形成内框，射出成形后的内框底部即会嵌入嵌孔内。通过嵌孔与内框底部的嵌合，可增加内框与背板间的连接强度。

此外，在较佳实施例中，也可使围成嵌孔的内缘部朝背板的内部弯折，并与板体夹一角度。内缘部的弯折角度较佳为于嵌孔形成后再加工产生；然而也可直接于嵌孔形成的程序中同步完成。当形成内框于背板上时，内框底部与嵌孔嵌合的部分即填充至内缘部的下方；换言之，内缘部被内框所夹持。通过此一设计，可增加内框与背板连接的强度。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (24)

1.一种背光模块，其特征在于，包含：

一背板，具有一板体及至少一侧壁，该侧壁连接该板体的边缘并具有一壁体及一内折结构，其中该内折结构自该壁体顶端向内弯折，并与该壁体及该板体共同夹成一嵌槽；以及

一内框，形成于该板体上并邻接该侧壁内面，该内框的一部分嵌入该嵌槽。

2.根据权利要求1所述的背光模块，其特征在于，该内框的一部分为填满该嵌槽。

3.根据权利要求1所述的背光模块，其特征在于，该内框是形成为连续的框架。

4.根据权利要求1所述的背光模块，其特征在于，该内框是形成为不连续的框架。

5.根据权利要求1所述的背光模块，其特征在于，该板体靠近该侧壁的位置形成有多数个嵌孔，该些嵌孔沿该侧壁分布，该内框的底部与该些嵌孔嵌合。

6.根据权利要求5所述的背光模块，其特征在于，该板体于该嵌孔的周缘形成有一内缘部，该内缘部朝该背板的内部弯折以与该板体夹一角度，该内框底部的部份填充至该内缘部下方。

7.根据权利要求5所述的背光模块，其特征在于，该些嵌孔的形状选自圆形、椭圆形、矩形、多边形。

8.根据权利要求1所述的背光模块，其特征在于，该内折结构为内折至与该壁体平行。

9.根据权利要求1所述的背光模块，其特征在于，该内折结构为内折至与该壁体夹小于90度的夹角，该内框的一部分填充于该内折结构与该壁体之间。

10.根据权利要求1所述的背光模块，其特征在于，该内折结构包含一第一内折部及一第二内折部，该第一内折部连接该壁体的顶端，并自该壁体内折一第一角度，该第二内折部连接该第一内折部，并与该第一内折部夹一第二角度。

11.根据权利要求1所述的背光模块，其特征在于，该至少一侧壁包含一第一侧壁及一第二侧壁，该第一侧壁的端部与该第二侧壁的端部相邻并夹一间隙，该内框的一部分填充于该间隙。

12.根据权利要求11所述的背光模块，其特征在于，该第一侧壁与该第二侧壁为分别位于该板体的相邻二侧边，该第一侧壁并与该第二侧壁夹一角度。

13.一种背光模块底座制造方法，其特征在于，包含下列步骤：

于一板体的边缘形成至少一侧壁；

将该侧壁的一壁体顶部向内弯折以形成一内折结构，该内折结构与该壁体及该板体共同夹成一嵌槽；以及

于该板体上并邻接该侧壁内面的位置形成一内框，该内框的一部分系嵌入该嵌槽。

14.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该内框形成步骤包含以内框的一部分填满该嵌槽。

15.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该内框形成步骤包含形成该内框为连续的框架。

16.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该内框形成步骤包含形成该内框为不连续的框架。

17.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，进一步包含下列步骤：

于该板体靠近该侧壁的位置形成多数个嵌孔，并使该些嵌孔沿该侧壁分布；以及

使该内框的底部嵌合于该些嵌孔。

18.根据权利要求17所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该嵌孔形成步骤包含将该板体于该嵌孔的周缘形成的一内缘部朝该背板内部弯折，以与该板体夹一角度。

19.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该内折结构形成步骤包含内折该内折结构至与该壁体平行。

20.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该内折结构形成步骤包含内折该内折结构至与该壁体夹小于90度的夹角，该内框形成步骤包含填充该内框的一部分于该内折结构与该壁体之间。

21.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该内折结构形成步骤包含下列步骤：

将该壁体朝内弯折以形成一第一内折部，使该第一内折部与该壁体夹一第一角度；以及

将该第一内折部朝内弯折以形成一第二内折部，该第二内折部与该第一内折部夹一第二角度。

22.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该至少一侧壁形成步骤包含于该板体边缘形成一第一侧壁及一第二侧壁，并使该第一侧壁的端部与该第二侧壁的端部相邻并夹一间隙；该内框形成步骤则包含填充该内框的一部分于该间隙。

23.根据权利要求22所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该第一侧壁及该第二侧壁形成步骤包含形成该第一侧壁与该第二侧壁于该板体的相邻二侧边，该第一侧壁并与该第二侧壁夹一角度。

24.根据权利要求13所述的背光模块底座制造方法，其特征在于，该内框形成步骤包含使用模内射出工艺于该板体上形成该内框。

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