CN200995276Y - 用于分离铸余渣和钢水的渣包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于分离铸余渣和钢水的渣包，渣包的本体设计为垂直截面为“V”字型，中间为空腔的桶状结构，上部开口，底部设有供钢水分离排出的滑动水口装置。采用该渣包结构简单，使用方便，能够使铸余渣与钢水快速分离，分别进行单独回收。另外本体的上部开口设有包盖；本体的下部的外壁设有加热保温装置，能够减少热量的损失并补充热量以保证铸余渣始终处于高温状态，便于渣钢自然分离。不但节省了能量消耗，而且清洁无污染，提高工作效率和经济效益。

Description

用于分离铸余渣和钢水的渣包

技术领域

本实用新型涉及冶金渣的处理装置，更具体地说，涉及一种用于分离铸余渣和钢水的渣包，该渣包能够使铸余渣与钢水快速分离。

背景技术

铸余渣是连铸工序的副产物，为了提高钢液纯净度要求，防止钢包顶的铸余渣卷入中间包，在浇注末期，钢包内一般残留一部分钢水，可以防止铸余渣进入中间包。当连铸结束后，残留的钢水连同铸余渣一同被倒入传统渣包内，请参阅图1所示，该渣包的本体1为上部开口，底部为圆盘状平底，中间为空腔的桶状结构，渣包外壁两侧还设有吊耳2。将倒有钢水的渣包送往弃渣场进行热泼处理，回收钢渣及其中的废钢。在该弃渣处理过程中，造成了高温状态铸余渣连同残余钢水的热量浪费，同时由于渣包的底部是圆盘状平底，底面直径与内部口径比较接近，几吨的钢水在这样大的底面上只能摊成薄薄的一层，很难单独回收利用。另外，为防止钢水黏结在渣包的底部，生产上大都采用钢渣垫底操作，即事先在渣包中加入一定量的冷态固体渣，覆盖在渣包的底部，当炙热的钢水首先接触冷态钢渣时因急冷而形成渣钢混合的硬壳保护层，避免了钢水与罐底的直接接触。但是该结构和方法造成渣包中的铸余渣与钢水彼此包裹在一起，形成大渣砣。在弃渣场进行后续处理时需要用氧气吹割、落锤破碎甚至用炸药爆破才能将大渣砣破碎成小块渣钢进行回收利用，既消耗大量人力、物力，又占用土地，严重污染环境，而且无法实现分离铸余渣和钢水，并分别进行单独回收。

实用新型内容

针对现有技术中存在上述容易结砣难以回收、高温渣钢的热量无法利用、铸余渣和钢水无法分离的缺点，本实用新型的目的是提供一种用于分离铸余渣和钢水的渣包，该渣包结构简单，使用方便，能够使铸余渣与钢水快速分离，并分别进行单独回收。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

该渣包包括本体和吊耳，吊耳设置于本体的两侧，所述的本体为垂直截面为“V”字型、中间为空腔的桶状结构，上部开口，底部设有供钢水分离排出的滑动水口装置。

所述的滑动水口装置包括上水口、下水口、上下滑板和驱动杆，上水口上端穿过本体的底座进入本体内，下端与上滑板连接并固定；上滑板的上部与本体的底座连接，下部设有下滑动板，并与下滑动板的上表面接触；下水口上段与下滑板连接并固定；驱动杆一端与本体的底座连接，一端与下滑板连接。

所述的上滑板上设有圆孔，所述的上水口的下端插入圆孔且不超出上滑动板的下表面面；所述的下滑板上设有圆孔，所述的下水口的上端插入圆孔且不超出下滑动板的上表面。

所述的上水口上端略高于本体底部的内壁，内设有引流塞。

所述的本体内还设有挡渣球。

所述的挡渣球直径大于进水管直径。

所述的本体的底部的内壁一侧设有凸起。

所述的本体的上部开口设有包盖；本体的下部的外壁设有加热保温装置。

在本实用新型的技术方案中，将渣包的本体设计为垂直截面为“V”字型，中间为空腔的桶状结构，上部开口，底部设有供钢水分离排出的滑动水口装置。采用该渣包构简单，使用方便，能够使铸余渣与钢水快速分离，分别进行单独回收。另外本体的上部开口设有包盖；本体的下部的外壁设有加热保温装置，能够减少热量的损失并补充热量以保证铸余渣始终处于高温状态，便于渣钢自然分离。不但节省了能量消耗，而且清洁无污染，提高工作效率和经济效益。

附图说明

图1是现有技术的渣包的结构剖视示意图；

图2是本实用新型的渣包结构剖视示意图；

图3是本实用新型的渣包本体底部放大的结构剖视示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图2所示，本实用新型的用于分离铸余渣和钢水的渣包两侧设有吊耳1，该渣包还包括本体2和供钢水分离排出的滑动水口装置3，本体2为垂直截面为“V”字型，中间为空腔的桶状结构，上部开口，底部设有排水孔，排水孔下设有底座4，底座上有滑动水口装置3。请再结合图3所示，滑动水口装置3包括上水口31、下水口32、上下滑板33、34和驱动杆35，上滑板33上设有圆孔，上水口31的下端插入圆孔内且不超出上滑板33的底面，上水口31上端穿过本体2的底座4和排水孔进入本体2的空腔内，并略高于本体2底部的内壁，通过上水口31使上滑板33、底座4与本体2连接并固定，进上水口31内还设有引流塞36。下滑板34上设有圆孔，下水口32的上端插入圆孔内且不超出下滑板34的上表面。下滑板34的上表面与上滑板33的底面互相接触，并向上顶紧。驱动杆35为二连杆或推杆装置，一端与底座4连接固定，一端与下滑板34连接固定。通过控制驱动杆35可以推动下滑板34相对上滑板33移动，使下水口32的上表面与上水口31的下表面相互错开或对接。本体2内还设有一个挡渣球5，挡渣球5为球状或棒状，直径大于进水管31的直径，并且密度在铸余渣和钢水的密度之间。本体2的上部开口处设有包盖6，包盖6使用耐火材料制作，能够起到保温作用，本体2的内衬也使用耐火材料制作，本体2底部的排水孔一侧内壁上设有凸起7，可起到固定挡渣球5的作用。本体2下部外壁设有加热保温装置8，可以对本体2加热保温，补充操作过程中的热量损失，保证钢水和铸余渣处于低粘度的高温状态，便于静止分层，并防止铸余渣与钢水冷却结砣。

工作时，先通过控制驱动杆35，推动下滑板34滑动，使上水口31的下端和下水口32的上端错开，从而使上水口31和下水口32处于不通状态，同时在上水口31内塞入引流塞36将上水口31堵死，防止在非出钢状态时漏钢。然后将浇注后钢包中的高温的铸余渣连同残余钢水一起倒入该渣包的本体2的空腔内，盖上包盖6，并使用加热保温装置8进行加热保温，静止一段时间后，钢水因密度大而下沉并最终形成下面的钢水层9和上面的渣层10，钢水与渣分层完毕。需要出钢时，向包内掷入挡渣球5，因挡渣球5的密度适度，可以漂浮在钢水层9和渣层10之间。然后通过控制驱动杆35，推动下滑板34滑动，使上水口31的下端和下水口32的上端对接，上水口31和下水口32处于贯通状态，钢水依靠静压作用打通上水口31内的引流塞36后，顺着上水口31流入下水口32，并排出渣包本体2。随着钢水的逐步排出，钢水层9的液面下降，挡渣球36下沉并最终堵住上水口31的上端口。出钢完毕后，使用倾翻装置通过吊耳1倾斜本体2，从上部开口倾倒出铸余渣。出渣过程中因本体2底部的排水孔一侧内壁上设有凸起7，刚好能挡住挡渣球5防止由于本体2倾斜产生移动，从而保证铸余渣不会从上水口31中漏出，导致堵塞上水口31或污染已分离的钢水。完成渣钢分离后，将钢水经特制小钢包返回转炉、电炉或精炼炉内进一步冶炼回收；将热态的铸余渣直接进滚筒装置处理后形成粒径在10mm以下的成品渣，便可再加工利用。

本实用新型用于分离铸余渣和钢水的渣包，结构简单，使用方便，清洁无污染，不但可以利用高温渣钢的热量来防止渣钢冷却结砣，节省了能量消耗，而且能够使渣钢快速分离，分别进行单独回收，提高工作效率和经济效益。

Claims (8)

1.一种用于分离铸余渣和钢水的渣包，该渣包包括本体和吊耳，吊耳设置于本体的两侧，其特征在于：

所述的本体为垂直截面为“V”字型、中间为空腔的桶状结构，上部开口，底部设有供钢水分离排出的滑动水口装置。

2.如权利要求1所述的用于分离铸余渣和钢水的渣包，其特征在于：

所述的滑动水口装置包括上水口、下水口、上下滑板和驱动杆，上水口上端穿过本体的底座进入本体内，下端与上滑板连接并固定；上滑板与本体的底座连接，下部设有下滑板，并与下滑板的上表面接触；下水口的上端与下滑板连接并固定；驱动杆一端与本体的底座连接，一端与下滑板连接。

3.如权利要求2所述的用于分离铸余渣和钢水的渣包，其特征在于：

所述的上滑板上设有圆孔，所述的上水口的下端插入圆孔且不超出上滑板的下表面；所述的下滑板上设有圆孔，所述的下水口的上端插入圆孔且不超出下滑板的上表面。

4.如权利要求2所述的用于分离铸余渣和钢水的渣包，其特征在于：

所述的上水口上端略高于本体底部的内壁，内设有引流塞。

5.如权利要求1所述的用于分离铸余渣和钢水的渣包，其特征在于：

所述的本体内还设有挡渣球。

6.如权利要求5所述的用于分离铸余渣和钢水的渣包，其特征在于：

所述的挡渣球直径大于上水口直径。

7.如权利要求1所述的用于分离铸余渣和钢水的渣包，其特征在于：

所述的本体的底部的内壁一侧设有凸起。

8.如权利要求1所述的用于分离铸余渣和钢水的渣包，其特征在于：

所述的本体的上部开口设有包盖；本体下部的外壁设有加热保温装置。

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