CN101175680A - 模块化的无间断带式传送装置 - Google Patents

Abstract

模块化的无间断传送带包括设有导向件且用以支撑所述带(2)的上部边(6)的框架、曲线导向装置以及一般在弯曲部分用于稳定带的装置。导向装置由均匀分布在所述框架上并与设置于所述带的内表面(16)上的垫块(15)配合的滚轮构成。垫块(15)包括用于稳定所述带的舌凸。导向件具有设置于滚轮(17)下方的导轨(21)的形式，导轨(21)与每个垫块(15)上的舌凸(24)配合，以反抗所述带(2)所承受的作为被传输的负载的函数的垂直运动。设置于滚轮(17)下方的导轨(21)为圆弧形的薄金属板，该薄板容纳在设置于带(2)的上部边(6)的支撑结构中的半边槽(19)中。

Description

模块化的无间断带式传送装置

本发明涉及一种模块化的无间断带式传送装置，其设有用于在曲线轨迹部分引导带的装置。

如同在文献US 5573105中描述的那样，这种类型的带通常由热塑性塑料制成，并且可以包括能够改善导向，尤其是在传动装置弯曲部分导向的固有装置。事实上，其本质在于减小带与其支撑结构间的摩擦，以及尽可能地克服这种能够根据由所述带的上部边来传送的负载的量级而显著变化的摩擦的后果。

这种摩擦的后果是多种多样的。首先，活动部件之间，也就是说带与由所述带的支撑结构的各种元件构成的固定部件之间会发热；由热塑性塑料制成的带会出现磨损，以及其他严重的后果是所述带的不稳定性。特别地，在曲线处，在负载与张力的作用下，带的外部周边会有隆起的趋势。

存在用以减小带与传送机构间的摩擦的解决方案。如前述文献中所述的，所述带可包括被安装成从其内表面突出的滑轮，这些滑轮用适当的装置固定并设置于带的全部长度上，以便与位于所述传送装置的每个曲线部分的弯曲导向件配合使用。

除了其与带的曲线导向机构有关的特殊功能外，滚轮还可以使带稳定，防止其在传送装置的弯曲部分的上部边出现隆起的危险。

为了实现使带稳定这一功能，前述文献中披露的滚轮与固定的弯曲导向件的配置配合使用，这种配置表现为连续凸缘的形式，该连续凸缘被配置成相对于所述导向件的主动面突起，并且在所述滚轮与带的内表面之间延伸。

在另外一种实施方案中，使传送装置的弯曲部分中的带的上部边稳定的这一功能，通过弯曲导向件来提供，该导向件被设置于所述弯曲部分的外部周边，并与角形托座或者钩子形式的突起配合使用，所述突起被设置成从所述带的外围凸边的内表面突出。

如同在文献US3094206中所述的那样，同样存在其他类型的非模块化的传送带，其具有在弯曲部分与导向件配合使用的滚轮。在该文献中，滚轮同样直接设置于弯曲框架上，以减小摩擦和改善导向。

在文献US6129202中，传送带不包含滚轮，但是具有被设置成从所述带的内表面突出的隆起，这些隆起与滚轮配合使用，所述滚轮仅设置于在传送装置的弯曲部分起框架作用的部件上。该滚轮能够减少摩擦，此外还包括与设置于每个突起下部的一类凸耳配合使用的凹槽，以稳定带并使其保持平直。

本发明提供这样一种装置，其可以以相对简单的方式处理模块化的带在传送装置的弯曲部分的曲线导向和稳定的问题。

依照本发明的传送装置包括用于在曲线轨迹部分支撑与引导所述带的上部边和下部边的结构或框架，所述传送装置还尤其包括上部边的曲线导向和稳定装置，所述装置一方面由固定于所述上部边的所述支撑结构的滚轮组成，另一方面由设置于所述带的内表面上的垫块组成，所述垫块被设置成在所述滚轮上行进，所述垫块包括位于其端部、且与适于稳定所述上部边的装置配合的舌凸，所述稳定装置由导轨构成，所述导轨直接设置于所述滚轮下方以与每个垫块的舌凸相配合，借助于滚轮并利用所述垫块实现所述带的上部边的曲线导向，并且借助于所述导轨以连续的方式实现所述上部边的稳定。

该原始构造的配置可以使用简单而廉价的滚珠轴承形式的滚轮。

仍然依照本发明，所述带的上部边的支撑结构由基板构成，所述基板由热塑性塑料板材以圆弧形制成，所述基板包括靠近其外部凸缘且在其厚度上弯曲设置的凹口，所述凹口由作为所述垫块的通道的凹槽以及用于容纳所述滚轮和导轨的半边槽构成，所述导轨用于稳定所述带的所述上部边。

依照本发明的另一个配置，用于稳定所述带的导轨呈现出薄金属条的形式，所述导轨像所述基板那样被配置成圆弧形，所述导轨被设置且紧固于所述基板的所述半边槽中，且其外凸缘作为每个垫块的舌凸的引导件而突伸到所述垫块所行经的凹槽中。

依照本发明的第一实施方案，稳定的导轨包括各滚轮在其上压力配合的销，所述导轨自身通过螺栓或其他装置紧固到支撑带的上部边的基板的半边槽中。

依照本发明的一种变形的实施方案，支撑带的基板的半边槽包括用以容纳和锁定每个滚轮的销的孔，所述销一方面包括位于其下端的突起部分，该突起部分使其通过在基板的厚度上压力配合而相对于所述基板被锁定，所述销另一方面包括位于滚轮下方的肩部，所述肩部将稳定的滚轮锁定在所述半边槽的底部，所述导轨包括与所述孔相对的椭圆孔，其尺寸特别考虑到所述导轨与基板间存在的不同的膨胀系数。

仍然依照本发明，每个垫块均为整体铸造的突起，位于带的内表面上，所述突起包括用以容纳导滑装置形零件的槽，所述导滑装置的安装用以沿滚轮行进，以及在所述槽上方的部分设有角状支架，其支端形成一种与稳定导轨配合的舌凸用以反抗用来传递负载的所述带所受的纵向压力。

每个所述垫块均为位于所述带的所述内表面上的整体铸造的突起，所述突起包括壳体和超出所述壳体的角形托座形式的结构，其中所述壳体用以容纳导滑装置形式的附加零件，所述导滑装置由适于与所述滚轮接触的材料制成，所述角形托座的终端分支形成与稳定的导轨配合的舌凸，以反抗所述带根据所传输的负载而承受的纵向压力。

本发明同样可以使得能够解决在传送装置的弯曲部分引导和稳定带有关的问题的所有装置聚集在一个适当的区域。

依照本发明的另一种配置，相邻两滚轮间的中心距为带的连续两个垫块间的间距的0.5至1.5倍；该中心距根据带所承受的压力来选择；由于某些类型的模块化的带的特殊的本质，该中心距可以相对较大，该模块化的带在弯曲部分形成相对刚性的结构，该刚性结构由产不同环节间的摩擦而加强。

仍然依照本发明，导滑装置包括梯形滑行壁，所述壁的高度至少与滚轮的高度相对应，其长度为带的两个垫块间的间距的3/4左右。

依照本发明的另一种配置，导滑装置包括位于滑行壁后面的接触面形式的突起，所述接触面配合在设置于垫块中的适当的壳体中，所述接触面设有使其能够相对于所述垫块锁定的装置，例如，与形成于所述垫块的隔板之一中的孔配合的截头圆柱形式的突缘。

仍然依照本发明，允许所述导滑装置的接触面锁定的所述垫块的隔板在所述垫块的两侧板之间延伸，所述侧板均垂直于带及其移动方向，该隔板以角形托座的形式延长而超过所述导滑装置的梯形壁，所述角形托座终止于所述带的稳定舌凸。

作为工业产品，本发明还涉及带的上部边的支撑结构，所述上部边配有或未配有滚轮和稳定的导轨。

然而，将借助于下面的描述和以说明的方式给出的附图进一步详细地描述本发明，其中：

-图1以示意图的方式示出了具有模块化类型的无间断带的弯曲传送装置，其中为了展示导向系统而切除了装置的一部分；

-图2为图1中2-2处的示意性的截面图；

-图3以更为详细的方式示出了模块化带的一部分以及装配有滚轮的滑轨；

-图4为图3中4-4处的剖面图，其中示意性地且以更为详细的方式示出了根据本发明的第一实施方案的带的导向和稳定装置的结构；

-图5以透视及更具体的仰视图的方式示出了根据本发明的导滑装置；

图6以正视图的方式示出、也就是从滚轮的侧面看到的具有垫块的带以及安装在所述垫块上的导滑装置；

-图7为沿图6中的7-7的剖面图，其中示出了位于带的内表面下方的垫块和并入所述垫块中的导滑装置；

-图8为与图7对应但没有导滑装置的视图；

-图9为单独的垫块的后视图；

-图10为单独的垫块的正视图；

-图11示出了制成带的上部边的基板的实施方案，其中仅示出了所述基板，也就是说没有带的导向和稳定装置；

-图12为图11中所示的支撑基板沿12-12的截面图；

-图13以剖面图的方式详细地示出了与图11、12中所示的基板结合的、带的导向装置的另一实施方案。

图1的平面图所示的传送装置包括在滚筒(3)与(4)之间张紧的无间断带(2)，滚筒(3)和(4)中的一个由电动机驱动。该无间断带为模块化类型的带；如图3所示，该带由组装在一起的热塑性塑料元件(5)构成，所述热塑性塑料元件能够相对于彼此有角度地移动，以使所述带(2)弯曲。

如图所示，该传送装置包括沿着直线部分和弯曲部分以及在二者之间行进的带。该类型的带还可以用于长度相当长的传送装置，该传送装置具有多个在同一方向上定向的曲线轨迹部分。

在直线轨迹部分引导带没有呈现任何特别的问题。在弯曲部分，则需要引导带以得到均匀的曲率半径，并且需要使带稳定以避免在装有负载时在纵向力作用下可能出现带隆起的任何风险。

图2中带(2)的上部边(6)位于基板(7)形式的承载结构上，基板(7)构成传送装置的总体结构或框架部分。该基板(7)由热塑性塑料材料制成；其以曲线方式设置并可以包括同样弯曲的且用作带的上部边(6)的内表面(下表面)的支撑件的导向件(8)。

带(2)的下部边或回程边(9)的相应部分也由与基板(7)同样类型的下部基板(10)支撑和引导，下部基板(10)也以同样方式设有用作支撑件的导向件(11)。

基板(7)的曲率半径适应带的变形能力，并且该基板包括对于第一种实施方案的图1至4以及对于第二种实施方案的图11至13中出现的适当的导向装置。

两个基板(7)和(10)通过侧板(12)组装在一起，并且组装件形成了传送装置的结构或框架；该侧板(12)例如由金属板构成，其上同样固定有用于支撑所述框架的支柱(13)。

带的曲线导向通过图4中所示的设置于所述带的内表面(16)上的垫块(15)来实现，并且对于上部边(6)，通过设置于基板(7)上的弯曲导向件(8’)来实现，该导向件(8’)以与其他导向件(8)同样的能力起到支撑导向件的作用。该支撑导向件(8)位于基板(7)的周边附近；该导向件(8’)例如与起始于传送装置外部的第二支撑导向件对应；如此，垫块(15)在位于所述传送装置的外周边上的两个导向件(8与8’)之间的空隙中行进。

另一个导向件(8”)设置在基板(7)下方，以引导带的下部边(9)；该第二导向件(8”)与在下部基板(10)上行进的带(2)的所述回程边的垫块(15)配合使用。

为了得到对于带的上部边(6)的无摩擦的曲线导向，垫块(15)事实上在特别包含滚轮的特别的导向部件上行进。如图4所示，这些滚轮优选为简单的滚珠轴承，并与由垫块(15)支撑的导滑装置(18)接触。该导滑装置(18)固定至垫块(15)上，下面将结合图5至10进行详尽地描述。导滑装置(18)像带(2)与垫块(15)一样由热塑性塑料制成，但由不同的更具有弹性的热塑性塑料制成，以便在与滚轮(17)接触时更抗压。

如图4所示，滚轮(17)设置在凹槽(19)中，凹槽(19)在导向件(8’)的外侧上部形成；滚轮(17)均安装在垂直于带(2)的内表面(16)的竖直的销(20)上，在第一实施方案中，这些销固定至导轨(21)上，所述导轨通过螺钉(22)例如紧固在凹槽(19)的底部(23)。

由导轨(21)、滚轮(17)以及销(20)构成的曲线导向部件，形成能够容易地适用于该类传送装置的单独部分。安装凹槽使得能够高精度地定位滚轮(17)和导轨(28)并获得统一的带引导。

导轨(21)例如由制成圆弧的薄金属条构成；该薄金属条的宽度基本大于滚轮(17)的直径。滚轮的销(20)垂直焊接在所述薄金属条上。滚轮(17)只是在销(20)上滑动和略微夹紧，从而使得它们例如在损坏时能够便于更换。

构成导轨(21)的条的宽度大于凹槽(19)的底部(23)的宽度，如此便可以利用导轨(21)的突出部分来实现带的纵向稳定，也就是说无论所述带的上部边(6)承载的负载如何都能使该带保持平坦。

这一稳定性是通过垫块(15)端部的配置来实现的，所述端部为角形支架形式并且其横向端部分支形成一种舌凸(24)。该舌凸(24)与导轨(20)的下部配合，特别是与延伸至导向件(8’)的肩部(23)之外的导轨(21)的突出部分配合。

引导和稳定带的所有装置均集中在支撑滚轮(17)的导轨(21)上，并与支撑导滑装置(18)和舌凸(24)的垫块(15)配合。由于采用特殊方式将导滑装置(18)安装在垫块(15)上，因而大大方便了该组件的维修操作。

如图2所示，垫块(15)以同样的方式与导向件(8”)配合；该导向件(8”)可用以实现对带的下部边(9)的引导。

图5以透视图的方式示出了导滑装置(18)。该导滑装置由梯形的壁(25)构成；壁(25)在不同的滚轮(17)上移动；其梯形形状允许平稳地撞击滚轮(17)以及平稳地离开滚轮(17)。

壁(25)的背部以整体方式包括与垫块(15)中形成的壳体(27)配合的接触面(26)。该壳体(27)由侧面(28)、带(2)的内表面(16)以及连接侧板(28)且与内表面(16)平行的隔板(29)限定，其中侧面(28)相互平行并且垂直于内表面(16)以及带(2)的前进方向延伸。该隔板(29)包括开口(30)，用于容纳在接触面(26)上、在使导滑装置(18)的梯形壁(25)的短边延伸的表面下方设置的突缘(31)。

突缘(31)能够可移动地将导滑装置(18)锁定在垫块(15)的壳体(27)中，从而在磨损或损坏时更换所述导滑装置。如图5与7所示，该突缘(31)呈现为截头圆柱部分的形式。

导滑装置(18)的梯形壁(25)支撑在垫块(15)的侧板(28)的前表面上；其长边位于带(2)的内表面(16)的下方。

如图6和7所示，在壁(25)的下方，特别是在短边的下方，可以发现导致舌凸(24)的角形托座形式的延长部分。设置于垫块(15)的端部的舌凸(24)突出到导滑装置(18)之外；其相对隔板(29)偏移并通过分支(32)连接到隔板(29)，分支(32)在壁(25)的短边下方延伸，以帮助固定所述壁。

分支(32)相对于隔板(29)成直角设置，并且从导滑装置(18)的壁(25)的滑动面略微回缩，以避免与导轨(21)接触，该导轨的外围突起被定位成基本与在滚轮(17)上移动的导滑装置(18)的滑动区垂直对准。

导轨(21)构成一种附件或分开的零件，其也可以以用于四分之一曲线传送装置的整体零件的形式设置，或者分成若干段，而在需要时再组装在专门设置用来容纳他们的凹槽(19)中。

图11示出了基板(7)最初的实施方案，基板(7)用作带(2)的上部边(6)的支撑结构。

该基板(7)呈现出圆环一部分(四分之一)的形式；其由热塑性塑料薄板通过简单地机器加工而制成；其上表面(36)用作带(2)的上部边(6)的滑动面。基板(7)包括在其厚度上、在表面(36)中形成的圆弧形式的凹口(37)。

图2与图4中也示出了凹口(37)，其位于基板(7)的外部侧板(38)附近，凹口(37)与侧板(38)之间的距离例如与构成基板(7)的板材的厚度相对应。凹口(37)形成了凹槽(39)和半边槽(19)；凹槽(39)设置于外周上表面(36)与半边槽(19)之间。

如下面详细描述的那样，凹槽(39)尤其允许带(2)的垫块(15)通过，对于上面详细描述的实施方案而言，半边槽(19)允许安装带(2)的上部边(6)的导向与稳定装置。

半边槽(19)包括均匀分布的孔(40)，以容纳滚轮(17)的销。

如下面结合图13所详细描述的那样，基板(7)包括孔(41)，其使得基板(7)能够紧固在构成传动装置的框架的元件上。这些孔(41)均沿径向成对排列。

基板(7)在其每个末端包括倒角(42)，以使带(2)在构成传动装置的各种组成部件之间的接头处易于滑行。

图12是以径向剖面图示出基板(7)的更为详细的视图。可再次看到凹口(37)一方面由凹槽(39)构成，另一方面由半边槽(19)构成，其中半边槽(19)包括用以容纳滚轮(17)的销的孔(40)。这些孔(40)垂直于基板(7)的滑动面(36)。还可以看到用以将基板(7)紧固在传动装置的框架上的孔(41)。

基板(7)的外侧板(38)与内侧板(43)分别包括各自的半边槽(44)与(45)；这些半边槽与形成传动装置的框架的一部分的侧板(12)相配合。半边槽(44)与(45)的深度与侧板(12)的厚度对应。

图13以剖面图示出了包含基板(7)的传动装置的实施方案。该传动装置由包括侧板(12)的框架组成，侧板(12)通过横构件(46)互连，并且通过螺栓(47)紧固到这些横构件上。

横构件(46)还起到用于由基板(7)构成的支撑结构的支撑作用。该基板(7)通过设置于基板(7)中的各孔(41)中的螺栓(48)紧固到各横构件上。

在图13中象征性地表示出带(2)。其上部边(6)在基板(7)的上表面(36)上滑动，上表面(36)在凹口(37)的两侧延伸，凹口(37)在基板(7)的厚度上形成，如图11和12所示。

凹口(37)的凹槽(39)作为在上部边(6)的下表面下方突出的垫块(15)的通道区域。考虑到上部边(6)的导向装置的存在，凹槽(39)的深度大于垫块(15)的高度，且凹槽(39)的宽度明显大于垫块的径向尺寸，以便安装和拆卸带的上部边(6)。

上部边(6)的导向和纵向稳定装置容纳在凹口(37)的半边槽(19)中。该半边槽(19)在凹槽(39)的内侧、在上部边(6)的导向面的水平面下方延伸；半边槽(39)的深度约为凹槽(39)深度的一半，其宽度与凹槽(39)的宽度相同。

所述导向装置由简单的滚珠轴承形式的滚轮构成。滚轮(17)安装在销(50)上，销(50)插入基板(7)中的各孔(40)中。这些销(50)包括确保滚轮(17)垂直定位的肩部(51)，每个滚轮均紧紧地安装在其销(50)上。

销(50)在肩部(51)的下方延伸，并且包括位于其下端的凸出部分(52)，凸出部分(52)使得销(50)可在压入配合到基板(7)中之后，通过楔入而锁定在其孔(40)中。该凸出部分(52)包括在与销(50)的半径大致对应的长度上以圆锥形式延伸的加厚部分。

上部边(6)的纵向稳定装置由导轨(21)构成，并且介于半边槽(19)的底部(23)与销(50)的肩部(51)之间。如图4所示的示例那样，导轨(21)由弯曲的金属条构成，所述金属条具有与孔(40)相对设置的孔(53)。孔(53)为椭圆形，其尺寸考虑到销(50)的直径以及导轨与基板(7)的膨胀系数间的差异。每个孔(53)的短径为8.2mm以及长径为9.2mm，然而，突起的直径为8mm以及导轨(21)区域中的销(50)的直径为7.3mm；肩部(51)的直径约为10mm以盖住孔(53)。

导滑装置(18)行经各滚轮(17)，结合不同的垫块(15)的舌凸(24)与导轨(21)配合，以保持上部边(6)并防止在带(2)过载时上部边(6)翘起。

基板(7)与带的导向和纵向稳定装置一起形成一种能够容易地集成在传送装置框架或结构中的子部件。

带(2)的下部边(9)同样通过导轨(54)来引导，导轨(54)构成上部边(6)的导向和稳定装置的等同结构。

该导轨(54)具有与滚轮(17)的厚度对应的厚度，其中滚轮(17)的厚度由肩部(51)与导轨(21)的厚度而增大。导轨(54)由型材(55)支撑，型材(55)通过螺栓(48)紧固在横构件(46)上。

型材(55)为“U”型，且具有水平设置的长度不同的翼，其下翼通过支杆(56)与螺栓(57)支撑导轨(54)。

带的下部边(9)同样放在由传送装置框架的侧板(12)支撑的导向基板(未示出)上。

Claims (12)

1.一种模块化的无间断带式传送装置，包括用于在曲线轨迹部分支撑和引导所述带的上部边和下部边的结构或者框架，所述传送装置还尤其包括所述上部边的曲线导向和稳定装置，所述曲线导向装置由均匀分布在所述支撑结构上的滚轮(17)构成，所述滚轮(17)和设置于所述带的内表面(16)上的垫块(15)配合，所述垫块(15)具有与适于稳定所述带的所述上部边的装置配合的舌凸(24)，其特征在于，所述传送装置包括由弯曲导轨(21)构成的稳定装置，所述弯曲导轨(21)直接设置于所述滚轮(17)下方，以便与每个垫块(15)的所述舌凸(24)配合。

2.如权利要求1所述的模块化的无间断带式传送装置，其特征在于，所述传送装置包括用于支撑所述带的所述上部边(6)的结构，所述结构由基板(7)构成，所述基板(7)由热塑性塑料板材以圆弧形制成，所述基板(7)包括靠近其外部凸缘且在其厚度上弯曲设置的凹口，所述凹口由作为所述垫块(15)的通道的凹槽(39)以及用于容纳所述带的所述上部边的导向和稳定装置的半边槽(19)构成。

3.如权利要求2所述的模块化的无间断带式传送装置，其特征在于，设置于所述滚轮(17)下方的导轨(21)呈现出薄金属条的形式，所述导轨(21)像所述基板(7)那样被配置成圆弧形，所述导轨(21)被设置且紧固于所述基板(7)的所述半边槽(19)中，且其外凸缘突伸到所述垫块(15)所行经的所述凹槽(39)中。

4.如权利要求1至3中任一项所述的模块化的无间断带式传送装置，其特征在于，每个所述垫块(15)均为位于所述带(2)的所述内表面(16)上的整体铸造的突起，所述突起包括壳体(27)和超出所述壳体(27)的角形托座形式的结构，其中所述壳体(27)用以容纳导滑装置(18)形式的附加零件，所述导滑装置(18)被设置成在所述滚轮(17)上行进，所述角形托座的终端分支形成与稳定的导轨配合的舌凸(24)。

5.如权利要求1至4中任一项所述的模块化的无间断带式传送装置，其特征在于，相邻的两滚轮(17)间的中心距为所述带(2)的两个连续垫块(15)间的间距的0.5至1.5倍。

6.如权利要求4和5中任一项所述的模块化的无间断带式传送装置，其特征在于，所述导滑装置(18)具有梯形的滑行壁(25)，所述壁(25)的高度至少与所述滚轮(17)的高度相对应，并且其长度约为所述带(2)的两个垫块(15)间的间距的3/4。

7.如权利要求4至6中任一项所述的模块化的无间断带式传送装置，其特征在于，所述导滑装置(18)包括位于所述滑行壁(25)后面的接触面(26)形式的整体突起，所述接触面(26)嵌入在所述垫块(15)中形成的适当的壳体(27)中，并且设有使其能够相对于所述垫块(15)锁定的装置。

8.如权利要求7所述的模块化的无间断带式传送装置，其特征在于，用于将所述导滑装置(18)的所述接触面(26)锁定至所述垫块(15)的装置由突缘(31)构成，例如，与形成于所述垫块(15)的隔板(29)中的孔(30)配合的截头圆柱形式的突缘。

9.如权利要求8所述的模块化的无间断带式传送装置，其特征在于，允许所述导滑装置(18)的所述接触面(26)被锁定的所述垫块(15)的所述隔板(29)一方面在所述本体的两个侧板(28)之间延伸，所述侧板垂直于所述带(2)的所述内表面(16)以及所述内表面(16)的移动方向，所述隔板(29)另一方面以终止于所述舌凸(24)的角形托座的形式延长而超过所述导滑装置的梯形壁(25)。

10.一种用于如权利要求1至9中任一项所述的模块化的无间断带式传送装置的弯曲支撑结构，其特征在于，所述支撑结构由机器加工的热塑性塑料板材构成，所述热塑性塑料板材在其厚度中包括弯曲的凹口(37)，所述凹口包括作为垫块(15)的通道的凹槽(39)以及用于容纳滚轮(17)和设置于所述滚轮下方的导轨的半边槽，所述滚轮用于引导所述带的所述上部边(6)，所述导轨用于稳定所述带的所述上部边(6)。

11.如权利要求10所述的弯曲支撑结构，其特征在于，所述支撑结构在用以容纳所述滚轮(17)和稳定导轨(21)的半边槽中具有孔(40)，所述孔(40)被设置用来容纳所述滚轮(17)的销(50)，每个销(50)均具有介于所述滚轮(17)和稳定的导轨(21)之间的肩部(51)，所述销(50)另外还在其下端设有凸出部分(52)，所述凸出部分(52)允许通过在所述孔(40)中压力配合而锁定所述销，并且允许锁定所述导轨(21)。

12.如权利要求11所述的弯曲支撑结构，其特征在于，所述支撑结构包括设有椭圆形孔(53)的导轨(21)，所述孔(53)与在所述基板(7)中形成的孔(40)相对设置，所述导轨(21)锁定于所述基板(7)上，所述孔(53)所具有的尺寸要考虑到所述导轨和所述基板(7)的膨胀系数之间存在的差异。

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