CN101239384A - 铸余渣和钢水的分离方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铸余渣和钢水的分离方法，该方法将钢包中的铸余渣和钢水一起倒入专用渣包内；使用专用渣包使铸余渣和钢水静止分层；使用专用渣包排放钢水；倾倒出渣包内剩余的铸余渣；分别对铸余渣和钢水进行单独处理回收。或者将钢包中的铸余渣和钢水一起倒入专用渣包内；使用专用渣包使铸余渣和钢水静止分层；使用扒渣机扒出铸余渣；倾倒出渣包内剩余的钢水；分别对铸余渣和钢水进行单独处理回收。采用该方法使铸余渣和钢水热态分离，简单方便，清洁无污染，不但利用了钢水自身的热量，避免了能量浪费，同时防止铸余渣和钢水冷却结砣，另外还能够使铸余渣与钢水快速分离，可以分别进行单独回收，提高生产效率，增加经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及冶金连铸工艺，更具体地说，涉及一种铸余渣和钢水的分离方法，该方法能够使渣与钢水快速分离。
背景技术
目前在炼钢技术中，随着对钢液纯净度要求的提高，需要对转炉或电炉冶炼出来的钢水进一步精炼处理，除去其中残存的硫、氧及夹杂物。精炼过程是通过向精炼炉内加入石灰等溶剂产生高碱度、低FeO和流动性好的还原渣来实现的。精炼结束后，产生的铸余渣覆盖在钢水上部，并连同合格钢水一起进行连铸浇注。浇注完毕，这部分铸余渣连同剩余的钢水一并倒入常规渣包内，送弃渣场进行热泼处理，经冷却后回收钢渣及其中的废钢。但是在这种传统的弃渣处理方法中，高温状态铸余渣连同残余钢水的热量无法利用，而且渣与钢水在常规渣包内由于冷却，常常结成很大的渣砣，在弃渣场进行后续处理时需要用氧气切割、落锤破碎甚至用炸药爆破才能将其破碎成小块渣钢，既消耗大量人力、物力，又占用土地，严重污染环境，无法实现分离铸余渣和钢水，并分别进行单独回收。
发明内容
针对现有技术中存在的上述的容易结砣难以回收、高温渣钢的热量无法利用、铸余渣和钢水钢的无法分离的缺点，本发明的目的是提供一种铸余渣的渣钢分离的方法，该方法简单方便，清洁无污染，能够使铸余渣与钢水快速分离，分别进行单独回收。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
方案一，
一种铸余渣和钢水的分离方法，采用如下步骤：
A.将钢包中的铸余渣和钢水一起倒入专用渣包内；
B.使用专用渣包使铸余渣和钢水静止分层；
C.使用专用渣包排放钢水；
D.倾倒出渣包内剩余的铸余渣；
E.分别对铸余渣和钢水进行单独处理回收。
较佳地，所述的步骤B的具体步骤如下：
B1.使用包盖封住渣包；
B2.使用加热保温装置对渣包供热保温；
B3.保温静止使铸余渣和钢水分层。
较佳地，所述的步骤C的具体步骤如下：
C1.向渣包中投放挡渣球；
C2.打开渣包底部的出水口排出钢水；
C3.钢水排放完毕，挡渣球封堵出水口。
较佳地，所述的挡渣球的密度取值在铸余渣和钢水的密度之间。
方案二，
一种铸余渣和钢水的分离方法，采用如下步骤：
A′.将钢包中的铸余渣和钢水一起倒入专用渣包内；
B′.使用专用渣包使铸余渣和钢水静止分层；
C′.使用扒渣机扒出铸余渣；
D′.倾倒出渣包内剩余的钢水；
E′.分别对铸余渣和钢水进行单独处理回收。
较佳地，所述的步骤B′的具体步骤如下：
B′1.使用包盖封盖住渣包；
B′2.使用加热保温装置对渣包供热保温；
B′3.保温静止使铸余渣和钢水分层。
在上述技术方案中，本发明的铸余渣和钢水的分离方法，根据热态铸余渣和钢水的密度不同，将钢包中的铸余渣和钢水一起到入专用渣包内；使用专用渣包使铸余渣和钢水静止分层；使用专用渣包排放钢水；倾倒出渣包内剩余的铸余渣；分别对铸余渣和钢水进行单独处理回收。或者将钢包中的铸余渣和钢水一起倒入专用渣包内；使用专用渣包使铸余渣和钢水静止分层；使用扒渣机扒出铸余渣；倾倒出渣包内剩余的钢水；分别对铸余渣和钢水进行单独处理回收。采用该方法使铸余渣和钢水热态分离，简单方便，清洁无污染，不但利用了钢水自身的热量，避免了能量浪费，同时防止铸余渣和钢水冷却结砣，另外还能够使铸余渣与钢水快速分离，可以分别进行单独回收，提高生产效率，增加经济效益。
附图说明
图1是本发明的方案一的操作过程示意图；
图2是本发明的方案一的流程示意图；
图3是本发明的方案二的操作过程示意图；
图4是本发明的方案二的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
先出钢水后倒铸余渣的分离方法。
请结合图1、图2所示，该铸余渣和钢水的分离方法是用行车将浇注后的钢包1吊离浇注回转台，把钢包1中的高温状态的铸余渣和残余钢水一并倒入准备好的专用渣包2(关于该专用渣包的技术方案在另一件向中国知识产权局提交的专利申请中公开)中，盖上包盖3，使专用渣包2保温。然后接通电源通过专用渣包2下部的加热装置4对专用渣包2进行供热保温，补充操作过程中的热量损失，保证铸余渣和钢水处于低粘度的高温状态，便于静止分层。根据生产节奏的需要，专用渣包2还可以收集1-3个钢包1内的铸余渣和钢水，进行集中处理。在专用渣包2中，热态的铸余渣和钢水由于密度不同，钢水的密度远大于铸余渣的密度，所以在保温静止一段时间后，钢水会逐步下沉并汇聚于专用渣包2的底部，最终形成钢水层和钢渣层。需要出钢时，向专用渣包2中投放挡渣球，因为挡渣球的密度取值在铸余渣和钢水的密度之间，所以挡渣球浮在钢水层和钢渣层之间。然后打开专用渣包2底部的出水口5，将汇聚于专用渣包2底部的钢水排放入下部的小钢包内6，出钢结束时，挡渣球正好沉降到专用渣包2底部并堵住出水口5，防止铸余渣流入小钢包6中污染已排放的钢水或堵塞出水口。使用包车7将小钢包6运送到电炉、转炉或精炼炉等冶炼工序，将钢水回收利用。然后用行车吊起专用渣包2，倾翻专用渣包2将其中剩余的铸余渣倒入传统渣包8中，使用包车7将传统渣包8送到渣处理车间，用渣处理装置9将传统渣包8内的铸余渣进行热态处理成可以直接利用的商品渣。渣处理装置9是一种申请人使用的成熟的环保型冶金渣快速处理装置。
实施例2
先出铸余渣后倒钢水的方法。
请结合图3、图4所示，该铸余渣和钢水的分离方法是用行车将浇注后的钢包1吊离浇注回转台，把钢包1中的高温状态的铸余渣和残余钢水一并倒入准备好的专用渣包2(该专用渣包与实施例1使用的渣包相同)中，盖上包盖3，使专用渣包2保温。然后接通电源通过专用渣包2下部的加热装置4对专用渣包2进行供热保温，补充操作过程中的热量损失，保证铸余渣和钢水处于低粘度的高温状态，便于静止分层。根据生产节奏的需要，专用渣包2还可以收集一到三个钢包1内的铸余渣和钢水，进行集中处理。在专用渣包2中，热态的铸余渣和钢水由于密度不同，钢水的密度远大于铸余渣的密度，所以在保温静止一段时间后，钢水会逐步下沉并汇聚于专用渣包2的底部，最终形成钢水层和钢渣层。然后先使用扒渣机10将专用渣包2中漂浮于上层的铸余渣扒出，放进传统渣包8中，使用包车7将传统渣包8送到渣处理车间，用渣处理装置9将传统渣包8内的铸余渣进行热态处理成可以直接利用的商品渣。然后使用行车吊起渣包2，倾翻专用渣包2将沉聚于专用渣包2底部的钢水倒入小钢包6中。使用包车7将小钢包6运送到电炉、转炉或精炼炉等冶炼工序，将钢水回收利用。
本发明的铸余渣和钢水的分离方法，根据热态铸余渣和钢水的密度不同，能够实现铸余渣和钢水快速分离，结构简单，操作方便，不但利用了钢水自身的热量，避免了能量浪费，同时防止铸余渣和钢水冷却结砣，提高生产效率，增加经济效益。
Claims (6)
1. 一种铸余渣和钢水的分离方法，其特征在于，
该方法的具体步骤如下：
A.将钢包中的铸余渣和钢水一起倒入专用渣包内；
B.使用专用渣包使铸余渣和钢水静止分层；
C.使用专用渣包排放钢水；
D.倾倒出渣包内剩余的铸余渣；
E.分别对铸余渣和钢水进行单独处理回收。
2. 如权利要求1所述的铸余渣和钢水的分离方法，其特征在于，
所述的步骤B的具体步骤如下：
B1.使用包盖封住渣包；
B2.使用加热保温装置对渣包供热保温；
B3.保温静止使铸余渣和钢水分层。
3. 如权利要求1所述的铸余渣和钢水的分离方法，其特征在于，
所述的步骤C的具体步骤如下：
C1.向渣包中投放挡渣球；
C2.打开渣包底部的出水口排出钢水；
C3.钢水排放完毕，挡渣球封堵出水口。
4. 如权利要求3所述的铸余渣和钢水的分离方法，其特征在于：
所述的挡渣球的密度取值在铸余渣和钢水的密度之间。
5. 一种铸余渣和钢水的分离方法，其特征在于，
该方法的具体步骤如下：
A′.将钢包中的铸余渣和钢水一起倒入专用渣包内；
B′.使用专用渣包使铸余渣和钢水静止分层；
C′.使用扒渣机扒出铸余渣；
D′.倾倒出渣包内剩余的钢水；
E′.分别对铸余渣和钢水进行单独处理回收。
6. 如权利要求5所述的铸余渣和钢水的分离方法，其特征在于，
所述的步骤B′的具体步骤如下：
B′1.使用包盖封住渣包；
B′2.使用加热保温装置对渣包供热保温；
B′3.保温静止使铸余渣和钢水分层。
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