CN218310797U - 一种油枕盖板自动脱模装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油枕盖板自动脱模装置，包括有型腔和底板，底板的上方设有可升降的第一压板，型腔固定连接于第一压板的下表面，并倒扣于底板的上表面，第一压板的上方设有第二压板，第二压板的下表面分别固定连接有若干个顶杆和复位杆，若干个顶杆的下端依次贯穿第一压板和型腔并与型腔内部的成型腔的顶壁相平齐，若干个复位杆的下端贯穿第一压板并与底板的上表面相抵接，第二压板的上方设有限制其上升行程的限位柱；还包括有自动控制机构。本实用新型能够提高产品质量，采用电气自动控制方式，先带动型腔上升实现分模，再由顶杆将铸件顶出型腔，实现自动脱模，待型腔和顶杆复位后，即可投入下一次生产，实现连续生产，提高了生产效率。

Description

一种油枕盖板自动脱模装置

技术领域

本实用新型涉及油枕盖板的铸造模具技术领域，具体是一种油枕盖板自动脱模装置。

背景技术

油枕又称为储油柜，通常为圆筒形容器，横放于油箱上方，用管道与变压器的油箱连接。当变压器油热胀时，油由油箱流向储油柜；当变压器油冷缩时，油由储油柜流向油箱。

作为油枕的重要部件之一，油枕盖板通常通过铸造成型，采用泥芯盒来制作砂芯，并采用重力浇注的方式来加工产品(油枕盖板)。然而，所加工得到的铸件其表面夹砂，造成质量不稳定，且需要依赖手工操作(手工浇注、脱模等)，生产效率低下；此外，需要对铸件的表面进行再加工，材料利用率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的缺陷和不足，提供一种油枕盖板自动脱模装置，能够提高产品质量，采用电气自动控制方式，先带动型腔上升实现分模，再由顶杆将铸件顶出型腔，以实现自动脱模，待型腔和顶杆复位后，即可投入下一次生产，以实现连续生产，提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种油枕盖板自动脱模装置，包括有用于铸造油枕盖板的型腔和固定于低压铸造机的机台上的底板，其特征在于：所述底板的上方设有可升降的第一压板，所述型腔固定连接于所述第一压板的下表面，并倒扣于所述底板的上表面，所述第一压板的上方设有第二压板，第二压板的下表面分别固定连接有呈周向分布的若干个顶杆和若干个复位杆，所述若干个顶杆的下端向下依次贯穿所述的第一压板和型腔并与型腔内部的成型腔的顶壁相平齐，所述若干个复位杆的下端向下贯穿所述的第一压板并与所述底板的上表面相抵接，所述第二压板的上方设有限制其上升行程的限位柱；还包括有控制所述第一压板升降的自动控制机构。

进一步的，所述底板的底部设有与所述型腔的内部相通的进液通道，所述的进液通道与低压铸造机的升液管相通。

进一步的，所述第一压板的上表面的两侧均固定连接有若干个支撑杆，位于同侧的所述若干个支撑杆的顶端固定连接有模脚，所述的模脚固定连接于低压铸造机的升降台的下表面，所述升降台由油缸驱动其进行升降。

进一步的，所述的自动控制机构包括有PLC、控制按钮、电磁阀和上行程开关和下行程开关，所述PLC一方面分别与控制按钮、上行程开关和下行程开关电连接，另一方面与所述电磁阀电连接；电磁阀安装于所述油缸的供液管路中，上行程开关和下行程开关分别对应设置于所述第一压板上升和下降的最大行程处。

进一步的，所述的限位柱至少有二个，固定于低压铸造机的机架上。

进一步的，所述第一压板的上表面分别固定连接有若干个导杆，所述若干个导杆的上端向上贯穿所述的第二压板并延伸出。

进一步的，每个导杆的延伸端均固定连接有限位块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型配合低压铸造机使用，采用低压铸造工艺来铸造产品，能够提高产品质量，待铸件成型后，采用电气自动控制方式，第一压板在油缸的驱动下带动型腔、铸件和顶杆一同上升，实现分模，上升至一定高度后，顶杆碰撞限位柱不再上升，自动将铸件顶出型腔，实现自动脱模，待型腔和顶杆复位后，即可投入下一次生产，实现连续生产，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图(不含限位柱)。

图2为本实用新型结构主视图。

图3为本实用新型中自动控制机构的结构原理框图。

图4为本实用新型中型腔的结构示意图。

图5为本实用新型中铸件(油枕盖板)的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1-5，一种油枕盖板自动脱模装置，包括有用于铸造油枕盖板的型腔1和固定于低压铸造机的机台(图中未示出)上的底板2，底板2的上方设有可升降的第一压板3，型腔1固定连接于第一压板3的下表面，并倒扣于底板2的上表面，第一压板3的上方设有第二压板4，第二压板4的下表面分别固定连接有呈周向分布的若干个顶杆5和若干个复位杆6，若干个顶杆5的下端向下依次贯穿第一压板3和型腔1并与型腔1内部的成型腔的顶壁相平齐，若干个复位杆6的下端向下贯穿第一压板3并与底板2的上表面相抵接，第二压板4的上方设有限制其上升行程的限位柱7；还包括有控制第一压板3升降的自动控制机构。

需要说明的是，若干个顶杆5的下端是向下依次穿过第一压板3和型腔1上相应的通孔，来实现贯穿第一压板3和型腔1的，并且，若干个顶杆5与相应的通孔的孔壁之间为滑动配合关系；同样，若干个复位杆6的下端是向下穿过第一压板3上相应的通孔，来实现贯穿第一压板3的，并且，若干个复位杆6与相应的通孔的孔壁之间也为滑动配合关系。

本实用新型中，底板2的底部设有与型腔1的内部相通的进液通道8，进液通道8与低压铸造机的升液管(图中未示出，下同)相通。

由此，将本实用新型与低压铸造机配合，采用低压铸造工艺，向密封的坩埚(或密封罐，图中未示出，下同)中通入干燥的压缩空气，熔融的金属液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过进液通道8进入型腔1，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到在铸件18在型腔1内完全凝固为止；然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的熔融金属液回流至坩埚中。

本实用新型中，第一压板3的上表面的两侧均固定连接有若干个支撑杆9，位于同侧的若干个支撑杆9的顶端固定连接有模脚10，模脚10固定连接于低压铸造机的升降台(图中未示出，下同)的下表面，升降台由油缸(图中未示出，下同)驱动其进行升降。

本实用新型中，自动控制机构包括有PLC11、控制按钮12、电磁阀13和上行程开关14和下行程开关15，PL11C一方面分别与控制按钮12、上行程开关14和下行程开关15电连接，另一方面与电磁阀13电连接；电磁阀13安装于油缸的供液管路中，上行程开关14和下行程开关15分别对应设置于第一压板3上升和下降的最大行程处。由此，实现对第一压板3的升降进行自动控制。

本实用新型中，限位柱7至少有二个，固定于低压铸造机的机架图中未示出，下同)上，在与上升的第二压板4相碰撞时，能够均匀受力。

需要说明的是，通常情况下，限位柱7的上端是固定连接在机架的顶梁上的，而限位柱7的下端是贯穿升降台的，由此，既便于限位柱7的安装，又不影响升降台的正常升降，保证了限位柱7与升降台的相对独立。

本实用新型中，第一压板3的上表面分别固定连接有若干个导杆16，若干个导杆16的上端向上贯穿第二压板4并延伸出。由此，能够为第二压板4的升降提供导向，便于若干个顶杆5和若干个复位杆6复位。

本实用新型中，每个导杆的延伸端均固定连接有限位块17，能够避免若干个导杆16与第二压板4相脱离。

以下结合附图对本实用新型作进一步的说明：

工作时，型腔1倒扣于底板2的上表面，在第一压板3的压力作用下，型腔1与底板2紧密贴合。

采用低压铸造工艺，向密封的坩埚(或密封罐)中通入干燥的压缩空气，熔融的金属液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过进液通道8进入型腔1，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到在铸件18在型腔1内完全凝固为止；然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的熔融金属液回流至坩埚中。

达到设定好的保压、保温时间后，铸件18完全凝固，此时按下控制按钮12，PLC11接收到开关信号后向电磁阀13发送控制指令，电磁阀13动作，油缸的活塞杆回缩，驱动升降台上升，进而带动模脚10上升，从而通过若干个支撑杆9带动第一压板3上升，带动型腔1及铸件18整体上升，实现分模。此时，在铸件18顶压顶杆的作用下，若干个顶杆5、若干个复位杆6和第二压板4随之整体上升。

在此过程中，低压铸造机上所装配且作回转运动的承接盘(图中未示出，下同)运动至底板2的上表面，并位于型腔1的下方。

在上升至一定高度后，第二压板4碰撞到限位柱7，在限位柱7的限制作用下，第二压板4不再上升，而型腔1及铸件18随第一压板3继续整体上升。

此时，若干个顶杆5相对型腔1内部的成型腔的顶壁伸出，将铸件18顶出型腔1，实现铸件18的脱模，然后掉落至承接盘上，承接盘则通过回转运动将铸件18移出。

接着，在碰撞定位柱7所受到的反向作用力以及自身的重力作用下，若干个顶杆5、若干个复位杆6和第二压板4整体下降，直至若干个复位杆6的底端再次与底板2的上表面相抵接。

当第一压板3上升至最大行程处时，上行程开关14动作，PLC11接收到开关信号后向电磁阀13发送控制指令，电磁阀13动作，油缸的活塞杆伸出，驱动升降台下降，进而带动模脚10下降，从而通过若干个支撑杆9带动第一压板3下降，带动型腔1下降。

当第一压板3下降至最大行程处时，下行程开关15动作，PLC11接收到开关信号后向电磁阀13发送控制指令，电磁阀13动作，油缸的活塞杆停止伸出。

此时，型腔1再次倒扣于底板2的上表面，且在第一压板3的压力作用下，型腔1与底板2紧密贴合，实现合模。此时，若干个顶杆5的底端再次与型腔1内部的成型腔的顶壁相平齐。

然后，重复上述过程，继续配合低压铸造机并采用低压铸造工艺，加工出新的铸件，实现连续生产。

虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

故以上所述仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请的实施范围；即凡依本申请的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本申请权利要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种油枕盖板自动脱模装置，包括有用于铸造油枕盖板的型腔和固定于低压铸造机的机台上的底板，其特征在于：所述底板的上方设有可升降的第一压板，所述型腔固定连接于所述第一压板的下表面，并倒扣于所述底板的上表面，所述第一压板的上方设有第二压板，第二压板的下表面分别固定连接有呈周向分布的若干个顶杆和若干个复位杆，所述若干个顶杆的下端向下依次贯穿所述的第一压板和型腔并与型腔内部的成型腔的顶壁相平齐，所述若干个复位杆的下端向下贯穿所述的第一压板并与所述底板的上表面相抵接，所述第二压板的上方设有限制其上升行程的限位柱；还包括有控制所述第一压板升降的自动控制机构。

2.根据权利要求1所述的一种油枕盖板自动脱模装置，其特征在于：所述底板的底部设有与所述型腔的内部相通的进液通道，所述的进液通道与低压铸造机的升液管相通。

3.根据权利要求1所述的一种油枕盖板自动脱模装置，其特征在于：所述第一压板的上表面的两侧均固定连接有若干个支撑杆，位于同侧的所述若干个支撑杆的顶端固定连接有模脚，所述的模脚固定连接于低压铸造机的升降台的下表面，所述升降台由油缸驱动其进行升降。

4.根据权利要求3所述的一种油枕盖板自动脱模装置，其特征在于：所述的自动控制机构包括有PLC、控制按钮、电磁阀和上行程开关和下行程开关，所述PLC一方面分别与控制按钮、上行程开关和下行程开关电连接，另一方面与所述电磁阀电连接；电磁阀安装于所述油缸的供液管路中，上行程开关和下行程开关分别对应设置于所述第一压板上升和下降的最大行程处。

5.根据权利要求3所述的一种油枕盖板自动脱模装置，其特征在于：所述的限位柱至少有二个，固定于低压铸造机的机架上。

6.根据权利要求1所述的一种油枕盖板自动脱模装置，其特征在于：所述第一压板的上表面分别固定连接有若干个导杆，所述若干个导杆的上端向上贯穿所述的第二压板并延伸出。

7.根据权利要求6所述的一种油枕盖板自动脱模装置，其特征在于：每个导杆的延伸端均固定连接有限位块。

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