CN101151170A - 油箱加油管口结构及油箱加油管口结构的制造方法 - Google Patents
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Abstract
提供一种生产率高的油箱加油管口结构。具体地说，油箱的加油管口结构的构成为，具有：第1部件(11)，其在一端侧形成与油箱(13)的内部连通的第1开口部(15)，同时在另一端侧以相对于第1开口部(15)成规定角度(α1)的方式形成与第1开口部(15)连通的第2开口部(16)；以及第2部件(12)，其具有稍小于第1部件(11)的第2开口部(16)的内径(d2)的外径(d3)，插入该第2开口部(16)而固定在该第1部件(11)上。
Description
技术领域
本发明涉及一种油箱加油管口结构及油箱加油管口结构的制造方法。
背景技术
当前，在搭载于车辆中的油箱上设置加油口，通过在该加油口中插入加油喷嘴而进行加油，但在卡车等油箱搭载在车辆的外周附近的车辆中，在油箱上直接安装加油管口，将加油喷嘴插入该加油管口而进行加油。
而且，在作为该加油管口的开口部的加油口上，可拆卸地安装盖子，能够使油箱内的燃料不向外部流出，使异物不会混入至油箱内。另外，作为与通常的加油管口相关的技术，可以举出如下的专利文献1的技术。
而且，如该专利文献1所示，为了最大限度地利用油箱容积，优选将加油管口固定在油箱的上部。
但是，在必须将具有如专利文献1公开的通常的加油管口的油箱，配置在所谓车辆的车箱或副车架这样的承载部的下方的情况下，产生安装在加油管口上的盖子的拆装操作性恶化，加油喷嘴变得难以插入加油管口的开口部中的问题。
另一方面，根据车辆设计的观点，由于必须在能够确保用于盖子操作所必需的空间的位置，以及能够确保用于将加油喷嘴插入加油管口的开口部的空间的位置上安装油箱，因此车辆的设计布局的自由度降低。
另外，为了将作为插入加油喷嘴的加油口的加油管口的开口部配置在任意位置上，考虑将加油管口的整体长度变长，或将加油管口的轴线角度向任意方向弯折的方法，但是根据尽可能地增大油箱容量的观点，优选加油管口尽可能短，特别地，在如卡车这样的将油箱设置在车辆的外周附近的车辆中，不得不缩短加油管口的整体长度。
但是，在一边尽可能地缩短加油管口的整体长度，一边使其轴线角度弯折时，产生各种技术上的困难。
即，在加油管口充分长的情况下，通过称为弯管的方法，能够向任意方向弯折，但是事实上不能通过弯管方法使较短的加油管口弯折。这主要是因为，在作为加油管口材料的管材较短的情况下，加工设备无法可靠地保持该短管材。
另外，也考虑将长管材用弯管方法弯折，然后切割为较短的部分而作为加油管口的方法，但是被切割的部分无法成为最终产品，即具有无用部分，根据成本及环境保护的观点，并不是优选方法。
另一方面，也考虑将一些管材通过分别以任意角度进行对焊而进行连接，从而制造加油管口的方法，但是由于使管材之间对接而进行焊接(所谓的称为对焊的焊接)在其作业时需要较高技术，另外，即使进行机械化也花费成本和时间，所以无法称为批量生产率高的方法。
专利文献1：实开平5-89058号公报
发明内容
本发明就是为了解决上述课题而提出的，其第1目的在于，提供一种生产率高的油箱加油管口结构。
而且，本发明的第2目的在于，提供一种生产率高的油箱加油管口结构的制造方法。
为了实现上述目的，本发明的油箱加油管口结构(技术方案1)为，一种搭载在车辆上的油箱加油管口结构，其特征在于，具有：第1部件，其在一端侧形成与该油箱内部连通的第1开口部，同时在另一端侧以相对于该第1开口部成规定角度的方式形成与该第1开口部连通的第2开口部；以及第2部件，其具有稍小于该第1部件的该第2开口部的内径的外径，该第2部件插入该第2开口部而固定在该第1部件上。
另外，技术方案2记述的本发明的油箱加油管口结构的特征在于，在技术方案1记述的内容中，该第1部件通过下述工序形成：第1深冲加工工序，其将金属板通过深冲加工而深冲成大致圆筒形状；第2深冲加工工序，其在该第1深冲加工工序之后，使该呈大致圆筒形状的金属板、即圆筒部的前端侧膨胀，从而形成膨胀部；整形加工工序，其在该第2深冲加工工序之后，通过对该膨胀部进行整形，形成相对于该圆筒部的后端侧以该规定角度倾斜的倾斜部；以及开孔加工工序，其在该整形加工工序之后，在该倾斜部的前端侧上进行开孔加工而形成该第2开口部。
另外，技术方案3记述的本发明的油箱加油管口结构的特征在于，在技术方案1或2记述的内容中，该第2部件具有可拆卸地安装盖部件的管口部，同时形成为外径不变的直线形圆筒。
另外，本发明的油箱加油管口结构的制造方法(技术方案4)为，一种油箱加油管口结构的制造方法，该油箱加油管口的结构为，具有：第1部件，其在一端侧形成与油箱内部连通的第1开口部，同时在另一端侧以相对于该第1开口部成规定角度的方式形成与该第1开口部连通的第2开口部；以及第2部件，其具有稍小于该第1部件的该第2开口部的内径的外径，该第2部件插入该第2开口部而固定在该第1部件上，其特征在于，该第1部件通过下述工序形成：第1深冲加工工序，其将金属板通过深冲加工而深冲成大致圆筒形状；第2深冲加工工序，其在该第1深冲加工工序之后，使该呈大致圆筒形状的金属板的前端侧膨胀，从而形成膨胀部；整形加工工序，其在该第2深冲加工工序之后，通过对该膨胀部进行整形，形成相对于该圆筒部以该规定角度倾斜的倾斜部；以及开孔加工工序，其在该整形加工工序之后，在该倾斜部的前端侧上进行开孔加工而形成该第2开口部。
发明的效果
根据本发明的油箱加油管口结构，能够容易地进行第1部件和第2部件之间的固定作业，有助于提高生产率，同时通过沿着第1部件的第1开口部和第2开口部形成的角度配置第2部件，能够提高加油操作性。而且，能够提高油箱在车辆上的搭载位置的自由度。另外，因为能够缩短加油管口的整体长度，所以能够有效地利用车辆的有限空间，特别地，在车辆的外周附近的空间中搭载油箱的情况下，具有能够避免加油管口从车辆外周向外突出的情况的优点。
另外，能够防止在制造过程中在第1部件上产生裂纹，更加有助于提高生产率。(技术方案2)
另外，在第2部件上安装盖部件时，能够提高油箱的密封性。(技术方案3)
另外，根据本发明的油箱加油管口结构的制造方法，能够高效地生产加油管口结构，其通过由第1部件和第2部件构成，能够提高向油箱加油的操作性，同时能够自由地设定油箱在车辆上的搭载位置。(技术方案4)
附图说明
图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的油箱加油管口结构的整体结构的斜视示意图。
图2是表示本发明的一个实施方式所涉及的油箱加油管口结构的整体结构的正视示意图。
图3是表示本发明的一个实施方式所涉及的油箱加油管口结构的整体结构的侧视示意图。
图4是表示本发明的一个实施方式所涉及的油箱、加油管口和盖部件的斜视示意图。
图5是表示本发明的一个实施方式所涉及的第1部件的制造过程的示意图。
图6是表示本发明的一个实施方式所涉及的第1部件的制造过程的示意图。
图7是表示本发明的一个实施方式所涉及的第1部件的制造过程的示意图。
图8是表示本发明的一个实施方式所涉及的第1部件的制造过程的示意图。
图9是表示本发明的一个实施方式所涉及的第2部件的制造过程的示意图。
图10是表示本发明的一个实施方式所涉及的第2部件的制造过程的示意图。
图11是表示本发明的一个实施方式所涉及的加油中的油箱的剖面示意图。
图12是表示本发明的一个实施方式所涉及的加油中的油箱内的空气流动的剖面示意图。
具体实施方式
下面，根据附图说明本发明的一个实施方式所涉及的油箱的加油管口结构。
如图1至图3所示，加油管口10由粗管部件(第1部件)11和细管部件(第2部件)12构成。
其中，如图4所示，粗管部件11为通过插入形成在油箱13上部的油箱孔部14中并进行焊接而固定在油箱13上的管状部件，在其一端侧上形成第1开口部15，同时在另一个端侧形成第2开口部16，此外，第1开口部15和第2开口部16以成规定角度α1的方式形成。
其中，第1开口部15通过油箱孔部14而与油箱13的内部及第2开口部16连通，其剖面形成为圆形。而且，第2开口部16是使后面详述的细管部件12插入的开口，在其内周缘上形成凸缘16a。
换句话说，该粗管部件11由底座部11a和弯折部11b一体形成而构成，该底座部11a是以轴线C1为中心、以第1开口部15作为下端开口的大致圆筒状的部分，该弯折部11b是以轴线C2为中心、以第2开口部16作为上端开口的管状部分。而且，底座部11a的轴线C1和弯折部11b的轴线C2形成的角度，与第1开口部15和第2开口部16形成的角度相同为α1，进而，细管部件12可以以角度α1插入第2开口部16中，而固定在粗管部件11上。
此外，在粗管部件11的侧面贯通设置通气孔25。贯通设置该通气孔的目的在于，如图12所示，在加油喷嘴101插入细管部件12的第4开口部20(后述)中，从该加油喷嘴101向油箱13内供给燃料时，促进存在于油箱13内的空气无阻碍地向油箱13的外部排出。
另外，该粗管部件11是对金属板进行深冲加工，同时进行模具冲压加工而成型，关于该制造过程(制造方法)在后面叙述。
另外，细管部件12是管状部件，在其一端侧形成插入粗管部件11的第2开口部16中的第3开口部18，同时，在其另一端侧形成与第3开口部18连通的、在加油时使加油喷嘴101(参照图11)插入的第4开口部(加油口)20。而且，在该第4开口部20上，如图2所示，具有形成有切去部22、卡合部23和抵接部24的管口部21，如图4所示，在该第4开口部20上可拆卸地安装盖子(盖部件)19。
在该管口部21中，切去部22、22是使盖子19的卡爪部(未图示)插入的部件，另外，卡合部23、23是在盖子19转动时，与盖子19的卡爪部卡合的部件。另外，抵接部24、24是同与卡合部23、23卡合的盖子19的卡爪部抵接的部件，所以能够限制盖子19的转动。
另外，该细管部件12也是对金属板进行深冲加工而成型，关于该制造方法在后面叙述。
而且，细管部件12形成为，其外径d3比粗管部件11的第2开口部16的内径d2稍小，以能够插入粗管部件11的第2开口部16中。
因此，在细管部件12插入粗管部件11的第2开口部16后，细管部件12的外周和第2开口部16的边缘部由熔敷金属(所谓的焊料)固定。另外，也可以代替由该焊料固定(所谓的钎焊)而通过焊接固定粗管部件11和细管部件12。而且，该细管部件12的外径d3形成为在其整个长度范围内相等(所谓的成为直线形状)。
本发明的一个实施方式所涉及的油箱的加油管口结构如上述所示构成，如下所述进行制造。
首先，说明粗管部件11的制造方法，最先通过对金属板P1进行第1深冲加工，形成如图5所示的第1深冲形状(第1深冲加工工序)。该工序中的粗管部件11由大致圆筒形的圆筒部52、和形成在该圆筒部52的下方开口53的外周缘上的凸缘部54形成。而且，下方开口53是作为完成后的粗管部件11的第1开口部15的部分，另外，凸缘部54是用于由加工设备保持加工中的粗管部件11的按压面。
在第1深冲工序之后，通过对成为第1深冲形状的粗管部件11继续进行深冲加工(第2深冲加工)，成为如图6所示的第2深冲形状。在这里，通过将图5所示的圆筒部52的前端以向外侧膨胀为圆弧状的方式冲压，从而形成膨胀部52a。另外，圆筒部52的膨胀部52a之外的部分(即，后端侧的圆筒部)以标号52b表示，该后端侧的圆筒部52b相当于图1等表示的完成后的粗管部件11的底座部11a。
在第2深冲工序之后，对图6所示的成为第2深冲形状的粗管部件11，使用精加工用的模具(未图示)而进行冲压加工(整形加工工序)，膨胀部52a如图7所示形成倾斜部55，其在前端侧具有相对于圆筒部的后端侧53b而以规定角度α1倾斜的第1表面55a，同时具有在该第1表面55a和后端侧的圆筒部52b之间形成的第2表面55b。另外，该倾斜部55是相当于图1等所示的完成后的粗管部件11的弯折部11b的部分。
然后，如图7中箭头A所示，切除凸缘部54，同时进行平整该切除面的后处理(凸缘清除处理)。
然后，在开孔加工工序中，通过对由整形加工工序形成的倾斜部55的前端侧、即第1表面55a，如图8所示进行开孔加工，同时进行翻边处理而形成在开口周缘具有凸缘58的第2开口部16。进而，通过在第1表面55a的倾斜下方侧的后端侧的圆筒部52b上贯通设置通气孔25，完成粗管部件11。
下面，说明第2部件12的制造方法，如图9所示，通过对金属板P2进行深冲加工，形成水平剖面为圆形、且垂直剖面为凸型的凸部61。另外，凸部61的上端面64以其中心侧略微下陷的方式形成。另外，该凸部61在下方开口62的外周缘上具有凸缘部63，该凸缘部63是用于由未图示的加工设备进行保持的按压面。另外，这里的深冲加工兼作粗管部件11的制造工序中的整形加工，这是由于细管部件12的凸部61的高度h2与图5所示的粗管部件11的圆筒部52的高度h1相比较低，可以不经由如粗管部件11这样的第1及第2深冲加工工序而进行加工。
然后，如图9中箭头B所示，切除凸缘部63，同时进行平整凸部61的该切除面的后处理(凸缘清除处理)。
然后，对图9所示的细管部件12的上端面64进行开孔加工及翻边处理，如图10所示，形成具有凸缘66(相当于管口部21)的第4开口部20，完成细管部件12。
然后，如图3所示，在细管部件1 2插入粗管部件11的第2开口部16中后，沿整个周长利用焊料进行钎焊而使上述粗管部件11和细管部件12相互紧固，从而完成加油管口10。
如上所述，根据本发明的一个实施方式所涉及的油箱的加油管口结构，能够容易地进行粗管部件11和细管部件12之间的紧固作业，有助于提高生产率，同时由于能够以粗管部件11的第1开口部15和第2开口部16形成的角度α1而在粗管部件11上配置细管部件12，所以能够使向油箱13加油的操作性提高。而且，能够使油箱13在车辆上的搭载位置的自由度提高。
即，如图11所示，即使在具有该加油管口10的油箱13以接近车箱等承载部102的下方的方式进行车载的情况下，也能够容易地将加油喷嘴101插入加油管口10中，能够提高加油性能。
另外，由于能够缩短加油管口10的整体长度，因此特别是在车辆的外周附近的空间内配置油箱13的车辆(例如卡车等)中，具有能够避免加油管口10从车辆外周(参照图11中的双点划线L1)向外突出的情况的优点。
而且，通过经由第1及第2深冲加工和整形加工而制造粗管部件11，能够防止在制造过程中粗管部件11上产生裂纹，更加有助于提高生产率。
另外，由于在粗管部件11上，以在加油管口10固定在油箱13上时位于油箱13的下方侧的方式贯通设置通气孔25，所以如图12所示，在加油过程中，能够将油箱13的空气通过通气孔25及加油口20而迅速地向油箱13的外部排出。
另外，因为在细管部件12上具有管口部21，同时细管部件12的外径形成为直线形状，所以能够提高油箱13的密封性，同时提高盖子19的装卸性能。
另外，可以通过使盖子19的外周端形状以覆盖细管部件12的端部(即，加油口20的端部)的方式形成，从而提高油箱13的密封性，但是假如在以去除细管部件12而直接在粗管部件11上装卸盖子19’的方式构成的情况下，盖子19’的外周端需要成为向外侧扩展的形状(参照图12中的点划线19’)。但是，在上述情况下，盖子19’的外周端无法充分地覆盖粗管部件11的端部，有可能降低密封性(参照图12中的箭头C)。另一方面，也考虑在粗管部件11中一体形成如细管部件12的直线形状的部分，但是在这种情况下，无法通过深冲加工和整形加工而成型粗管部件11。即，如果通过冲压成型而在粗管部件11上一体形成如细管部件12的直线形状的部分，则无法从冲压加工后的粗管部件11中取出模具。
针对上述内容，在本发明中，通过将粗管部件11及细管部件12分别单独地利用冲压成型而进行制造，从而使生产效率大幅提高，同时通过使细管部件12的外径形成直线形状，能够提高油箱13的密封性，同时提高盖子19的装卸性能。
另外，根据本发明的油箱的加油管口结构的制造方法，通过第1及第2深冲加工和整形加工，能够防止在制造粗管部件11时产生裂纹，另外，因为通过在贯通设置于粗管部件11上的第2开口部中插入细管部件12，而紧固细管部件12和粗管部件11，所以与对焊相比，能够大幅提高操作性，而且，同时由于能够提高精度，所以能够高效率地生产加油管口10。
以上，说明了本发明的实施方式，但并不限定于本发明所涉及的实施方式，可以在不脱离本发明主旨的范围内进行各种变形。
工业实用性
并不限于搭载于车辆中的油箱，也能够用在搭载于船舶或飞机等各种交通工具中的油箱上。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种搭载于车辆上的油箱加油管口结构，其特征在于，
其结构为，具有：第1部件，其在一端侧形成与该油箱内部连通的第1开口部，同时在另一端侧以相对于该第1开口部成规定角度的方式形成与该第1开口部连通的第2开口部；以及
第2部件，其插入该第2开口部而固定在该第1部件上。
2.根据权利要求1所述的油箱加油管口结构，其特征在于，
该第1部件通过下述工序形成：
第1深冲加工工序，其将金属板通过深冲加工而深冲成大致圆筒形状；
第2深冲加工工序，其在该第1深冲加工工序之后，使该呈大致圆筒形状的金属板、即圆筒部的前端侧膨胀，从而形成膨胀部；
整形加工工序，其在该第2深冲加工工序之后，通过对该膨胀部进行整形，形成相对于该圆筒部的后端侧以该规定角度倾斜的倾斜部；以及
开孔加工工序，其在该整形加工工序之后，在该倾斜部的前端侧上进行开孔加工而形成该第2开口部。
3.根据权利要求1或2所述的油箱加油管口结构，其特征在于，
该第2部件具有可拆卸地安装盖部件的管口部，同时形成为外径不变的直线形圆筒。
4.一种油箱加油管口结构的制造方法，该油箱加油管口的结构为，具有：第1部件，其在一端侧形成与油箱内部连通的第1开口部，同时在另一端侧以相对于该第1开口部成规定角度的方式形成与该第1开口部连通的第2开口部；以及
第2部件，其插入该第2开口部而固定在该第1部件上，
其特征在于，
该第1部件通过下述工序形成：
第1深冲加工工序，其将金属板通过深冲加工而深冲成大致圆筒形状；
第2深冲加工工序，其在该第1深冲加工工序之后，使该呈大致圆筒形状的金属板的前端侧膨胀，从而形成膨胀部；
整形加工工序，其在该第2深冲加工工序之后，通过对该膨胀部进行整形，形成相对于该圆筒部以该规定角度倾斜的倾斜部；以及
开孔加工工序，其在该整形加工工序之后，在该倾斜部的前端侧上进行开孔加工而形成该第2开口部。
Claims (4)
1.一种搭载于车辆上的油箱加油管口结构，其特征在于，
其结构为，具有：第1部件，其在一端侧形成与该油箱内部连通的第1开口部，同时在另一端侧以相对于该第1开口部成规定角度的方式形成与该第1开口部连通的第2开口部；以及
第2部件，其具有稍小于该第1部件的该第2开口部的内径的外径，该第2部件插入该第2开口部而固定在该第1部件上。
2.根据权利要求1所述的油箱加油管口结构，其特征在于，
该第1部件通过下述工序形成：
第1深冲加工工序，其将金属板通过深冲加工而深冲成大致圆筒形状；
第2深冲加工工序，其在该第1深冲加工工序之后，使该呈大致圆筒形状的金属板、即圆筒部的前端侧膨胀，从而形成膨胀部；
整形加工工序，其在该第2深冲加工工序之后，通过对该膨胀部进行整形，形成相对于该圆筒部的后端侧以该规定角度倾斜的倾斜部；以及
开孔加工工序，其在该整形加工工序之后，在该倾斜部的前端侧上进行开孔加工而形成该第2开口部。
3.根据权利要求1或2所述的油箱加油管口结构，其特征在于，
该第2部件具有可拆卸地安装盖部件的管口部，同时形成为外径不变的直线形圆筒。
4.一种油箱加油管口结构的制造方法，该油箱加油管口的结构为，具有：第1部件，其在一端侧形成与油箱内部连通的第1开口部，同时在另一端侧以相对于该第1开口部成规定角度的方式形成与该第1开口部连通的第2开口部；以及
第2部件，其具有稍小于该第1部件的该第2开口部的内径的外径，该第2部件插入该第2开口部而固定在该第1部件上，
其特征在于，
该第1部件通过下述工序形成：
第1深冲加工工序，其将金属板通过深冲加工而深冲成大致圆筒形状；
第2深冲加工工序，其在该第1深冲加工工序之后，使该呈大致圆筒形状的金属板的前端侧膨胀，从而形成膨胀部；
整形加工工序，其在该第2深冲加工工序之后，通过对该膨胀部进行整形，形成相对于该圆筒部以该规定角度倾斜的倾斜部；以及
开孔加工工序，其在该整形加工工序之后，在该倾斜部的前端侧上进行开孔加工而形成该第2开口部。
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