CN101229656A

CN101229656A - 一种陶瓷热压铸自动成型装置

Info

Publication number: CN101229656A
Application number: CNA2007100264476A
Authority: CN
Inventors: 魏金富
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-01-22
Filing date: 2007-01-22
Publication date: 2008-07-30

Abstract

本发明公开的一种陶瓷热压铸自动成型装置包括机架、控制系统、储料桶、输料管、恒温加热件、导柱、上导向板、下导向板、模具、气缸，其特征是：紧密安装在机台底板上表面的进料板套接一根两端开口输料管的一端，该输料管的另一端伸到安装在底板下面的储料桶内；模具由面板、框板、退料板、固公板、针板构成；下导向板上设置有一空腔用于平整地镶套模具中的面板，面板的下表面上设置有进料沟槽，底板的左右两侧各安装有一撬模装置；有若干起冷却作用的铜管从框板内穿过；该装置由针板上的型针插入面板上的型孔中进行废料切除。

Description

一种陶瓷热压铸自动成型装置

技术领域：

本发明涉及一种陶瓷机械，尤其涉及工业陶瓷行业用于生产有复杂内腔结构的灯饰、电器用陶瓷之热压铸自动成型机械。

技术背景：

现有的工业陶瓷热压铸成型多是采用传统的手工操作模式，即用手工操作模具的方式来完成对毛坯件的压铸工作，这种操作尤其是在生产有复杂内腔结构的灯饰、电器用陶瓷时极为普遍，尽管这种模式有较好的脱模和切除冗余废料的特点，但其效率低、劳动强度大是最大的劣点，在现时的全球经济一体化以及劳工日益紧张的局势下，企业要在较短的时间内完成较大的订单有很大的难度，为了迎合市场局势的变化，提高企业自身的生产效率，以便抓住稍纵即逝的商机，很多企业在计划研发一种陶瓷热压铸自动成型机械，但在解决怎样有效切除冗余的废料又不产生毛边，以及怎样使产品自动脱模这一瓶颈难题时，得不到较好的解决方案而暂停计划或另辟它径。

当然，也有比较成功的技术方案，中国专利200420081516.5号公开的半自动陶瓷热压铸成型机便是较好的解决方案，其特点是利用第一气缸来垂直开、闭模具，通过气泵将放置在储料桶中的浆料经输料管压到模具的型腔中形成毛坯件，通过第二气缸水平推动带有毛坯件的模具移动清除料头料喳(即切除出料口处和毛坯件连接在一起的那部分冗余物料)，其结构具有模具数目与输料管数目相对应的特征，且模具安装在床身工作台的上表面，由此可知这种结构安排存在着这样的不足，一、毛坯件表面留有光滑度不够的切口，且有较明显切料痕迹(凹痕或凸痕)，此缺陷是不能满足市场对产品质量的要求；二、该机难以适合生产有复杂内腔结构且精度要求高的工业陶瓷件，例如用于灯饰、电器中工业陶瓷件；三、不能长时间的连续作业，否则会因模具的温度过高影响毛坯件的成型。

发明内容：

本发明是一种改进型发明，目的在于提供一种陶瓷热压铸自动成型装置解决上述问题，它具有在模具内进行无痕切料；合模、进料、开模、退料动作自动完成；适合压铸各种结构复杂、带型孔的工业陶瓷，以及能长时间连续作业的特点。

为了达到上述的发明目的，本发明人是在现有陶瓷热压铸成型机械的基础上，结合工业陶瓷热压铸成型的特点以及其浆料自身的收缩特性，提出了一种新的改进方案，该陶瓷热压铸自动成型装置主要由机架、控制系统、撬模装置、过热冷却装置、储料桶、输料管、进料板、恒温加热件、导柱、上导向板、下导向板、模具、气缸构成。其中控制系统在金属接近开关、时间继电器、中间继电器、气动电磁阀等元器件的作用下控制合模、进料、排气、开模等动作；而切除冗余费料的切料动作是通过针板、推模弹簧、缓冲弹簧、上导向板的作用下，在气缸排气后到开模动作开始前这段时间内完成。过热冷却装置采用循环水在模具内部流过的方式使模具在过热时得到冷却，装在储料桶内的浆料则通过气压将其压进输料管内，从套在输料管前端的进料板和模板(面板)底面上的沟槽构成的通道中流出，再从这块模板(面板)的型孔中进入模具的模腔中压铸成毛坯件，前面所述的切料动作就是利用另一块模板(针板)上的型针，在通过针板与上导向板间的弹簧力作用下插入所述型孔通道内，从而将遗留在通道内冗余废料顶掉在进料板上，其切口自然、圆滑不影响产品的质量和造型。

本发明的技术方案如下：

如前所述本发明所述的陶瓷热压铸自动成型装置由控制系统、撬模装置、过热冷却装置、储料桶、输料管、进料板、恒温加热件、导柱、上导向板、下导向板、模具、气缸构成。机台底板上设置四根导柱，每根导柱下端套接一推模弹簧，上、下导向板滑套在四根导柱中，中间设置有倒“凸”字空腔的下导向板搁在推模弹簧上，四根导柱顶端连接一顶板，气缸安装在顶板的上表面，活塞杆朝下穿过顶板和设置有若干连接孔的上导向板连接，在力的作用下上、下两导向板可沿四根导柱上下移动，另外机台底板上还设置有一投料口与储料桶相通，投料口的密封盖上设置有进气口与连接气泵的气管相接，侧面连接有一竖起的开关安装板；撬模装置由一支架和一端轴接在支架上的斜口撬板构成，支架固定在机台底板上，撬板能绕轴转动。

在四个角上各设置有一针板限位柱的进料板紧密安装在机台底板的上表面，中间有一通孔与输料管紧密连接，输料管穿过机台底板伸到安装在底板下表面的储料桶内，在该孔的附近环绕有一恒温加热件。

模具由面板、框板、退料板、固公板、针板五块模板构成，面板、框板、退料板、固公板上都设置有四个与所述进料板上的四根限位柱相对应的通孔，即限位柱可以依次穿过这四块模板。其中呈倒“凸”字形的面板的上表面设置有型心，下表面设置有沟槽，型心和沟槽间有型孔相通，两侧边缘设置有一对称的缺口，它平整地镶套在所述下导向板的空腔中并用螺丝固定在一起，两侧的缺口中搁置着斜口撬板，撬板的斜口面与缺口的上边缘接触，由于撬板装置的支架低于下导向板搁在推模弹簧上的高度，撬板的倾斜度将跟随面板的升高或降低来变化，所以在自然状态(开模状态)下斜口撬板是斜搁在缺口的上边缘上的，而进料板上的四根限位柱从面板的通孔中穿过；两下侧面削有一支承槽的框板套在穿过面板的四根限位柱中，支承孔搁置在斜口撬板上使框板的下表面与面板的上表面相隔5～7mm，另外框板上还有若干起过热冷却用的铜管从模板内部穿过；退料板、固公板、针板用螺丝杆依次由下而上悬接在上导向板的下方，它们的连接方式是：用四根套有弹簧的长螺杆依次穿过上导向板、针板、固公板后与退料板连接，使其悬挂在上导向板的下方，弹簧搁在上导向板上；固公板是由固定在该板上的多根螺杆依次穿过针板、上导向板后以某一固定间距固定悬挂在上导向板的下方；用四根穿过上导向板后套有弹簧的长螺杆与针板连接，使其悬挂在上导向板的下方并搁在固公板的上面。

过热冷却装置由从框板内部穿过的若干铜管和连接在铜管两端的水流通道(胶管)及供水设备构成，冷却水可在供水设备的作用下循环流过铜管使框板在过热状态时得到及时的降温。

控制系统采用了三只常开金属接近开关、四只气动电磁阀、两只时间继电器、两只温控器、若干中间继电器和其它元器件电联接组成控制电路，三只常开金属接近开关安装在机台侧面的开关安装板上，其作用是一只用其来控制开模动作的停止，一只用来发出气泵向储料桶压气注浆的信号，而注浆时间的长短却有一时间继电器控制，并通过这一时间继电器和另一连接有时间继电器的电路及其关联电路进行气缸排气动作；另一只用其来控制开模动作起始时间。

本发明的有益效果是：只需用一根输料管就可以给能形成多个产品的模具供浆料；在撬模装置结合所述陶瓷热压铸自动成型装置的结构安排下，利用产品模具型针插在型孔中的方式在产品的内腔中进行垂直切料，使产品几乎不留切料痕迹，质量更好；尤其适合热压铸有复杂型腔且有型孔的工业陶瓷；全自动完成合模、注浆、排气、切料、开模、产品脱模动作，生产效率高；设置了模具过热冷却装置，能满足长时间持续的工作，采用四根导柱和双导向板为主体结构，使分、合模具时有很好的平衡性、稳定性，确保分、合模具的准确性。

附图说明：

1、图1是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置的立体结构图

2、图2是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置的俯视图

3、图3是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置的局部剖视图

4、图4是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置处在合模状态时的剖视图

5、图5是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置处在开模前瞬间状态的剖视图

6、图6是本发明中所述面板的主视图

7、图7是图6的后视图

8、图8是图7中A-A的剖视图

9、图9是图7中B-B的剖视图

10、图10是本发明中所述框板正面朝上时的立体示意图

11、图11是本发明中所述框板底面朝上时的立体示意图

12、图12是图11中C-C剖面图

13、图13是图11中D-D剖面图

14、图14是本发明所述控制系统的电路图

具体实施方式：

以下结合附图本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置作进一步的详细阐述。

参考图1、图2、图3，图1是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置的立体结构图，图2是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置的俯视图，图3是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置的局部剖视图，如这三张附图所示，机台底板1的上表面连接有四根导柱5，这四根导柱的下端套有推模弹簧23，下导向板12、上导向板6也滑套在这四根导柱上，导柱的顶部用螺丝固定一顶板4，顶板4上安装有一气缸3，该气缸的活塞杆穿过顶板4和设置有若干连接孔的上导向板6连接，中间设置有倒“凸”字空腔的下导向板12搁在四根推模弹簧23上，机台的旁边安装有控制箱2和一开关安装板，金属接近开关16、162、163连接在这块开关安装板上，控制箱内连接有控制系统的各种电器元件，其中两个温控器的调节开关安装在控制箱2的面板上，而急停按钮17和两个串联的合模按钮19、191分别安装在工作架上，合模按钮19、191串联的缘故是为了安全生产，即工作人员必须双手同时按下按钮19、191时才能启动气缸合模，避免工作人员一手还在危险区作业时合模造成事故；进料板15紧密安装在机台底板1的上表面，其在四个角上各设置有一针板限位柱10，中间有一通孔与输料管30紧密连接，输料管穿过机台底板伸到安装在底板下表面的储料桶内，在该孔的附近环绕有一恒温加热件31，该恒温加热件是装在从下表面向内、沿漏斗形孔附件开设的沟槽中；模具由面板24、框板14、退料板9、固公板8、针板7五块模板构成，面板、框板、退料板、固公板上都设置有四个与所述进料板上的四根限位柱相对应的通孔39，即限位柱可以依次穿过这四块模板，其中呈倒“凸”字形的面板24平整地镶套在下导向板12的空腔中并用螺丝固定在一起，两侧的缺口中搁置着斜口撬板11，撬板的两端间搁在缺口的上边缘上，由于撬板装置的支架低于下导向板搁在推模弹簧上的高度(该支架固定在机台底板1上)，所以在自然状态(开模状态)下斜口撬板是斜搁在缺口的上边缘上，四根限位柱10分别从面板上的通孔39中穿过，两下侧面削有一支承槽的框板14套在穿过面板的四根限位柱10中，支承槽搁置在斜口撬板11上使框板14的下表面与面板24的上表面被翘起相隔5～7mm，另外框板上还有若干起过热冷却用的铜管34从模板内部穿过，铜管的两端口分别接有一截塑料管经过三通接头与一胶管10相接，胶管10与供水设备相接(图中没有画出)，退料板9、固公板8、针板7用螺丝杆依次由下而上悬接在上导向板6的下方，它们的连接方式是：用四根套有弹簧21的长头螺杆25依次穿过上导向板6、针板7、固公板8后与退料板9连接，使其悬挂在上导向板的下方；固公板8是由固定在该板上的多根螺杆26向上穿过针板7后固定在上导向板6上，使其与上导向板间隔开一定的距离固定悬挂在上导向板的下方；用四根穿过上导向板6后套有弹簧22的长螺杆27与针板连接，针板自然地叠搁在固公板上；连接时需将设置在针板(7)上的型针从设置在固公板(8)上的型心内的型孔中穿过，而设置在固公板(8)上的型心又从设置在退料板(9)上的通孔中穿过。

参考图6～9，图6是本发明中所述面板的主视图，图7是图6的后视图，图8是图7中A-A的剖视图，图9是图7中B-B的剖视图。从这些图中可知所述面板24呈倒“凸”字形，上表面设置有型心，下表面设置有沟槽37，型心有两型孔36和沟槽相通，两侧边缘设置有一对称的缺口40，四个角上设置有与所述限位柱10相对应的通孔39，当它镶套在所述下导向板的空腔中时，其沟槽的中心对正进料板中间的漏斗形孔，当合模时其下表面下降到进料板的上表面，于是形成一个封闭的进料通道。

参考图10～13，图10是本发明中所述框板正面朝上时的立体示意图，图11是本发明中所述框板底面朝上时的立体示意图，图12是图11中C-C剖面图，图13是图11中D-D剖面图。如图中所示，所述框板14的两下侧面削切有一支承孔38，内部有铜管34穿过，该铜管的两端开口，分别与供水设备相连的胶管连接，当因长时间持续工作造成框板的温度过高影响产品成型时，通过流经铜管内部的循环水将热量带走以便快捷地降低框板的温度。

参考图14、图4、图5，图14是本发明所述控制系统的电路图，图4是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置处在合模状态时的剖视图，图5是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置处在开模前瞬间状态的剖视图。从图14中可知该控制电路中控制采用了三只常开金属接近开关来担任行程开关SQ₃、SQ₂、SQ₁，四只分别担任合模、注浆、合模排气、开模的气动阀门的气动电磁阀YA₁、YA₂、YA₃、YA₄，两只用来控制送料时长以及为合模排气动作发放激励信号时间继电器KT₁、KT₂，两只用来控制、调节储料桶和进料板的工作温度的温控器，若干中间继电器和其它元器件电联接组成所述控制电路。其中三只常开金属接近开关安装在机台侧面的开关安装板上，它们的安装高度分别是：SQ₃安装在开关板的上端，其高度恰好是水平对齐气缸在原始状态时上导向板所在的位置，用其来控制开模动作的停止；SQ₁安装在开关板的下端，其高度恰好水平对齐气缸推动上导向板，下移悬挂在下方的三块模板与下导向板上的面板以及搁在斜口撬板上的框板进行完全合模后上导向板停留的位置，其用来发出气泵向储料桶压气注浆的信号，而注浆时长却有一时间继电器KT₁控制，并通过这一时间继电器和另一连接有时间继电器KT₂的电路及其它关联电路进行合模排气控制；SQ₂安装在开关板的中下端处，其高度恰好水平对齐在完全合模后将气缸放气，上导向板被下导向板下方的推模弹簧自然推升到最高处时所处的位置，用其来控制开模动作，即当上导向板从最高点移动到最低点，再从最低点回升到该处时气缸充气收缩活塞杆开始收缩上升拉开模具。

其控制原理是这样的，生产时合上断路器QF和电源开关QS，闭合K_温控器1和K_温控器2开关对储料桶中的浆料和进料板进行加热，启动气泵供气(不在该控制电路中)，同时按下合模按钮SB₁、SB₂(即图1中上标号19、191的按钮)，这时与SB₁、SB₂串联的KA₂的线圈吸合，闭合其常开触头并断开其常闭触头，使合模气动电磁阀YA₁动作给气缸供气，在气缸活塞的推动下上导向板6推动悬挂在其下方的固公板8带动退料板9、针板7向下移动，当上导向板移动到SQ₂(即即图1中上标号162的这个常开金属接近开关)的感应区内时，SQ₂受激励闭合，但由于此时与其串联的常闭触头KA₅、KA₂中，KA₅闭合而KA₂断开使得KA₄的线圈不动作，于是活塞杆继续下移，当活塞完全伸出后，此时模具恰好完全紧密合拢，这时候的状态如图4中所示，得到此状态的合模过程是这样的：上导向板6推动下降带动退料板9、针板7下移，使退料板7压在框板14上，而框板两下侧面下的斜口撬板受压下移，使退料板下降到面板24(即下导向板12)的面上，下导向板12压缩其下面的四根推模弹簧23继续下降紧紧压在进料板15的上表面上完成合模动作，在合模过程中当悬挂在上导向板下方的三块模板下降到预定的高度时，设置在进料板15上的四根限位柱10已经完全穿过退料板、固公板的通孔，顶在针板的下表面上使其不能再继续下降，它是通过压缩分别套在四根长螺杆27中的弹簧22来维持上导向板继续而其却停留在预定高度的动态位移差异，目的是使完成合模后，针板上的型针28的下端离开面板24中的型孔36的入口一断约2.5～5mm的距离，最好是3mm，确保从输料管压出的浆料能通过设置在面板24下表面上的沟槽37进入型孔36后，有通道空间使浆料继续进入各模板合模后形成的型腔中被压铸成产品。

合模以后，即当上导向板到达最底点的时候，这时其进入SQ₁(即即图1中上标号16的这个常开金属接近开关)的感应区内使其闭合导通，导致和其相串联的KA₃线圈吸合闭合其常开触头，于是继电器KT₁和送浆电磁阀YA₂工作，进入延时计时和向储料桶压气送料压铸产品的状态，当到达预设的时间(完成送料及形成产品所需的时间)后继电器KT₁的线圈动作断开常闭触点，闭合常开触点，于是和KT₁的常开触点串联的KT₂的线圈得电开始工作，当到了预定的延时时间后断开其常闭触点，使和KT₂的常闭触点串联的KA₂的线圈失去电流而闭合其常闭触点断开常开触点，于是合模放气电磁阀YA₂工作放出气缸内的气体，合模放气后活塞杆失去压力，而被压缩的四根推模弹簧23开始反弹推动下导向板带动迫使模板和上导向板上移，并在上移到最高点的过程中完成切料(退料)动作，其过程是这样的，在图5中可知，图5是本发明所述一种陶瓷热压铸自动成型装置处在开模前瞬间状态的剖视图，即合模放气后被压缩的四根推模弹簧23开始反弹，推动下导向板带动面板、框板和上导向板上移到最高点处时的状态图，其变化过程是这样的，下导向板12在推模弹簧23的反弹下向上移动，使依次互相紧贴着的面板24、框板14、退料板9、固公板8一起移动，且固公板8还推动上导向板6一起移动，其中在上移过程中，由于斜口撬板是搁在面板24中缺口(40)的上边缘上的，所以当面板跟随下导向板不断上升时，斜口撬板的斜度会越来越大而将框板的下表面撬离面板的上表面，使框板中的成型产品有效地与面板中的型心分离，有助于成型后留在框板内的产品与留在面板的型孔中的废料分离，最重要的是在这个连续上升的过程中，由于面板24、框板14、固公板8的不断上升，而设置在进料板上的四根限位柱是固定不动的，所以它们就逐渐退移到这三块模板的通孔中，即这时候的针板7在重力以及夹在其上表面和上导向板下表面间的四根弹簧22(套在四根长螺杆27中)的作用下，快速跟随限位柱的下移而将型针28插进面板上的型孔36中，彻底地切除了型孔36内尚与产品相连着的冗余废料，被切除的废料顺着型孔36掉落在进料板的面上。

在此同时，因上导向板已经上升到SQ₂的感应区内，SQ₂受激励闭合，此时与其串联的常闭触头KA₅、KA₂都已经处在闭合状态，使得串联在电路中的KA₄线圈得电动作，闭合其常开触头，于是开模电磁阀YA₄启动给气缸充气，提升活塞杆进行开模，这时上导向板牵拉固公板带动退料板、针板以及成型的产品(因浆料成型后有一定的收缩力，使得所成产品附在固公板的型心柱上)一起上移，当到达一定的高度时连接退料板的四根长头螺杆25的顶端顶在顶板4的下表面上，导致退料板不能继续上移，由于四根长头螺杆25中套有弹簧21的缘故，使得固公板8、针板7跟随上导向板继续上升，所以此时仍然附在固公板上的产品被退料板卡住而脱落在框板上。当上导向板上升到最高点时，进入了常开金属接近开关SQ₃的感应区内使其闭合，KA₅线圈得电动作，断开其常闭触头，使和常闭触头KA₅、KA₂串联的KA₄线圈失去电流，断开其常开触头关闭开模电磁阀YA₄终止上升动作。

开模动作停止后，在框板上取下产品并清理掉遗留在进料板上的废喳料，就可以进行第二次生产，在连续的长时间的工作下，当框板的温度过高影响压铸产品时，启动供水设备令冷却水从套在框板内的铜管中循环流动带走部分热量，从而快捷地降低温度继续生产。

Claims

1.一种陶瓷热压铸自动成型装置，包括机架、控制系统、储料桶、输料管、恒温加热件、导柱、上导向板、下导向板、模具、气缸等，其中机台底板上有四根导柱，导柱顶端与顶板连接，气缸安装在顶板的上面，气缸的活塞杆穿过顶板与滑套在四根导柱上的上导向板连接，下导向板也滑套在这四根导柱上，所述模具安装在上、下导向板间，控制装置含有金属接近开关、时间继电器、中间继电器、按钮，进气电磁阀、排气电磁阀与控制电路进行电连接，储料桶密封安装在机台底板的下表面，底板上设置有一投料口与储料桶相通，投料口的密封盖上设置有进气口与连接气泵的气管相接，其中还设置有进料板、撬模装置、过热冷却装置、推模弹簧，其特征是：

a、所述进料板(15)紧密安装在机台底板(1)的上表面，并套接有一根两端开口的输料管(30)，该输料管的一端伸到储料桶内，在进料板于输料管接口的周围装有加热件，进料板上设置有多根垂直的针板限位柱(10)；

b、所述推模弹簧(23)套在导柱(5)的下端，支承滑套在导柱上的下导向板(12)，使(开模状态下)下导向板与所述进料板离开一定的距离；

c、所述模具由面板(24)、框板(14)、退料板(9)、固公板(8)、针板(7)构成，面板(24)平整地镶套在下导向板(12)内，所述限位柱(10)从该面板的通孔(39)中穿到上面，使搁在撬板(11)上的框板与限位柱(10)滑套，所述面板的下表面设置有进料沟槽(37)，该沟槽与设置在面板上的型孔相通以便能使浆料流入模腔，位于框板的上方的退料板、固公板、针板依次由下而上悬接在上导向板(6)的下方，合模时气缸向下推动上导向板，将面板(24)、框板(14)、退料板(9)、固公板(8)依次贴面叠压在进料板(15)上形成模腔，这时所述针板限位柱从退料板(9)、固公板(8)的通孔(39)中穿过，顶住上方的针板(7)使其停留在一定的高度，这高度恰好令针板上的型针离面板上的型孔端口有1～3mm的间隙，浆料通过此间隙进入型腔内；

d、所述撬模装置由支架和撬板(11)构成，支架固定在机台底板(1)上，撬板的一端轴接在支架上，另一端伸到框板侧面的支承槽(38)中支撑框板，所述撬板搁在面板中缺口(40)的上边缘上，撬板的倾斜度跟随面板(24)的升高或降低来变化，当框板不受向下压力时，框板的下表面被撬板撬起离开面板(24)的上表面5～7mm；

e、所述框板上设置有过热冷却装置，两下侧面设置有支承孔(38)；

f、废料切除是在开模前由针板(7)上的型针插入面板(24)上的型孔中完成；

2.根据权利要求1所述的一种陶瓷热压铸自动成型装置，其特征是：所述面板、框板、退料板、固公板上设置有与所述进料板上的针板限位柱(10)相对应的通孔(39)。

3.根据权利要求1所述的一种陶瓷热压铸自动成型装置，其特征是：多根套有缓冲弹簧(21)的长螺杆(25)依次穿过上导向板(6)、针板(7)、固公板(8)后和退料板(9)连接，缓冲弹簧搁在上导向板上。

4.根据权利要求1所述的一种陶瓷热压铸自动成型装置，其特征是：所述固公板(8)是由固定在该板上的多根螺杆(26)向上穿过针板(7)后与上导向板(6)固定连接，且固公板和上导向板间有固定不变的间距。

5.根据权利要求1所述的一种陶瓷热压铸自动成型装置，其特征是：有多根穿过上导向板的长螺杆(27)与叠搁在固公板(8)上的针板(7)连接，长螺杆(27)中套有弹簧(22)，弹簧(22)夹在针板和上导向板之间。

6.根据权利要求1所述的一种陶瓷热压铸自动成型装置，其特征是：设置在针板(7)上的型针(28)从设置在固公板(8)上的型心(29)内的型孔中穿过，而设置在固公板(8)上的型心又从设置在退料板(9)上的通孔中穿过。

7.根据权利要求1所述的一种陶瓷热压铸自动成型装置，其特征是：所述过热冷却装置由在框板内穿过的若干铜管和接在铜管两端的水流通道(胶管)及供水设备构成。