CN101209651B - 生胎以及制造充气轮胎的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种生胎以及一种制造充气轮胎的方法。所述生胎包括限定生胎表面并且由未硫化橡胶带的多个缠绕部制成的表面层。每个缠绕部的一部分暴露在生胎表面上，使得暴露部分的宽度为橡胶带的宽度W1的50％至80％。每个缠绕部具有大致呈长斜方形的截面，并且具有位于暴露在生胎表面上的锐角转角处的一个端点以及位于相对的锐角转角处的另一端点。在所述一个端点与另一端点之间画出的长斜方形的对角线相对于生胎表面的轮廓线的切线的角θ不大于30度。

Description

生胎以及制造充气轮胎的方法

技术领域

本发明涉及一种生胎以及一种制造充气轮胎的方法，所述生胎具有通过沿周向在生胎上缠绕的橡胶带叠片而限定一部分生胎表面的表面层。

背景技术

最近提出的充气轮胎具有由带叠片形成的例如胎面橡胶、胎侧橡胶以及内衬层橡胶等多种不同橡胶构件，其中所述带叠片由沿周向缠绕在轮胎上的未硫化橡胶带制成。缠绕的理念消除了对于大型橡胶挤出机的需求，因而能够使工厂设备小型化。而且，不需要在改变待制造轮胎的种类时进行通常所需的繁琐作业---例如更换橡胶挤出机的喷嘴以及调节作业等。因此，缠绕的理念对于制造类型多但数量少的轮胎来讲极其有利。

然而，如图12所示，即使是在硫化过程之后，通过缠绕形成的橡胶构件“a”在位于橡胶带的相邻缠绕物g之间的交界部J处的强度仍相当弱，使得交界部J暴露在橡胶构件“a”的表面上。在橡胶构件“a”用作例如在轮胎变形过程中其表面会严重扭曲的胎侧橡胶a1的情况下，交界部J的暴露点Jp会成为皱裂的起点，因而造成轮胎耐久性发生劣化的问题。

考虑到这一点，在例如日本待审专利申请公开第2005-225278号中公开了一种抑制皱裂的技术。该技术通过形成具有较大橡胶带重叠宽度的内层以及具有较小重叠宽度的表面层的胎侧橡胶a1而减小轮胎表面上的暴露点数量。然而，通过本发明的发明人进行的研究显示，仅通过减少暴露点数量难以将皱裂抑制在适当水平，尤其是在如低内压和超负荷的恶劣条件下行驶时。

充气轮胎包括所谓的自支撑型泄气保用轮胎，已知的是，所述泄气保用轮胎即使在轮胎内的空气由于轮胎刺破等原因而大量减少时仍能够使车辆以相对较高的速度安全地行驶一定距离。泄气保用轮胎在胎侧部分的内腔侧面上设置有大致呈新月形的胎侧补强橡胶。最近，正在进行由带叠片形成胎侧补强橡胶的尝试。然而，甚至连泄气保用轮胎在泄气行驶的情况下也会严重变形，从而使胎侧补强橡胶的内表面(内腔表面)过度扭曲。因而，通过JP2005-225278公开文献中公开的技术难以将胎侧补强橡胶的皱裂抑制在适当水平。因而需要对缠绕进行进一步改进。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种尤其适用于具有由带叠片形成其胎侧橡胶或胎侧补强橡胶的充气轮胎的生胎，并且所述生胎即使在如低内压和超负荷的恶劣条件下行驶时或者在刺破状态下行驶时仍能够高水平地抑制皱裂从而显著改进轮胎的耐久性。而本发明的第二目的是提供一种使用所述生胎制造充气轮胎的方法。

根据本发明的第一方面，生胎包括限定生胎表面并且由具有5mm至50mm带宽W1的至少一个未硫化橡胶带的多个缠绕部制成的表面层。在表面层中，每个缠绕部与相邻缠绕部重叠并且每个缠绕部的一部分暴露在生胎表面上从而使得暴露部分的宽度Wa为带宽W1的50％至80％。每个缠绕部具有大致呈长斜方形的截面形状，并且所述截面形状具有位于暴露在生胎表面上的锐角转角处的一个端点以及位于相对的锐角转角处的另一端点。在所述一个端点与另一端点之间画出的长斜方形的对角线相对于生胎表面的轮廓线在位于轮廓线上的与所述一个端点相对应的点处的切线所形成的角θ不大于30度。轮廓线定义为与每个所述缠绕部的暴露部分的暴露表面平滑接触的线，并且与平滑地连接所述一个端点的线大致平行。与所述一个端点相对应的点则定义为经过所述一个端点的第一直线与轮廓线成直角相交之处的点。

根据本发明的第二方面，用于制造充气轮胎的方法包括成型具有限定生胎表面的表面层的生胎的步骤以及加热生胎的步骤。成型生胎的步骤包括在表面层上通过具有5mm至50mm带宽W1的至少一个未硫化橡胶带的多个缠绕部形成表面层的步骤。每个所述缠绕部与相邻缠绕部相重叠。每个缠绕部的一部分暴露在生胎表面上，使得暴露部分的宽度Wa的范围为带宽W1的50％至80％。每个缠绕部具有大致呈长斜方形的截面形状，并且所述截面形状具有位于暴露在生胎表面上的锐角转角处的一个端点以及位于相对的锐角转角处的另一端点。在所述一个端点与另一端点之间画出的长斜方形的对角线相对于生胎表面的轮廓线在位于轮廓线上的与所述一个端点相对应的点处的切线的角θ不大于30度。轮廓线定义为与每个所述缠绕部的暴露部分的暴露表面平滑接触的线，并且与平滑地连接所述一个端点的线大致平行。与所述一个端点相对应的点则定义为经过所述一个端点的第一直线与轮廓线成直角相交之处的点。

在本发明的生胎中，由例如带状叠片制成的胎侧橡胶或胎侧补强橡胶的表面覆盖有表面层。所述表面层也由带状叠片制成。暴露部分---橡胶带的每个缠绕部中暴露在生胎表面上的部分---的宽度Wa不小于带宽W1的50％，因此减少了位于缠绕部之间的交界部的暴露点的数量。

橡胶带的缠绕部具有大致呈长斜方形的截面形状，并且在长斜方形的锐角转角处的端点之间画出的对角线相对于生胎表面的轮廓线的切线所形成的角θ不大于30度。由此，橡胶带铺设成使得对角线与轮廓线的倾度接近。还使得交界部与轮廓线的倾度接近。并且能够使表面层相当薄的同时保持大的交界部长度---即缠绕部之间的接触长度。此外，能够降低当轮胎由于弯曲而变形时作用在交界部上的剪应力。剪应力的降低结合暴露点数量的减少有效地抑制了始于暴露点的引起交界部发生剥离的皱裂情形。

由于带状叠片具有凹凸表面，所以在硫化过程中形成空间，每个所述空间具有由暴露点和模具的表面限定的大致呈三角形的截面。尽管所述空间填充有在硫化过程中能够流动的橡胶，但还是会留下成为微小裂纹或凹痕大量空间，所述裂纹或凹痕将损毁外观或者成为皱裂的起点。相反地，本发明使这样的空间最小化。从而抑制裂纹和凹痕，因此进一步抑制皱裂并改进外观。

附图说明

现在将结合附图详细描述本发明的实施方式，所述附图如下：

图1是根据本发明的第一实施方式的生胎的截面图；

图2是胎侧橡胶的内层的截面图；

图3A是内橡胶带的截面图，图3B是外橡胶带的截面图；

图4是胎侧橡胶的表面层的截面图；

图5A和5B是表面层的截面放大图；

图6A和6B是表面层的交界部的截面放大图；

图7是根据本发明的第二实施方式的生胎的截面图；

图8是胎侧补强橡胶的内层的截面图；

图9是胎侧补强橡胶的表面层的截面图；

图10A和10B是表面层的截面放大图；

图11A和11B是表面层的交界部的截面放大图；

图12是传统生胎的截面图，用于描述在此生胎中遇到的问题。

具体实施方式

图1是根据第一实施方式的生胎的截面图，而图7则是根据第二实施方式的生胎的截面图。

用于制造充气轮胎的方法包括成型具有限定生胎表面的表面层的生胎的步骤以及加热生胎的步骤。成型生胎的步骤包括在表面层上通过具有5mm至50mm带宽W1的至少一个未硫化橡胶带Po的多个缠绕部PoA形成表面层12的步骤。

如图1所示的在加热生胎的步骤中形成的生胎用作轿车的子午线轮胎，并且所述生胎具有由不同橡胶成分组成的多种不同类型的橡胶构件G以及起到轮胎构架作用的胎体6。

胎体6由至少一个(此实施例中为一个)胎体帘布层6A形成，所述胎体帘布层6A具有相对于轮胎的周向以70度至90度角设置的胎体帘线。胎体帘布层6A具有帘布层主体部6a以及反包部6b，所述帘布层主体部6a从胎面部分2经过胎侧部分3延伸至胎圈部分4的胎圈芯5，而位于帘布层主体部6a的两个端部处并与其成为一体的反包部6b则绕胎圈芯5轴向朝外卷起并保持在位。在帘布层主体部6a与反包部6b之间设置有从胎圈芯5径向朝外延伸的用于加固胎圈的胎圈三角橡胶8。

带束层7设置在胎面部分2内并位于胎体6的径向外侧。带束层7由多个带束帘布层(在此实施例中为两个带束帘布层7A和7B)形成，所述带束帘布层具有相对于轮胎的周向以例如10度至35度角设置的带束层帘线。在带束层7中，带束帘布层7A的带束层帘线与带束帘布层7B的带束层帘线相交叉以提高带束层刚性并且通过环箍效应而加固胎面部分2。

橡胶构件G可以包括：胎面橡胶G1，其设置在胎面部分2以构成接地表面；胎侧橡胶G3，其设置在胎体6的轴向外侧并且构成胎侧部分3的外表面So；内衬层橡胶G2，其设置在胎体的内侧以构成轮胎的内腔表面；以及边口紧嵌橡胶G4，其设置在胎圈部分4以防止轮胎与轮辋错位。

在根据第一实施方式的生胎1中，轮胎专用橡胶构件G中的胎侧橡胶G3由缠绕带组件形成。在此实施例中，以称作SOT(侧超冠)的结构作为例子，其中，胎侧橡胶G3的径向外端覆盖胎面橡胶G1的轴向外端。可以使用相反的结构，即称作TOS(冠超侧)的结构，其中，胎侧橡胶G3的径向外端被胎面橡胶G1的轴向外端覆盖。

胎侧橡胶G3由设置在胎体侧面上的内层11以及叠置在内层11上并构成胎侧部分3的一部分外表面So的表面层12组成。表面层12构成不少于80％的胎侧部分3的外表面So。内层11和表面层12各自由未硫化橡胶带P的多个缠绕部形成。

如图2所示，内层11构成胎侧橡胶G3的主要部分，因此具有与胎侧橡胶G3所需的截面形状接近的轮廓。为此，如图3A所示，内层11由具有大致呈矩形的截面的内带Pi形成，所述内带Pi的宽度Wi为5mm至50mm，厚度Ti为0.3mm至5.0mm，其中厚度Ti优选为1.0mm至3.0mm。对内带Pi进行缠绕，同时重叠宽度OL可以适当地变动。优选地，重叠宽度OL的范围为宽度Wi的5％至95％。如果超过这个范围，则难以取得期望的轮廓。

表面层12用于覆盖内层11的外表面以对其进行保护，并且所述表面层12采用厚度大致均匀的片状形式。如图3B所示，表面层12由外橡胶带Po形成，所述外橡胶带Po具有朝着两端逐渐变细而使其厚度减小的长斜方形截面。因此，橡胶带Po的缠绕部PoA也具有大致呈长斜方形的截面。外橡胶带Po的带宽W1的范围为5mm至50mm，并且如图4和图5所示，构成外表面So的缠绕部PoA的暴露部分的宽度Wa的范围为带宽W1的50％至80％。将缠绕部PoA的暴露部分的宽度Wa设定成不小于带宽W1的50％而减少了暴露点Jp的数量，所述暴露点Jp即为暴露在外表面So上的缠绕部PoA之间的交界部J。优选地，宽度Wa也不小于5.0mm，如果宽度Wa小于5.0mm，则在由于弯曲而产生变形的过程中，应力会集中在缠绕部PoA上，从而无法抑制皱裂。如果宽度Wa超过带宽W1的80％，则缠绕部PoA之间的连接将不充分。

如图5B所示，缠绕部PoA具有暴露在外表面So上且位于锐角转角处的一个端点E1以及位于另一锐角转角处的另一端点E2。所述一个端点E1构成暴露点Jp。在缠绕部PoA的位于所述一个端点E1与另一端点E2之间画出的对角线X相对于胎侧部分3的外表面So的轮廓线Y的切线K所形成的角θ不大于30度。

此处所使用的术语切线K指的是轮廓线Y在点Ye的切线，其中所述点Ye位于所述轮廓线Y上且与所述一个端点E1相对应。此处所使用的“与一个端点E1相对应的点Ye”指的是经过所述一个端点E1的直线与轮廓线Y成直角相交之处的点。此处所使用的术语轮廓线Y指的是与每个缠绕部PoA的暴露表面平滑地接触的线，并且与平滑地连接所述一个端点E1的线Y1大致平行。

将对角线X的角θ设定成不大于30度而使得缠绕部PoA之间的交界部J与轮廓线Y的倾斜度接近。从而减少了在胎侧部分3由于弯曲而变形时作用在交界部J上的剪应力。还能够使表面层12相当薄的同时保持大的交界部J的长度，由此提高了缠绕部PoA之间的连接强度。这些有利效果结合暴露点Jp的数量的减少有效地抑制了始于暴露点Jp的引起交界部J发生剥离的皱裂情形。此外，外表面So接近轮廓线Y，由此使得由外表面So与轮廓线Y限定的空间最小化，尤其是使形成在暴露点Jp处的具有大致呈三角形的截面的空间H最小化。从而防止了在硫化过程中由于橡胶流动不足而引起的在空间H处形成裂纹和凹痕。因此抑制了皱裂和外观损毁。

为了获得前述的有利效果，角θ优选为不大于20度、更加优选为不大于10度、更进一步优选为不大于5度。在这样的生胎1中，即使在已硫化状态下也能够将交界部J和对角线X视为同一角度。而且将对角线X相对于已硫化轮胎的胎侧部分的外表面的角度保持在上述指定范围内。

至少80％、优选为90％的构成表面层12的缠绕部PoA满足宽度Wa和角θ的上述指定范围。

优选地，外橡胶带Po具有0.3mm至5.0mm的最大厚度Tl_max。如果最大厚度Tl_max小于0.3mm，外橡胶带Po自身的强度变得过小，由此无法覆盖和保护内层11。从而趋于发生始于内层11的缠绕部PiA之间的交界部处的皱裂情形。同时还趋于使空气聚集在内层11与表面层12之间。如果最大厚度Tl_max超过5.0mm，则胎侧橡胶G3的厚度变得过大，由此导致乘坐舒适性的劣化并且由于重量的增加而导致滚动阻力下降。考虑到这些情况，最大厚度Tl_max的上限优选为不大于3.0mm并且其下限优选为不小于1.0mm。

优选地，表面层12的外橡胶带Po的缠绕次数n满足下面公式(1)：

            n≤2.0×(W2/W1)(1)

其中，W2表示沿着表面层12的外表面So测量所得的宽度。

如果缠绕部的数量n大于比率W2/W1的二倍，则暴露点Jp的数量增加，从而不利于抑制皱裂。如果缠绕部的数量n过小，则缠绕部PoA之间的连接将不充分，由此在某些情况下导致在缠绕部PoA之间形成空间。这样会使缠绕的操作性趋于劣化。考虑到这些情况，缠绕部的数量n的上限优选为不大于比率W2/W1的1.8倍、更加优选为不大于比率W2/W1的1.6倍，并且其下限优选为不小于所述比率W2/W1的1.2倍、更加优选为不小于1.4倍。

为了提高抑制皱裂的效果，如图6A中以放大比例所示，点j与所述一个端点E1的连接直线Z相对于轮廓线Y的切线K所形成的交角α不大于30度，所述点j位于交界部J上且沿相对于轮廓线Y成直角并经过所述一个端点E1的方向在内侧距离所述一个端点(E1)1mm。如上所述，切线K指的是轮廓线Y在点Ye的切线，其中所述点Ye位于所述轮廓线Y上且与所述一个端点E1相对应。点j还是交界部J与假想参考线Y_X的交点，所述假想参考线Y_X在从所述一个端点E1朝内1mm的距离处平行于轮廓线Y延伸。

将交角α设定成不大于30度进一步降低了当胎侧部分3由于弯曲而变形时作用在所述一个端点E1处的交界部J上的剪应力，由此更加有效地抑制了引起交界部J发生剥离的皱裂情形。优选地，如图6B所示，交界部J在角α增大的方向上不会突出到直线Z之外。从而进一步降低了作用在交界部J上的剪应力。

图7示出了根据第二实施方式的生胎1的截面图。根据第二实施方式的生胎1专用于泄气保用轮胎并且包括作为橡胶构件G的具有大致呈三角形的截面的胎侧补强橡胶10。胎侧补强橡胶10设置在胎体6的内表面上并且构成胎侧部分3的内表面Si。

与第一实施方式相似，胎体6由至少一个(此实施例中为一个)胎体帘布层6A形成，所述胎体帘布层6A具有相对于轮胎的周向以70度至90度角设置的胎体帘线。在胎体帘布层6A的帘布层主体部6a与反包部6b之间设置有胎圈三角橡胶8。在此实施例中，为了提高泄气行驶性能，反包部6b的径向外端6be径向延伸而超过胎圈三角橡胶8的径向外端，并且反包部6b的径向外端6be终止在帘布层主体部6a与带束层7之间。这样即使仅设置一个胎体帘布层6A也能够有效地加固胎侧部分3。

与第一实施方式相似，带束层7由多个带束帘布层(在此实施例中为两个带束帘布层7A和7B)形成，所述带束帘布层具有相对于轮胎的周向以例如10度至35度角设置的带束层帘线。带束帘布层7A的带束层帘线与带束帘布层7B的带束层帘线相交叉以提高带束层刚性并且通过环箍效应而加固胎面部分2。

在胎体6的内侧上，经由内衬层橡胶9设置胎侧补强橡胶10。

内衬层橡胶9由具有阻气特性的橡胶(例如丁基系橡胶(butyl-based rubber))制成并且在胎圈部分4之间延伸犹如围绕轮胎的内腔i。以丁基系橡胶的例子包括丁基橡胶和卤化丁基橡胶。

胎侧补强橡胶10具有新月形截面，所述新月形截面具有从其中部朝着径向内端10i和径向外端10o逐渐减小的厚度。优选地，内端10i相较于胎圈三角橡胶8的径向外端位于径向更内侧并且相较于胎圈芯5位于径向更外侧。这样就消除了位于胎侧补强橡胶10与胎圈三角橡胶8之间的低刚性部分，由此以良好的平衡方式提高了胎侧部分3和胎圈部分4的抗弯刚性。

优选地，径向外端10o终止在相对于带束层7的轴向端部的轴向更内侧的位置处。这样就可免用胎肩部等刚性相当低的部分。

在根据第二实施方式的生胎1中，胎侧补强橡胶10由缠绕带组件形成。胎侧补强橡胶10由设置在胎体侧面上的内层21以及叠置在内层21上并构成胎体部分3的一部分内表面Si的表面层22组成。表面层22构成不少于80％的胎侧部分3的内表面Si。内层21和表面层22各自由未硫化橡胶带Q的多个缠绕部形成。

与内层11相似的内层21构成了胎侧补强橡胶10的主要部分，因此具有与胎侧补强橡胶10所需的截面形状接近的轮廓。为此，如图3A所示，内层21由具有大致呈矩形的截面的内带Qi形成，所述内带Qi的宽度Wi为5mm至50mm，厚度Ti则为0.3mm至5.0mm、优选为1.0mm至3.0mm。对内带Qi进行缠绕，同时重叠宽度OL可以适当地变动。优选地，重叠宽度OL的范围为宽度Wi的5％至95％。如果超过这个范围，则难以取得期望的轮廓。

与表面层12相似的表面层22用于覆盖内层21的外表面以对其进行保护，并且所述表面层12采用厚度大致均匀的片状形式。如图3B所示，表面层22由外橡胶带Qo形成，所述外橡胶带Qo具有大致呈长斜方形的截面。因此，橡胶带Qo的缠绕部QoA也具有大致呈长斜方形的截面。外橡胶带Qo的带宽W1的范围为5mm至50mm，并且如图9和图10所示，暴露在内表面Si上的缠绕部QoA的暴露部分的宽度Wa的范围为带宽W1的50％至80％。将宽度Wa设定成不小于带宽W1的50％而减少了暴露点Jp的数量，所述暴露点Jp即为暴露在内表面Si上的缠绕部QoA之间的交界部J。优选地，宽度Wa也不小于5.0mm，如果宽度Wa小于5.0mm，则在由于弯曲而产生变形的过程中，应力会集中在缠绕部QoA上，从而无法抑制皱裂。如果宽度Wa超过带宽W1的80％，则缠绕部QoA之间的连接将不充分。

如图10B所示，缠绕部QoA具有暴露在内表面Si上且位于锐角转角处的一个端点E1以及位于另一锐角转角处的另一端点E2。所述一个端点E1构成暴露点Jp。在缠绕部QoA的位于所述一个端点E1与另一端点E2之间画出的对角线X相对于胎侧部分3的内表面Si的轮廓线Y的切线K所形成的角θ不大于30度。

术语切线K指的是轮廓线Y在点Ye的切线，其中所述点Ye位于所述轮廓线Y上且与所述一个端点E1相对应。“与一个端点E1相对应的点Ye”指的是经过所述一个端点E1的直线与轮廓线Y成直角相交之处的点。术语轮廓线Y指的是与每个缠绕部QoA的暴露表面平滑地接触的线，并且与平滑地连接所述一个端点E1的线Y1大致平行。

将对角线X的角θ设定成不大于30度而使得缠绕部QoA之间的交界部J与轮廓线Y的倾斜度接近。从而减少了在胎侧部分3由于弯曲而变形时作用在交界部J上的剪应力。还能够使表面层22相当薄的同时保持大的交界部J的长度，由此提高了缠绕部QoA之间的连接强度。这些有利效果结合暴露点数量的减少有效地抑制了始于暴露点Jp的引起交界部J发生剥离的皱裂情形。此外，内表面Si接近轮廓线Y，由此使由内表面Si与轮廓线Y限定的空间最小化，尤其是使形成在暴露点Jp处的具有大致呈三角形的截面的空间H最小化。从而防止了在硫化过程中由于橡胶流动不足而引起的在空间H处形成裂纹和凹痕。因此抑制了皱裂和外观损毁。

为了获得前述的有利效果，角θ优选为不大于20度、更加优选为不大于10度、更进一步优选为不大于5度。构成表面层22的缠绕部QoA的至少80％、优选为90％满足宽度Wa和角θ的上述指定范围。

优选地，外橡胶带Qo具有0.3mm至5.0mm的最大厚度Tl_max。如果最大厚度Tl_max小于0.3mm，外橡胶带Qo自身的强度变得过小，由此无法覆盖和保护内层21。从而趋于发生始于内层21的缠绕部QiA之间的交界部处的皱裂情形。同时还趋于使空气聚集在内层21与表面层22之间。如果最大厚度Tl_max超过5.0mm，则胎侧补强橡胶10的厚度变得过大，由此导致乘坐舒适性的劣化并且由于重量的增加而导致滚动阻力下降。考虑到这些情况，最大厚度Tl_max的上限优选为不大于3.0mm并且其下限优选为不小于1.0mm。

优选地，表面层22的外橡胶带Qo的缠绕次数n满足下面公式(1)：

            n≤2.0×(W2/W1)(1)

其中，W2表示沿着表面层22的内表面Si测量所得的宽度。

如果缠绕部的数量n大于比率W2/W1的二倍，则暴露点Jp的数量增加，从而不利于抑制皱裂。如果缠绕部的数量n过小，则缠绕部QoA之间的连接将不充分，由此在某些情况下导致在缠绕部QoA之间形成空间。从而使缠绕的操作性趋于劣化。考虑到这些情况，缠绕部的数量n的上限优选为不大于比率W2/W1的1.8倍、更加优选为不大于比率W2/W1的1.6倍，并且其下限优选为不小于比率W2/W1的1.2倍、更加优选为不小于1.4倍。

为了提高抑制皱裂的效果，如图11A中以放大比例所示，点j与所述一个端点E1的连接直线Z相对于轮廓线Y的切线K所形成的交角α不大于30度，所述点j位于交界面J上且沿相对于轮廓线Y成直角并经过所述一个端点E1的方向在内侧距离所述一个端点(E1)1mm。

将交角α设定成不大于30度进一步降低了当胎侧部分3由于弯曲而变形时作用在所述一个端点E1处的交界部J上的剪应力，由此更加有效地抑制了引起交界部J发生剥离的皱裂情形。优选地，如图11B所示，交界部J在角α增大的方向上不会突出到直线Z之外。从而进一步降低了作用在交界部J上的剪应力。

已经顺利地将根据本发明的用于制造充气轮胎的方法用在泄气保用轮胎和轿车的子午线轮胎的制造上。当本发明的生胎用于卡车和客车的载重子午线轮胎、尤其是用于下述的大型载重轮胎时将更加有利。(在大型载重轮胎中，将钢丝帘线用作胎体帘线，并且在胎侧部分3的外表面So的径向宽度的中点处，外表面So与胎体6之间的距离L不小于4.0mm。)大型载重轮胎承受较大负荷度，并且为了改进制造效率，所述大型载重轮胎的胎侧橡胶G需要使用相对厚度和宽度较大的大尺寸橡胶带。从而胎侧部分3趋于发生皱裂。根据本发明的制造方法能够用于制造这样的大型载重轮胎，从而以极好的方式提供抑制皱裂的效果，同时保持高的制造效率。

虽然通过优选实施方式已经详细地描述了本发明，但是本发明并不限制于以上进行描述和在附图中示出的优选实施方式，而是可以做出多种不同改型。

[实施例1]

通过具有如图1所示结构以及表1中列出的技术规格的生胎来制备型号为195/55R16的用于轿车的子午线轮胎样品。同时，由具有表2中列出的技术规格的生胎来制备型号为205/55R16的用于轿车的子午线轮胎样品。使上述两种类型的轮胎样品接受抗皱裂性能测试。其结果在表1和表2中示出。除了表1和表2中列出的技术规格之外，轮胎样品的其它技术规格均相同。

<抗皱裂性能测试>

轮胎样品在转鼓上以50km/h的速度行驶，其中使轮胎的内压低达标准压力的50％，负荷则重达标准负荷的150％。在每个胎侧部分的外表面上产生皱裂之前的行驶时间段以在表1中相对于对比例1的行使时间段被视为100、在表2中相对于实施例12的行使时间段被视为100的指数示出。指数越大表示抗皱裂性能越好。

此处使用的术语标准压力指的是指定为与包含有轮胎所基于的标准的标准系统中的轮胎相对应的气压。例如，标准压力是JATMA中的“最大气压”，在TRA的表格“不同冷充气压力下的轮胎负荷极限(Tire Load Limits at Various Cold Inflation Pressures)”中给出的最大压力，或者ETRTO中的“充气压力”。对于轿车用轮胎，标准压力是180kPa。此处使用的术语标准负荷指的是指定为与包含有轮胎所基于的标准的标准系统中的轮胎相对应的负荷。例如，标准负荷是JATMA中的最大负荷量，在TRA的表格“不同冷充气压力下的轮胎负荷极限(Tire Load Limits at Various Cold Inflation Pressures)”中给出的最大负荷，或者ETRTO中的“负荷量”。

表2

[实施例2]

通过具有如图7所示结构以及表3中列出的技术规格的生胎来制备型号为245/40R18的泄气保用轮胎样品。使轮胎样品接受轮胎泄气行驶耐久性测试。其结果在表3中示出。除了表3中列出的技术规格之外，轮胎样品的其它技术规格均相同。

<轮胎泄气行驶耐久性>

将每个轮胎样品安装在没有气门芯的18×8.5JJ轮辋上、使所述轮胎放气、在带有4.14kN纵向负荷(为标准负荷的65％)的情况下以80km/h的速度在转鼓上行驶，并使其处于室温(38°±2°)。在轮胎破裂之前每个轮胎的行驶距离以相对于对比例1中的行驶距离被视为100的指数示出。指数越大表示泄气行驶的耐久性越好。

Claims (18)

1.一种生胎，包括限定生胎表面并且由具有5mm至50mm带宽W1的至少一个未硫化橡胶带的多个缠绕部制成的表面层，其中，

在所述表面层中，

每个所述缠绕部与相邻的缠绕部相重叠，并且

每个所述缠绕部的一部分暴露在所述生胎表面上以形成暴露部分，并且所述暴露部分的宽度(Wa)的范围为所述带宽W1的50％至80％，

每个所述缠绕部具有大致呈长斜方形的截面形状，并且所述截面形状具有位于暴露在所述生胎表面上的锐角转角处的一个端点以及位于相对的锐角转角处的另一端点，并且

在所述一个端点与所述另一端点之间画出的所述长斜方形的对角线相对于所述生胎表面的轮廓线在位于所述轮廓线上的与所述一个端点相对应的点处的切线所形成的角θ不大于30度，

所述轮廓线定义为与每个所述缠绕部的暴露部分的暴露表面平滑接触的线，并且与平滑地连接所述一个端点的线大致平行，以及

与所述一个端点相对应的所述点定义为经过所述一个端点的第一直线与所述轮廓线成直角相交之处的点。

2.根据权利要求1所述的生胎，其中，所述暴露部分的宽度(Wa)不小于5.0mm。

3.根据权利要求1所述的生胎，其中，所述橡胶带的最大厚度的范围为0.3mm至5.0mm。

4.根据权利要求1所述的生胎，其中，所述角θ不大于5度。

5.根据权利要求1所述的生胎，其中，所述表面层的缠绕部的数量n为：

n≤2.0×(W2/W1)-----(1)

其中W2是沿着所述生胎表面测量所得的所述表面层的宽度。

6.根据权利要求1所述的生胎，其中，

所述相邻缠绕部之间的每个交界部的交角α不大于30度，

所述交角α定义为所述轮廓线在与所述一个端点相对应的点处的切线与第二直线之间所形成的角，其中，所述第二直线在所述一个端点与沿相对于所述轮廓线成直角的方向在内侧距离所述一个端点1mm处的位于所述交界部上的点之间画出。

7.根据权利要求6所述的生胎，其中，所述交界部在所述角α增大的方向上未突出到所述第二直线之外。

8.根据权利要求1所述的生胎，其中，所述生胎表面是所述生胎中每个胎侧部分的外表面的一部分。

9.根据权利要求1所述的生胎，其中，所述生胎表面是所述生胎中每个胎侧部分的内表面的一部分。

10.一种用于制造充气轮胎的方法，包括成型具有限定生胎表面的表面层的生胎的步骤以及加热所述生胎的步骤，其中，

所述成型生胎的步骤包括通过具有5mm至50mm带宽W1的至少一个未硫化橡胶带的多个缠绕部形成所述表面层的步骤，在所述表面层中，

每个所述缠绕部与相邻的缠绕部相重叠，并且

每个所述缠绕部的一部分暴露在所述生胎表面上以形成暴露部分，并且所述暴露部分的宽度(Wa)的范围为所述带宽W1的50％至80％，

每个所述缠绕部具有大致呈长斜方形的截面形状，并且所述截面形状具有位于暴露在所述生胎表面上的锐角转角处的一个端点以及位于相对的锐角转角处的另一端点，并且

在所述一个端点与所述另一端点之间画出的所述长斜方形的对角线相对于所述生胎表面的轮廓线在位于所述轮廓线上的与所述一个端点相对应的点处的切线所形成的角θ不大于30度，

所述轮廓线定义为与每个所述缠绕部的暴露部分的暴露表面平滑接触的线，并且与平滑地连接所述一个端点的线大致平行，以及

与所述一个端点相对应的所述点定义为经过所述一个端点的第一直线与所述轮廓线成直角相交之处的点。

11.根据权利要求10所述的用于制造充气轮胎的方法，其中，所述暴露部分的宽度(Wa)不小于5.0mm。

12.根据权利要求10所述的用于制造充气轮胎的方法，其中，所述橡胶带的最大厚度的范围为0.3mm至5.0mm。

13.根据权利要求10所述的用于制造充气轮胎的方法，其中，所述角θ不大于5度。

14.根据权利要求10所述的用于制造充气轮胎的方法，其中，所述表面层的缠绕部的数量n为：

n≤2.0×(W2/W1)-----(1)

其中W2是沿着所述生胎表面测量所得的所述表面层的宽度。

15.根据权利要求10所述的用于制造充气轮胎的方法，其中，

所述相邻缠绕部之间的每个交界部的交角α不大于30度，

所述交角α定义为所述轮廓线在与所述一个端点相对应的点处的切线与第二直线之间所形成的角，所述第二直线在所述一个端点与沿相对于所述轮廓线成直角的方向在内侧距离所述一个端点1mm处的位于所述交界部上的点之间画出。

16.根据权利要求15所述的用于制造充气轮胎的方法，其中，所述交界部在所述角α增大的方向上不会突出到所述第二直线之外。

17.根据权利要求10所述的用于制造充气轮胎的方法，其中，所述生胎表面是所述生胎中每个胎侧部分的外表面的一部分。

18.根据权利要求10所述的用于制造充气轮胎的方法，其中，所述生胎表面是所述生胎中每个胎侧部分的内表面的一部分。

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