CN101210033B - 一种植物纤维原料综合利用技术 - Google Patents
一种植物纤维原料综合利用技术 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101210033B CN101210033B CN2007101689774A CN200710168977A CN101210033B CN 101210033 B CN101210033 B CN 101210033B CN 2007101689774 A CN2007101689774 A CN 2007101689774A CN 200710168977 A CN200710168977 A CN 200710168977A CN 101210033 B CN101210033 B CN 101210033B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- plant fiber
- fiber material
- filter residue
- raw material
- comprehensive utilization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
Abstract
本发明涉及一种植物纤维原料综合利用技术,其不同之处在于包括有以下步骤:(1)植物纤维原料的预处理;(2)稀酸处理;(3)过滤;(4)重复稀酸处理和过滤过程,直至最终滤液中木糖浓度达到9~15%;(5)回收木糖;(6)生产酒精或乳酸;(7)回收磺化木质素。本发明的优点:本发明的优点在于通过对植物纤维原料主要组份的分级分离,实现了利用植物纤维原料生产燃料酒精时植物纤维原料主要组份的综合利用,对植物纤维原料中纤维素,半纤维素和木质素的利用率分别为97%,71%和98%,实现了植物纤维原料资源的有效利用。
Description
技术领域
本发明涉及一种植物纤维原料综合利用技术。
背景技术
植物纤维原料是世界上最为丰富的可再生资源,植物纤维原料的综合利用是解决人类所面临资源、能源和环境问题,保持社会可持续发展的一条有效途径。目前,人们对于利用植物纤维原料生产燃料酒精进行了大量的研究工作,但由于植物纤维原料的组成结构复杂,缺乏经济实用的植物纤维原料组份的分级分离技术,使得在利用植物纤维原料生产燃料酒精时半纤维素和木质素未能得到很好的利用。对于植物纤维原料中半纤维素的利用,研究重点主要放在利用其水解得到的水解液来生产酒精,但由于水解液中某些成分对酒精发酵有抑制作用,另外是目前工业酒精发酵菌种不能利用戊糖,从而限制了这种半纤维素的利用方法的使用。虽然人们在筛选或是采用基因工程的方法寻求能同时利用葡萄糖和戊糖生产酒精的菌株方面做了大量的工作,但要工业化利用仍有困难。利用植物纤维原料生产燃料酒精时植物纤维原料中半纤维素的另一利用途径是从其水解液中回收木糖,但得率仅为理论得率的50%(Process Biochem,37:937-941)。而对于利用植物纤维原料生产燃料酒精时植物纤维原料中木质素的利用,很少有研究报道,主要用于燃烧发电。由于目前在利用植物纤维原料生产燃料酒精时缺乏有效的半纤维素和木质素利用技术,使得利用植物纤维原料生产燃料酒精没有市场竞争力。
发明内容
本发明所要解决的问题是针对上述现有技术而提出一种从植物纤维原料中提取木糖、磺化木质素和纤维素的综合利用技术。
本发明为解决上述提出的问题所采用解决方案为:一种植物纤维原料综合利用技术,其不同之处在于包括有以下步骤:
(1)植物纤维原料的预处理:将植物纤维原料粉碎,过40目筛;
(2)稀酸处理:将粉碎后的植物纤维原料用稀酸浸泡加热处理1.5~2.5小时,加热温度控制在80~100℃,得到料液;
(3)过滤:将步骤(2)得到的料液过滤,得到滤液,滤渣经干燥后备用;
(4)将步骤(3)得到的滤液重复用于粉碎后的植物纤维原料的稀酸处理和过滤过程,每次过滤得到的滤渣经干燥后备用,直至最终滤液中木糖浓度达到9~15%(重量体积百分浓度);
(5)回收木糖:对最终滤液进行脱色,水解,再次脱色,脱盐,浓缩结晶,得到木糖;
(6)生产酒精或乳酸:将步骤(3)和步骤(4)得到的滤渣加入甲磺化试剂进行甲磺化反应,然后将得到的溶液过滤,得到滤液和白色滤渣,得到的白色滤渣用于同步糖化发酵生产酒精或是乳酸;
(7)回收磺化木质素:向步骤(6)所得滤液中加入石灰乳至磺化木质素沉淀,再次过滤,滤渣经干燥得磺化木质素。
按上述方案,所述的植物纤维原料为麦草、稻草或锯末中的任意一种。
按上述方案,步骤(2)所述的稀酸为硫酸或是硫酸与盐酸混合物,浓度为1.0~2.0%(重量体积百分浓度),所述的粉碎后的植物纤维原料与稀酸的固液比为1∶5~10(重量),温度为80~100℃。
按上述方案,步骤(5)所述的水解条件为115~125℃下水解50~70分钟,中和采用石灰乳为中和试剂;所述的脱盐采用离子交换法。
按上述方案,步骤(6)所述的甲磺化试剂为1%NaOH-2%HCOH-3%NaHSO3(重量体积百分浓度),甲磺化反应条件为10~12atm,160~180℃,反应时间为4~5小时。
本发明的优点:
本发明的优点在于通过对植物纤维原料主要组份的分级分离,实现了利用植物纤维原料生产燃料酒精时植物纤维原料主要组份的综合利用。
具体表现在:
(1)植物纤维原料中的半纤维素以木糖的方式进行利用,木糖是一种重要的精细化工原料,本发明在水解前进行活性炭脱色,减少了在水解过程中的副反应,提高了木糖的得率;
(2)植物纤维原料中的木质素以磺化木质素的方式进行利用,磺化木质素可以用作混凝土减水剂,相比于燃烧发电,有效提高了木质素利用的附加值;
(3)植物纤维原料中的纤维素用作同步糖化发酵生产酒精或是乳酸的原料,相比其他植物纤维原料的预处理方法,纤维素的含量高,更有利于发酵过程。
(4)对植物纤维原料中纤维素,半纤维素和木质素的利用率分别为97%,71%和98%,实现了植物纤维原料资源的有效利用。
具体实施方式
实施例1
在100L反应釜中加入64Kg 1.5%的硫酸(重量体积百分浓度),开启搅拌,加入粉碎至粒径40目以下麦草8Kg,加热至90℃,恒温2小时,放罐过滤,滤渣经干燥用作进一步处理的原料。用滤液代替1.5%的硫酸(若不足64Kg,补充新鲜1.5%的硫酸至64Kg),重复上述稀酸处理麦草过程5次(此时也应保证粉碎后的植物纤维原料与稀酸的固液比为1∶5~10),每次过滤得到的滤渣经干燥后备用,最终滤液中木糖浓度达到14.3%(重量体积百分浓度),所得最终滤液用于木糖回收,最终滤液经活性炭脱色,在120℃下水解1小时,用石灰乳中和,活性炭再次脱色,离子交换脱盐,浓缩结晶,得白色粉末状木糖6.5Kg,得率为理论得率的71%。
在10L的高压釜中加入6L甲磺化试剂,即1%NaOH-2%HCOH-3%NaHSO3(重量体积百分浓度),上述经干燥处理的滤渣0.5Kg,在10atm,160℃,反应时间为5小时,放罐过滤,滤渣经干燥得白色含量为92%的纤维素0.33Kg,得率为理论得率的97%。滤液中加入适量的石灰乳至磺化木质素沉淀,过滤,滤渣经干燥得磺化木质素0.21Kg,得率为理论得率的98%。
上述脱色、离子交换脱盐,浓缩结晶,均为现有技术,不再赘述。
实施例2
在100L反应釜中加入64Kg1.2%的硫酸(重量体积百分浓度),开启搅拌,加入粉碎至粒径40目以下稻草8Kg,加热至80℃,恒温2.5小时,放罐过滤,滤渣经干燥用作进一步处理的原料。用滤液代替1.2%的硫酸(不足64Kg,补充新鲜1.2%的硫酸至64Kg),重复上述过程5次,每次过滤得到的滤渣经干燥后备用,最终滤液中木糖浓度达到11.9%(重量体积百分浓度),所得最终滤液用于木糖回收。最终滤液经活性炭脱色,在125℃下水解50分钟,用石灰乳中和,活性炭再次脱色,离子交换脱盐,浓缩结晶,得白色粉末状木糖5.2Kg,得率为理论得率的68.2%。
在10L的高压釜中加入6L甲磺化试剂(同实施例1),上述经干燥处理的滤渣0.5Kg,在11atm,170℃,反应时间为4.5小时,放罐过滤,滤渣经干燥得白色含量为90%的纤维素0.31Kg,得率为理论得率的95%。滤液中加入适量的石灰乳至磺化木质素沉淀,过滤,滤渣经干燥得磺化木质素0.2Kg,得率为理论得率的94%。
实施例3
在100L反应釜中加入64Kg 1.8%的硫酸与盐酸混合物(硫酸和盐酸重量体积百分浓度分别为1.2%和0.6%),开启搅拌,加入粉碎至粒径40目以下锯末8Kg,加热至100℃,恒温1.5小时,放罐过滤,滤渣经干燥用作进一步处理的原料。用滤液代替1.8%的硫酸与盐酸混合物(不足64Kg,补充新鲜1.8%的硫酸与盐酸混合物至64Kg),重复上述过程5次,每次过滤得到的滤渣经干燥后备用,最终滤液中木糖浓度达到9.0%(重量体积百分浓度),所得最终滤液用于木糖回收。最终滤液经活性炭脱色,在115℃下水解70分钟,用石灰乳中和,活性炭再次脱色,离子交换脱盐,浓缩结晶,得白色粉末状木糖3.2Kg,得率为理论得率的55.3%。
在10L的高压釜中加入6L甲磺化试剂(同实施例1),上述滤渣0.5Kg,在12atm,180℃,反应时间为4小时,放罐过滤,滤渣经干燥得白色含量为95%的纤维素0.38Kg,得率为理论得率的96%。滤液中加入适量的石灰乳至磺化木质素沉淀,过滤,滤渣经干燥得磺化木质素0.14Kg,得率为理论得率的93%。
实施例4
在100L反应釜中加入64Kg 1.5%的硫酸(重量体积百分浓度),开启搅拌,加入粉碎至粒径40目以下麦草12Kg,加热至90℃,恒温2小时,放罐过滤,滤渣经干燥用作进一步处理的原料。用滤液代替1.5%的硫酸(不足64Kg,补充新鲜1.5%的硫酸至64Kg),重复上述稀酸处理麦草过程3次,每次过滤得到的滤渣经干燥后备用,最终滤液中木糖浓度达到12.6%(重量体积百分浓度),所得最终滤液用于木糖回收,最终滤液经活性炭脱色,在120℃下水解1小时,用石灰乳中和,活性炭再次脱色,离子交换脱盐,浓缩结晶,得白色粉末状木糖5.1Kg,得率为理论得率的63.2%。
在10L的高压釜中加入6L甲磺化试剂(同实施例1),上述经干燥处理的滤渣0.5Kg,在10atm,160℃,反应时间为5小时,放罐过滤,滤渣经干燥得白色含量为93%的纤维素0.32Kg,得率为理论得率的95%。滤液中加入适量的石灰乳至磺化木质素沉淀,过滤,滤渣经干燥得磺化木质素0.2Kg,得率为理论得率的95%。
实施例5
在100L反应釜中加入64Kg 1.5%的硫酸(重量体积百分浓度),开启搅拌,加入粉碎至粒径40目以下麦草6.4Kg,加热至90℃,恒温2小时,放罐过滤,滤渣经干燥用作进一步处理的原料。用滤液代替1.5%的硫酸(不足64Kg,补充新鲜1.5%的硫酸至64Kg),重复上述稀酸处理麦草过程6次,每次过滤得到的滤渣经干燥后备用,最终滤液中木糖浓度达到13.5%(重量体积百分浓度),所得最终滤液用于木糖回收,最终滤液经活性炭脱色,在120℃下水解1小时,用石灰乳中和,活性炭再次脱色,离子交换脱盐,浓缩结晶,得白色粉末状木糖5.5Kg,得率为理论得率的63.6%。
在10L的高压釜中加入6L甲磺化试剂(同实施例1),上述经干燥处理的滤渣0.5Kg,在10atm,160℃,反应时间为5小时,放罐过滤,滤渣经干燥得白色含量为90%的纤维素0.33Kg,得率为理论得率的95%。滤液中加入适量的石灰乳至磺化木质素沉淀,过滤,滤渣经干燥得磺化木质素0.21Kg,得率为理论得率的98%。
Claims (5)
1.一种植物纤维原料综合利用方法,其特征在于包括有以下步骤:
(1)植物纤维原料的预处理:将植物纤维原料粉碎,过40目筛;
(2)稀酸处理:将粉碎后的植物纤维原料用稀酸浸泡加热处理1.5~2.5小时,加热温度控制在80~100℃,得到料液;
(3)过滤:将步骤(2)得到的料液过滤,得到滤液,滤渣经干燥后备用;
(4)将步骤(3)得到的滤液重复用于粉碎后的植物纤维原料的稀酸处理和过滤过程,每次过滤得到的滤渣经干燥后备用,直至最终滤液中木糖浓度达到9~15%(重量体积百分浓度);
(5)回收木糖:对最终滤液进行脱色,水解,再次脱色,脱盐,浓缩结晶,得到木糖;
(6)生产酒精或乳酸:将步骤(3)和步骤(4)得到的滤渣加入甲磺化试剂进行甲磺化反应,然后将得到的溶液过滤,得到滤液和白色滤渣,得到的白色滤渣用于同步糖化发酵生产酒精或是乳酸;
(7)回收甲磺化木质素:向步骤(6)所得滤液中加入石灰乳至甲磺化木质素沉淀,再次过滤,滤渣经干燥得甲磺化木质素。
2.按权利要求1所述的植物纤维原料综合利用方法,其特征在于所述的植物纤维原料为麦草、稻草或锯末中的任意一种。
3.按权利要求1或2所述的植物纤维原料综合利用方法,其特征在于步骤(2)所述的稀酸为硫酸或是硫酸与盐酸混合物,浓度为1.0~2.0%(重量体积百分浓度),所述的粉碎后的植物纤维原料与稀酸的固液比为1∶5~10(重量),温度为80~100℃。
4.按权利要求1或2所述的植物纤维原料综合利用方法,其特征在于步骤(5)所述的水解条件为115~125℃下水解50~70分钟,水解后中和采用石灰乳为中和试剂;所述的脱盐采用离子交换法。
5.按权利要求1或2所述的植物纤维原料综合利用方法,其特征在于步骤(6)所述的甲磺化试剂为1%NaOH-2%HCOH-3%NaHSO3(重量体积百分浓度),甲磺化反应条件为10~12atm,160~180℃,反应时间为4~5小时。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2007101689774A CN101210033B (zh) | 2007-12-21 | 2007-12-21 | 一种植物纤维原料综合利用技术 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2007101689774A CN101210033B (zh) | 2007-12-21 | 2007-12-21 | 一种植物纤维原料综合利用技术 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101210033A CN101210033A (zh) | 2008-07-02 |
CN101210033B true CN101210033B (zh) | 2011-09-07 |
Family
ID=39610301
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2007101689774A Expired - Fee Related CN101210033B (zh) | 2007-12-21 | 2007-12-21 | 一种植物纤维原料综合利用技术 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101210033B (zh) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102839556A (zh) * | 2011-06-23 | 2012-12-26 | 陈培豪 | 一种植物纤维素原料的预处理方法 |
CN103540692A (zh) * | 2012-07-16 | 2014-01-29 | 昌吉学院 | 一种棉杆综合利用的新方法 |
CN104693451A (zh) * | 2015-03-23 | 2015-06-10 | 山东福田药业有限公司 | 一种以木糖渣为原料制备木质素的方法 |
CN109205619A (zh) * | 2018-04-09 | 2019-01-15 | 中国人民解放军国防科技大学 | 一种稻壳主要成分的分步提取及利用方法 |
CN114685961B (zh) * | 2020-12-29 | 2024-04-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种改性聚乳酸薄膜材料 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1160768A (zh) * | 1996-04-01 | 1997-10-01 | 方维吾 | 桔秆等同时制得木糖,葡萄糖,草酸,木质素和纤维素的无污染方法 |
CN1352716A (zh) * | 1999-04-12 | 2002-06-05 | 罗迪阿阿克土有限公司 | 分离含木质纤维素的生物质的方法 |
CN1432687A (zh) * | 2002-01-16 | 2003-07-30 | 邓州市老廷实业有限公司 | 草浆造纸的制浆方法 |
CN1931866A (zh) * | 2006-09-29 | 2007-03-21 | 张海龙 | 一种秸秆生产木糖的工艺 |
-
2007
- 2007-12-21 CN CN2007101689774A patent/CN101210033B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1160768A (zh) * | 1996-04-01 | 1997-10-01 | 方维吾 | 桔秆等同时制得木糖,葡萄糖,草酸,木质素和纤维素的无污染方法 |
CN1352716A (zh) * | 1999-04-12 | 2002-06-05 | 罗迪阿阿克土有限公司 | 分离含木质纤维素的生物质的方法 |
CN1432687A (zh) * | 2002-01-16 | 2003-07-30 | 邓州市老廷实业有限公司 | 草浆造纸的制浆方法 |
CN1931866A (zh) * | 2006-09-29 | 2007-03-21 | 张海龙 | 一种秸秆生产木糖的工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101210033A (zh) | 2008-07-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102409572B (zh) | 综合分离甘蔗渣中木质纤维素的绿色新工艺 | |
CN102561082B (zh) | 从木质纤维原料提取半纤维素、纤维素和木质素的方法 | |
CN105296568B (zh) | 一种碱处理木质纤维素废液回收利用的方法 | |
CN109134708B (zh) | 一种木质纤维素类生物质组分分离的方法 | |
CN103172761B (zh) | 一种高品质褐藻酸钠节能减排的生产方法 | |
CN102585039B (zh) | 一种半纤维素的提取分离方法 | |
CN105625075A (zh) | 一种预处理分离木质纤维素类生物质的方法 | |
CN101210033B (zh) | 一种植物纤维原料综合利用技术 | |
CN101787384A (zh) | 一种木质纤维原料耦合酶解糖化的方法 | |
CN104805145B (zh) | 一种利用木质纤维素原料生产谷氨酸的方法 | |
CN105256081B (zh) | 一种利用白酒酒糟制备木糖的方法 | |
CN106086106A (zh) | 一种多氢键供体低共熔溶剂预处理玉米秸秆及其循环利用方法 | |
CN101200479B (zh) | 一种从稀酸预处理植物纤维原料废液中回收木糖的方法 | |
JP2009213389A (ja) | リグノセルロースを原料とするバイオエタノールの製造システム | |
CN107164433A (zh) | 一种超声波辅助碱性高锰酸钾预处理木质纤维素的方法 | |
CN101979641A (zh) | 芦苇纤维快速降解制糖的方法 | |
CN106191158A (zh) | 一种清洁和安全的木质纤维原料预处理方法 | |
CN106834382B (zh) | 一种强化木质纤维素酶解糖化的处理方法 | |
CN101153306B (zh) | 利用果胶酶制取柑橘皮低甲氧基果胶的方法 | |
CN102220384A (zh) | 一种加压微波预处理木质纤维素的方法 | |
CN112608950A (zh) | 一种纤维素乙醇的制备方法 | |
CN107904271A (zh) | 一种微波强化碱石灰预处理木质纤维素的方法 | |
CN102660587A (zh) | 一种利用氯化钙溶液常压连续/间歇预处理木质纤维素原料的方法 | |
Li et al. | Recent progress on the pretreatment and fractionation of lignocelluloses for biorefinery at QIBEBT | |
CN112521428A (zh) | 一种纤维原料综合利用的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20110907 Termination date: 20141221 |
|
EXPY | Termination of patent right or utility model |