CN101173668B - 叶轮 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能使金属制衬套以正确的状态内嵌于利用模具通过树脂成形制造的合成树脂制叶轮主体中、并能容易地判断是否正确制造的叶轮。该叶轮包括金属制的衬套(2)和合成树脂制的叶轮主体(A)，衬套包括：具有位于正面轴端侧且呈大致截头圆锥形的缩径部(211)的圆周轴毂部(21)、位于轴向中央的轴周支承轴毂部(22)、以及位于背面轴端侧的圆周突起部(24)，叶轮主体在圆板状的叶片部支承台(1)的正面侧中心形成有向轴向隆起的山形隆起部(11)，在该山形隆起部(11)的周围一体形成有多个叶片(12)，衬套的圆周突起部的外径小于缩径部的轴端部位的外径，圆周突起部位于山形隆起部的背面侧，衬套内嵌在山形隆起部中。

Description

叶轮

技术领域

本发明涉及一种叶轮，其能够使金属制造的衬套以正确的状态内嵌于利用模具通过树脂成形制造出来的合成树脂制造的叶轮主体中，并且能够容易地判断制造得正确与否。

背景技术

以往，水泵等泵中存在有叶轮，该叶轮由形成有多个叶片的树脂制造的叶轮主体部、以及起着对驱动轴进行支承的轴毂的作用的金属制造的衬套部构成。这种叶轮多是利用模具通过树脂成形制成的。而关于模具、芯部件和由树脂成形的制品，下面的专利文献1已经公开。

专利文献1的发明，将金属制造的轴毂呈内嵌状态安装在叶轮主体的山形隆起部中，不仅能够使叶轮主体侧的山形隆起部的形状紧凑，而且还能够保证该山形隆起部具有足够的厚度，此外，能够将金属制造的轴毂极为牢固地安装在叶轮主体中。

金属轴毂部的轴向一端侧呈截头圆锥形，而轴向的另一端为了防止发生空转而将外周形成为非圆形。

上述金属轴毂上形成有呈截头圆锥形的缩径部，该部分内嵌在叶轮主体的山形隆起部的顶端，因而可配合上述缩径部使山形隆起部具有适当的厚度，所内嵌的金属轴毂的缩径部的周边的山形隆起部，其厚度不必做得太厚便能够保证具有足够的力学强度，可使叶轮形成得较小。

[专利文献1]日本特开2003-3991

发明内容

关于发明的课题，将结合图10进行说明。首先，为了满足以上所述的条件，作为金属轴毂a部，其轴向的一端侧呈截头圆锥形，其轴向的另一端则为了防止发生空转而将外周形成为非圆形(参照图10A)。因此，金属轴毂a在轴向上不是左右对称的形状(参照图10A)。因而，如果相对于叶轮的轴向，金属轴毂a不是以正确的轴向朝向进行 内嵌，则不仅不能够发挥所希望的性能，而且叶轮本身也很难达到质量要求。为此，在通过模具进行浇铸成形时，金属轴毂a要相对于叶轮主体以正确朝向安装在所述模具内。

为了使熔融树脂流入模具b内的成形空隙部内，存在有浇道。特别是在向成形空隙部中均匀地送入熔融树脂的部位，具有呈扁平圆筒形地朝向成形空隙部开口的盘型浇道部。在将金属轴毂a配置到模具b中时，是将该金属轴毂a以其轴向端部与所述盘型浇道部相向的状态进行配置的。这样一来，从所述浇道流入的熔融树脂，可经过盘型浇道部与金属轴毂a的轴向端部之间的间隙均匀地流入成形空隙部内。

在模具b的成形空隙部内，设置有能够对金属轴毂a准确地进行定位并保证其以稳定状态配置的支承柱。但是，由于无论金属轴毂a的轴向朝向反正，均能够安装到所述支承柱上，因而存在着将该金属轴毂a的轴向朝向弄错而配置的可能性。

除此之外，若如图10A、图10B所示，金属轴毂a的轴向一端侧和另一端侧的外径φo相同，则无论金属轴毂a的轴向的哪一端侧朝向盘型浇道部侧，熔融树脂均能够流入模具b内的成形空隙部中。也就是说，存在着下述可能性：无论金属轴毂a的轴向朝向正确还是与之相反，均能够树脂成形出内嵌有金属轴毂a的叶轮主体(参照图10E)。

若如上所述，金属轴毂a以其轴向朝向与正确方向相反的方向内嵌在叶轮主体中，则叶轮本身将不能够充分发挥其特性。比如说，若如图10B所示，起着对金属轴毂a在轴的周向上进行固定的作用的轴周支承轴毂部的多边形部(六边形部)位于叶轮主体的山形隆起部的顶端附近，则该顶端附近的树脂厚度将特别薄，因此，在承受冷热循环(热振幅)时，随着树脂的热胀冷缩，有可能从六边形部的顶点起在树脂部产生裂纹c(参照图10F)。此外，当厚度较薄的轴周支承轴毂部的多边形之外的形状被定位成朝向叶轮主体的山形隆起部的顶端侧，并且将驱动轴压入到内嵌在叶轮主体的山形隆起部中的金属轴毂的轴毂孔中时，所述金属轴毂会外胀从而其直径增大，因而将有应力作用于合成树脂制造的山形隆起部上，并最终产生裂纹。

为此，在叶轮成形完成后，要通过目视对所述金属轴毂a的轴向朝向正确与否认真加以确认。而以这种目视确认方式，要瞬间发现金属轴毂a的轴向两端的差异是困难的。为此，本发明的任务(技术问题或目的)是，能够以极为简单的结构防止叶轮制造过程中产生不合格品，而且即便产生了不合格品也能够通过目视瞬间判断出不合格品。

本发明人为实现上述任务专心进行了研究，结果，将技术方案1的发明设计成这样一种叶轮，即，包括由金属制成的衬套和由合成树脂制成的叶轮主体，所述衬套包括：具有位于正面轴端侧且呈大致截头圆锥形状的缩径部的圆周轴毂部、位于轴向中央的轴周支承轴毂部、以及位于背面轴端侧的圆周突起部，所述叶轮主体在圆板状的叶片部支承台的正面侧的中心形成有向轴向隆起的山形隆起部，并且在该山形隆起部的周围一体地形成有多个叶片，所述衬套的圆周突起部的外径小于所述缩径部的轴端部位的外径，并且，所述圆周突起部位于所述山形隆起部的背面侧，所述衬套内嵌在所述山形隆起部中。由此实现上述任务。

此外，将技术方案2的发明设计成这样一种叶轮，即，包括衬套和叶轮主体，所述衬套由金属制成并包括：具有位于正面轴端侧且呈大致截头圆锥形状的缩径部的圆周轴毂部、位于轴向中央的轴周支承轴毂部、以及位于背面轴端侧的圆周突起部，所述叶轮主体在圆板状的叶片部支承台的正面中心侧形成有向轴向隆起的山形隆起部，通过从盘型浇道部流入合成树脂，而在该山形隆起部的周围一体形成多个叶片，所述衬套的圆周突起部的外径小于所述盘型浇道部的内径，所述衬套的缩径部的外径形成在比所述圆周突起部的外径大且比所述盘型浇道部的内径大的直径以上，并且，所述圆周突起部位于所述山形隆起部的背面侧，所述衬套内嵌在所述山形隆起部中。由此实现上述任务。

将技术方案3的发明在上述构成的基础上设计成这样的叶轮，即，在所述圆周突起部的直径方向外方，形成有沿轴向降低一阶的平坦的台阶面，由此实现上述任务。将技术方案4的发明在上述构成的基础上设计成这样的叶轮，即，所述圆周突起部的外周侧面与所述台阶面之间的拐角部的截面形成为大致弧形，由此实现上述任务。

将技术方案5的发明在上述构成的基础上设计成这样的叶轮，即，所述圆周突起部的顶端面呈平坦状形成，并且该顶端面与外周侧面之间的角部的亏缺量在0.3mm以下，由此实现上述任务。

根据技术方案1的发明，衬套的圆周突起部的外径小于所述缩径部的轴端部位的外径，因此，本发明的叶轮，只有衬套的轴向朝向正确者方能够得以成形，而衬套的轴向朝向不正确者则难以成形。即，可以做到所成形的叶轮其衬套的朝向必定正确。

根据技术方案2的发明，在利用模具成形内嵌衬套的树脂制叶轮时，将衬套安装在模具内，该衬套设置有小于所述衬套的缩径部的外径且小于模具的盘型浇道部的内径的圆周突起部、以及外径在比所述圆周突起部的外径大且比所述盘型浇道部的内径大的直径以上的所述缩径部，因此，只有在衬套以其圆周突起部与所述盘型浇道部侧相向的状态安装在模具内的场合，方能够在圆周突起部的外周与盘型浇道部的内周之间形成适当的间隙，从而使熔融树脂流入而使叶轮的成形成为可能。

而在所述衬套以其缩径部侧与所述盘型浇道部相向的状态安装在模具内的场合，由于所述缩径部的外径大于盘型浇道部的内径，因而处于盘型浇道部被缩径部堵住的状态，难以将熔融树脂送入模具内。

因此，只要衬套正确安装在用来成形叶轮的模具内，便只有衬套的圆周突起部位于叶轮主体的轴向背面侧、缩径部的轴端(顶端)位于叶轮主体(山形隆起部)的正面侧的叶轮得以成形。即，由树脂完整成形的所有叶轮，其衬套都是以正确的轴向朝向内嵌的，可防止不合格叶轮的产生。并且，因此不需要进行衬套的轴向朝向正确与否的检查，可将检查工序省略，因而能够提高生产率，降低成本。

此外，在衬套以所述缩径部与盘型浇道部相向的状态安装在模具内时，盘型浇道部将如前所述被缩径部堵住，叶轮不能成形。或者，虽然会导致缺失而使得成形困难，但也存在着熔融树脂的注射压力使一部分熔融树脂流入成形空隙部内的可能性。但是，由于处在盘型浇道部被堵住或间隙小于适当值的状态，因此，即便熔融树脂被注射到模具内也不能成形完整的叶轮主体，图6所示形状的一部分不能成形。即，所成形的叶轮主体，其形状极不完整，通过目视可立即判断是否合格，可使检查的效率提高。

根据技术方案3的发明，在所述衬套的轴向端部，形成有呈扁平圆筒形状的圆周突起部，并且该圆周突起部的外周上形成有位置比其顶端面低的台阶面，因此，能够保证叶轮的背面侧的衬套周围的树脂部的厚度，能够保证较薄的衬套端部处的叶轮的树脂部的强度。此外， 在利用模具进行树脂成形时，能够避免模具的浇道外周的模具面(合模面)和与之相向的衬套的轴向端部发生不必要的接触，能够防止衬套与模具受损。

因此，衬套不会发生变形，能够成形出良好的叶轮。而且，还能够提高模具的使用寿命。再有，衬套轴向长度的尺寸精度不需要很高。能够使所述浇道的内周与衬套的圆周突起部的外周之间的间隙相等且均匀，在向模具内送入熔融树脂时，能够在所述衬套的圆周突起部的周围将树脂均匀地送入成形空隙部内。

此外，在叶轮主体经过树脂成形后，如果残留在浇道内的不需要的树脂部附着在叶轮主体上，则需要将该不需要的树脂去除，为了使得即便连结该不需要的树脂部与叶轮主体之间的树脂薄而脆，也能够较为容易地从叶轮主体上将不需要的树脂部切除，应当确保在进行所述不需要的树脂部的切除时作为基部的衬套周围的叶轮树脂部以足够的厚度成形，而技术方案3的发明能够做到这一点。

根据技术方案4的发明，所述圆周突起部的外周侧面与所述台阶面之间的拐角部的截面大致呈弧形，因此，不仅能够避免在较薄的圆周突起部的根部发生应力集中，而且还能够提高强度以防止变形。此外，由于能够防止衬套变形，因而还能够使形成于衬套周围的叶轮树脂部良好。

根据技术方案5的发明，所述圆周突起部的顶端面呈平坦状形成，而且该顶端面与外周侧面之间的角部的亏缺量在0.3mm以下，因此，较薄的圆周突起部的顶端部可达到一定的强度，而且可以增大与叶轮的树脂部之间的接合面，提高树脂部的接合强度。此外，在圆周突起部的顶端部处，能够使成形叶轮的树脂部上完全不会形成薄壁边缘部或只形成微小的薄壁边缘部，因此，不存在该薄壁边缘部发生剥离以及因冷热循环引起的胀缩或因轴的压入而产生裂纹等问题，不会降低叶轮的强度，能确保强度。

附图说明

图1A是本发明的叶轮的纵向剖视图，图1B是叶轮的主视图，图1C是衬套的立体图，图1D是衬套的纵剖侧视图，图1E是从圆周突起部侧看过去的衬套的后视图。

图2A是模具和欲正确安装的衬套的剖视图，图2B是衬套正确安装后的模具的剖视图。

图3A是正确安装的衬套和盘型浇道部的放大剖视图，图3B是图3A的Xa-Xa向剖视图。

图4A是模具和未正确安装的衬套的剖视图，图4B是衬套不正确安装后的模具的剖视图。

图5A是未正确安装的衬套和盘型浇道部的放大剖视图，图5B是将图5A的主要部分进一步放大的剖视图。

图6是未完整成形的叶轮的剖视图。

图7A是对盘型浇道部与衬套的轴向端部之间的位置关系进行展示的主要部分的放大剖视图，图7B是进一步放大的剖视图，图7C是形成有斜面状角精加工部的角部的放大剖视图，图7D是形成有圆弧状角精加工部的角部的放大剖视图。

图8是将圆周突起部的拐角部做成弧形时的放大图。

图9是安装有本发明的叶轮的水泵。

图10A是现有技术中的衬套的纵向剖视图，图10B是衬套的后视图，图10C、图10D是工序图，图10E是衬套的朝向相反而不正确地制造的叶轮的剖视图，图10F是图10E的主要部分的放大图。

具体实施方式

下面，对本发明的实施方式结合附图进行说明。首先就本发明的叶轮进行说明。如图9所示，叶轮安装在驱动轴上，该驱动轴旋转自如地设置在水泵的泵壳5所安装的轴承中，由合成树脂制造的叶轮主体A和金属制造的衬套2构成。叶轮主体A如前所述由合成树脂形成，在圆板状的叶片部支承台1的中心形成有山形隆起部11。

该山形隆起部11如图1A、图1B所示，在叶片部支承台1的正面侧以向轴向突出的方式呈大致截头圆锥形状形成。此外，在上述山形隆起部11的周围且在叶片部支承台1的正面侧，形成有呈辐射状形成的多个叶片12、12...。这里所说的叶轮主体A的正面侧，是指形成有上述山形隆起部11以及叶片2那一侧的面。而所谓上述叶轮主体A的背面侧，是指与上述正面侧相反一侧的面。在图1A中，左侧为正面侧，右侧为背面侧。而图1B是叶轮主体A的正面侧。

其次，衬套2由金属制成，如图1C、图1D、图1E所示，由圆周轴毂部21、轴周支承轴毂部22、轴向支承面23、圆周突起部24以及轴毂孔27构成。具体地说，在轴向上，由具有位于正面轴端侧且呈大致截头圆锥形的缩径部(throttle portion)211的圆周轴毂部21、位于轴向中央的轴周支承轴毂部22、以及、位于背面轴端侧的圆周突起部24构成。图1D中绘出了表示轴向的轴心线L。此外，在衬套2内嵌在叶轮主体A的山形隆起部11中的状态下，将在该衬套2的轴向上与叶轮主体A的正面侧相当的轴端部称作正面轴端部，将与上述叶轮主体A的背面侧相当的轴端部称作背面轴端部。在这里，衬套2的缩径部211的顶端是正面轴端部，圆周突起部24是背面轴端部(参照图1D)。

此外，上述圆周轴毂部21、轴周支承轴毂部22、轴向支承面23、以及圆周突起部24是由金属材料一体成形的。该圆周轴毂部21呈圆筒形，在其局部上形成有缩径部211。该缩径部211的最小直径部位于轴向的最外端。缩径部211起着下述作用：对上述叶轮主体A的山形隆起部11处的合成树脂部的厚度、以及衬套2的厚度适当进行调整。

上述轴周支承轴毂部22是起着使衬套2相对于叶轮主体A在旋转方向上固定的作用的部位。上述轴周支承轴毂部22的与轴向相垂直的截面形状，以不能相对于上述叶轮主体A的山形隆起部11发生空转的形状形成，存在有除同心圆形之外的形状。上述轴周支承轴毂部22的具体的外周形状是由多边形形状形成，通常由六边形形成(参照图1C、图1E)。

此外，上述轴周支承轴毂部22的与轴向相垂直的截面形状也可以是正方形或六边以上的多边形。再有，上述轴周支承轴毂部22的与轴向相垂直的截面形状有时也做成圆形，但此时要在其圆周侧面上形成槽或突起，使构成山形隆起部11的树脂嵌入上述槽中或者使上述突起嵌入山形隆起部11的树脂部中，使得上述叶轮主体A与衬套2不会发生相对空转。

此外，上述轴向支承面23是起着相对于上述叶轮主体A的轴向进行固定的作用的部分，为形成于上述圆周轴毂部21和上述轴周支承轴毂部22之间的台阶面，并且作为与轴向大致垂直的平面形成。上述衬套2，是以其背面轴端部与后述模具B的盘型浇道部312相向的状态进行配置的(参照图2、图3等)。

在上述衬套2的轴向的背面轴端部上，形成有圆周突起部24(参照图1C、图1D)。该圆周突起部24将上述轴周支承轴毂部22的轴向端面做成扁平圆筒状，是呈大致环状(也可以是轮状或圈状)突出地形成的部位。此外，上述圆周突起部24的(衬套2)的轴向端面形成有呈平坦面的顶端面241。此外，还存在呈曲面状的顶端面。将上述圆周突起部24的圆周形的侧面称作外周侧面242。

再有，在上述衬套2的轴向端部上，在低于上述顶端面241的位置上形成有平坦的台阶面25(参照图1C、图1D)。该台阶面25成为上述轴周支承轴毂部22与圆周突起部24之间的落差部位。即，由于该圆周突起部24的形成，在该圆周突起部24的周围形成呈大致棱角状的凹部26。该凹部26如后所述成为熔融树脂进行流动的部位。

在上述圆周突起部24上，在上述顶端面241与上述外周侧面242之间的交角处形成角部243(参照图7)。该角部243的亏缺(underfill)量k在0.3mm以下。若该亏缺量k超过0.3mm，则在上述圆周突起部24的顶端面241与外周侧面242之间的交角处形成较薄的树脂部，而该较薄的树脂部会由于冷热循环或驱动轴的压入而发生剥离或龟裂，相对于此，若上述角部243的亏缺量k在0.3mm以下，则难以形成较薄的树脂部，能够使该较薄的树脂部很微小甚至不存在，由此发现上述圆周突起部24的角部243的值以0.3mm以下为宜。

此外，上述亏缺量k为0.3mm以下的角部243的形状，是成直角或大致近似于直角形成的顶端形状。该顶端形状为亏缺量k在0.3mm以下的范围内的锐角的形状，或者是不具有锐角的尖、尖端面为平面状或曲面状等的任意面形状。再有，除了形成上述顶端形状之外，有时还在亏缺量k为0.3mm以下的范围内形成角精加工部243a。该角精加工部243a，是通过对直角形状的上述角部243适当进行切削等而在亏缺量k为0.3mm以下的范围内精加工成斜面状(参照图7C)或带圆弧形状(参照图7D)的部位。该角精加工部243a的精加工包括平面精加工和圆弧精加工等。上述亏缺量k虽然在0.3mm以下，但以在0.05mm以上的范围内为宜。使最小值在0.05mm以上，可防止锐角的尖端部产生毛刺或缺失，能够使与树脂部进行接合的接合部变得更为稳定。

此外，就上述外周侧面242与上述台阶面25之间的拐角部而言，有时也如图8所示使其截面大致呈弧形。似这样使之呈弧形形成，可避 免在较薄的圆周突起部24的根部发生应力集中，而且还能够提高强度以防止变形。而由于能够防止衬套2变形，因而能够使形成于衬套2周围的叶轮树脂部良好。此外，在向模具B中送入熔融树脂时，熔融树脂在上述弧形拐角部处能够良好地流动，可使熔融树脂均匀地流入模具B内。

上述圆周突起部24的直径中心在与上述衬套2的轴毂孔27的直径中心相同的位置上，共同拥有同一个直径中心Pa。上述圆周突起部24的外径φB，设计得比上述盘型浇道部312的内径φC小。此外，上述缩径部211的正面轴端部的最小直径处的外径φA形成得比上述盘型浇道部312的内径φC大。因此，它们的大小关系最好是外径φA≥内径φC＞外径φB。

除此之外，有时也将上述缩径部211的外径φA设计得大于上述圆周突起部24的外径φB且小于上述盘型浇道部312的内径φC。即，作为上述缩径部211的外径φA，虽然可以形成为大于上述盘型浇道部312的内径φC，但只要上述外径φA大于上述外径φB，则有时上述外径φA也可以小于上述内径φC。因此，在上述构成中，上述缩径部211的外径φA，在比上述圆周突起部24的外径φB大且比上述盘型浇道部312的内径φC小的直径以上。

下面，对用来成形上述叶轮的模具B进行说明。该模具B如图2所示，由浇道侧模具3和成形侧模具4构成。上述浇道侧模具3上形成有浇道31，该浇道31是用来注入熔融树脂的部位。上述成形侧模具4上形成有叶轮成形空隙部41。该叶轮成形空隙部41能够将上述衬套2以固定状态配置。

配置衬套2时，要按照使叶轮成形空隙部41的中心Pb与上述衬套2的轴毂孔27的直径中心Pa在相同位置上的要求进行(参照图2)。为此，叶轮成形空隙部41内形成有定位用突起部411。作为该定位用突起部411的具体例子，是可插入上述衬套2的轴毂孔27中的圆筒状突起物。该定位用突起部411还起着将上述衬套2的轴毂孔27沿轴向封闭以防止熔融树脂进入的作用。因此，定位用突起部411以与轴毂孔27的长度相等或稍长的长度形成(参照图2A)。

上述浇道31由注入通道部311和盘型浇道部312构成。上述注入通道部311使浇道侧模具3的浇口313和上述盘型浇道部312连通。上述 注入通道部311是大致呈圆锥形的通路。该注入通道部311以其内径逐渐增大的那一侧与上述盘型浇道部312相连并连通(参照图2A)。该盘型浇道部312是呈扁平圆筒状形成的空隙部，起着使从上述浇口313经由注入通道部311浇注的熔融树脂均匀地流入叶轮成形空隙部41中的作用。

上述盘型浇道部312在与上述成形侧模具4进行接合的接合面上开口，将该开口所在的面称作浇道开口面312a。上述盘型浇道部312的内径φC大于上述衬套2的轴向端部上的圆周突起部24的外径φB。即，内径φC＞外径φB(参照图2B、图3A)。并且，在上述衬套2正确安装在上述成形侧模具4的叶轮成形空隙部41中的状态下，该衬套2的圆周突起部24与浇道开口面312a二者相向。

此时，上述衬套2的圆周突起部24的外形(直径)中心Pa与盘型浇道部312的内径中心Pc是一致的。此外，在上述圆周突起部24的外周与上述盘型浇道部312的内周之间形成间隙t(参照图3)。该间隙t在周向上相等且均匀或者大致相等且均匀。间隙尺寸稍微有所变动也没有关系。该间隙t是由前面所述的上述盘型浇道部312的内径φC与上述衬套2的圆周突起部24的外径φB二者的大小关系方面的差形成的。

此外，上述衬套2的正面轴端部的缩径部211的外径φA大于盘型浇道部312的内径φC。因此，在如图4所示将衬套2以上述缩径部211与盘型浇道部312相向的状态安装在模具B内的场合，由于上述缩径部211的外径φA大于盘型浇道部312的内径φC，因而将变成盘型浇道部312被缩径部211堵住的状态(参照图5A、图5B)。因此，将不能使熔融树脂从上述盘型浇道部312流入叶轮成形空隙部41中。

此外，虽然在作业人员误将衬套2以上述缩径部211与盘型浇道部312相向的状态安装在模具B内的场合，盘型浇道部将如前所述被缩径部堵住，但也存在着熔融树脂的注射压力使一部分熔融树脂流入叶轮成形空隙部41中的可能性。但是，由于处于盘型浇道部312被堵住的状态，因而即便熔融树脂被注入模具B内，也不能使叶轮主体A完整地成形，图6所示形状的一部分将不能成形。

即，所成形的叶轮主体其形状极不完整，通过目视可瞬间判断其是否合格，即便不在其它检查工序通过人员或装置进行检查，在成形叶 轮的工序中也能很容易地加以确认。此外，还能够提高检查的效率。此外，在上述缩径部211的外径φA小于上述盘型浇道部312的内径φC而大于上述圆周突起部24的外径φB的场合，也是同样的。即，即便在上述外径φA小于上述内径φC的场合熔融树脂能够流入上述模具B内，但所成形的叶轮的形状也是不完整的。

如上所述，只有在上述盘型浇道部312位于叶轮成形空隙部41的背面侧，对于与上述盘型浇道部312相向地设置的衬套2来说，该衬套2的圆周突起部24位于叶轮主体A的轴向背面侧，缩径部211的轴端(顶端)位于叶轮主体A的山形隆起部11的正面侧时，才能够完成叶轮的成形。即，由树脂完整地成形的所有叶轮，其衬套2都是以轴向朝向正确的状态内嵌的，因此，不需要进行衬套2的轴向是否正确的检查，可省略检查工序，使生产率得到提高。

Claims (3)

1.一种叶轮，其特征是，包括由金属制成的衬套、和叶轮主体，

所述衬套包括：具有位于正面轴端侧且呈大致截头圆锥形状的缩径部的圆周轴毂部；位于轴向中央的轴周支承轴毂部；位于背面轴端侧的圆周突起部；轴向支承面，是形成于所述圆周轴毂部和所述轴周支承轴毂部之间的台阶面，并且作为与轴向大致垂直的平面形成；以及台阶面，该台阶面成为所述轴周支承轴毂部与所述圆周突起部之间的落差部位，

所述叶轮主体在圆板状的叶片部支承台的正面中心侧形成有向轴向隆起的山形隆起部，并且在该山形隆起部的周围通过从盘型浇道部流入合成树脂一体地形成有多个叶片，

所述圆周突起部与所述盘型浇道部相向配置，

所述衬套的圆周突起部的外径小于所述盘型浇道部的内径，所述衬套的缩径部的正面轴端部的最小直径处的外径形成在比所述圆周突起部的外径大且比所述盘型浇道部的内径大的直径以上，并且，所述圆周突起部位于所述山形隆起部的背面侧，所述衬套内嵌在所述山形隆起部中。

2.如权利要求1所述的叶轮，其特征是，作为所述轴周支承轴毂部与所述圆周突起部之间的落差部位的所述台阶面在所述圆周突起部的直径方向外方沿轴向降低一阶的平坦状地形成，

所述圆周突起部的外周侧面与作为所述轴周支承轴毂部与所述圆周突起部之间的落差部位的所述台阶面之间的拐角部的截面形成为大致弧形。

3.如权利要求1或2所述的叶轮，其特征是，所述圆周突起部的顶端面呈平坦状形成，并且该顶端面与外周侧面之间的角部的亏缺量在0.3mm以下。

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