CN101128960A - 具有平面对准表面的表面安装插座装置 - Google Patents

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Abstract

一种插座装置包括具有多个壁的绝缘外壳(300)，该壁限定沿配合轴(311)延伸的内腔(308)，以及在腔内的多个触点(350，370)，其穿过一个壁(306)延伸到外壳的外部，用于表面安装到电路板(303)。绝缘外壳包括至少一个在其外部表面沿大致上垂直于配合轴的方向延伸的对准肋条(330)。触点邻近所述对准肋条，并且当所述触点安装到所述外壳内时，触点预载以顶着所述对准肋条，由此确保用于表面安装到电路板的触点共面。

Description

具有平面对准表面的表面安装插座装置
技术领域
本申请是2003年11月20日提出的美国专利申请序列号为No.10/718371的继续申请，在此引入全部作为参考。
本发明一般涉及电连接器，特别涉及用于与插头装置配合的表面安装插座装置。
背景技术
将插头件配合到插座件内形成的接插件经常包括较高的插入力。特别地当接插件包括配合包含有许多触点的接插件外壳时，这是真实的。例如，自动无线系统比如动力传动系统，典型地包括接线盒。典型地，每个接线盒包括插头件和插座装置。插头件配合到插座装置的罩内。插座装置同样又沿接触界面安装在电路板上。至少一些已知的插座件是直角插座件，其中插头件沿平行于插座装置和电路板之间的接触界面的方向被配合。每个插头件和插座装置典型地包括大量的电触点，并且当插头件与插座装置配合时，插座装置内的触点在电学上和机械上连接到插头件的各自的触点。为了克服较高的插入力以将插头件连接到插座装置内，有时使用致动杆来配合插头件和插座装置的触点。
表面安装插座装置与通过孔安装插座装置相比具有许多优点。除了提供了成本和加工的优点，表面安装便于减少用于插座装置的覆盖区，且因此节省了电路板上的有价值的空间，或者允许减小电路板的大小。当插座装置被表面安装到电路板，为了表面安装焊料末端从插座装置的一侧以成角度的方式延伸到电路板，并且为了配合接合与插头件的触点，其也从插座装置的另一侧大致垂直地延伸。在一个自动连接系统里，五十二个触点在插座装置的一种形式中被使用，并且在制造插座装置中大量触点出现制造和装配问题，在插座装置表面安装到电路板期间也出现安装问题。
例如，对于表面安装期望插座装置的焊料末端与用于安装到电路板的平面彼此共面。然而，由于大量触点的制造公差实现大量触点针共面很困难。有时在装配插座装置期间附加的焊剂被使用来补偿触点的公差或用于针触点的未对准。然而，由于大量的插座装置，每个插座装置的焊剂的增加量的增加成本是巨大的，并且关于电路板的平面针触点的非平面可负面影响插座装置的可靠性。附加的焊剂厚度对于在好的树脂上的其它表面安装件也可产生焊桥问题，或者需要使用不同的模版。取决于焊料末端的非平面的程度，一些触点也许虚连接或根本没有连接到电路板上，其中任何一种都是不期望和不可接受的结果。
此外，在配合和非配合插座装置和插头件期间，较大的插入力对插座装置的焊接有害。为了防止焊接被破坏，有时使用焊料夹，在头部的角落处其被焊接到电路板。同样地，当插座装置从配对接插件配合或者脱离时，焊料夹的机械连接引起机械应变的冲击。然而，当插座装置被焊接到电路板上时，制造焊料夹的公差引入附加的非平面问题。在公差范围的一端，焊料夹可防止触点完全接触电路板，这将削弱触点的焊接质量。在公差范围的另一端，焊接期间焊料夹不能完全接触电路板，当插座装置配合或从配对接插件脱离时，这将削弱焊料夹的从大量插入和取出力中节省触点的能力。要被解决的问题是在表面安装插座装置中触点的非共面。
发明内容
解决问题的方案是提供插座装置，其包括绝缘外壳，该外壳具有确定内腔且沿配合轴延伸的多个壁，以及腔内的穿过一个壁延伸到外壳的外部用于表面安装到电路板的多个触点。绝缘外壳包括至少一个沿大致垂直于配合轴的方向在其外表面延伸的对准肋条。触点被形成靠着且邻近对准肋条，因此确保用于表面安装到电路板的触点的共面。
附图说明
本发明将通过例子以及参考附图而给予说明，其中：
图1是根据本发明实施例形成的表面安装插座装置的外壳的顶部透视图；
图2是图1中显示的外壳的底部透视图；
图3是与图1和2中显示的外壳一起使用的第一接触装置的正视图；
图4是图3中显示的触点的侧视图；
图5是与图1和2中显示的外壳一起使用的第二接触装置的正视图；
图6是图5中显示的触点的侧视图；
图7是根据本发明实施例形成的焊料夹的顶视图；
图8是根据本发明实施例形成的插座装置在第一制造阶段的截面图；
图9是图8中显示的插座装置沿图2中9-9线的部分截面图；
图10是图8中显示的插座装置沿图2中10-10线的部分截面图；
图11是插座装置在第二制造阶段的截面图；
图12是插座装置在第三制造阶段的截面图；
图13是插座装置在最终制造阶段的截面图；
图14是图13中显示的插座装置的底部透视图；
图15是根据本发明可替换实施例形成的用于表面安装插座装置的可替换外壳的顶部透视图；
图16是图15中显示的外壳的底部透视图；
图17是与图15和16中显示的外壳一起使用的第一触点的侧视图；
图18是与图15和16中显示的外壳一起使用的第二触点的侧视图；
图19是根据本发明可替换实施例形成的插座装置在第一制造阶段的截面图；
图20是图19中显示的头装置在第二制造阶段的截面图；
图21是图19中显示的头装置在第三制造阶段的截面图；
图22是图19中显示的头装置在第四制造阶段的截面图；
图23是图19中显示的头装置的底部透视图；
图24是图19中显示的头装置的顶部透视图。
具体实施方式
图1和2分别是示范性的外壳100的顶部和底部透视图，外壳有时称为罩，用于根据本发明实施例形成的表面安装插座装置。
外壳100包括一对纵向侧壁102，在纵向侧壁102的端部之间延伸的一对横向侧壁104，以及在纵向侧壁和横向侧壁102和104之间延伸的底壁106。侧壁102和104以及底壁106共同确定外壳100(图1)的上侧内的接触腔108，以及外壳100(图2)的底侧上的接触界面110。接触孔112的第一或外排以及接触孔114的第二或内排被设置成穿过底壁106且与外壳100的每个纵向侧壁102处于平行关系，由此提供了从接触腔108穿过底壁106延伸到接触界面110的四排孔。在示出的实施例中，接触孔112和114的每排包括十三个接触孔，由此提供五十二(13×4)个位置外壳100。然而，应认识到在各种可替换实施例中的更多或更少排中可提供更多或更少的孔，而没有脱离本发明的范围和精神。
杆槽116形成在每个纵向侧壁102内，与接触腔108(图1)保持连通。杆槽116被配置用以接收和保持配对接插件(未示出)的致动杆，该配对接插件用于配合头部内的电触点(下面将描述)与配对接插件的电触点。各种槽和键控特征118设置在外壳100的纵向侧壁102、横向侧壁104和底壁106内，用于导引配对接插件的配合部，以对齐头部和配对接插件的电触点。然而，应理解在可替换实施例中，杆槽116及/或槽和键控特征118在手动的(即不是辅助的)接插件中可被省略。
焊料夹安装凸块120从纵向侧壁102之间的每个横向侧壁104的外表面122向外延伸。对准凸块124也从在外壳100的角落处的横向侧壁104的每个外表面122向外延伸。每个对准凸块124包括在其端表面127上的偏置肋条126(图1)。如下面将描述，安装凸块120、对准凸块124以及对准肋条126用来将焊料夹(下面将描述)定位到外壳100的每个横向侧壁104上，从而使得焊料夹的表面被设置成与外壳100的接触界面110(图2)上的焊料末端共面。凹槽或槽121可设置在安装凸块124的周围，用来收集凸块120的被切或削的部分作为被安装的焊料夹。槽口129设置在横向侧壁104的底端，且如下面所述的那样，槽口被用来将焊料夹保持到横向侧壁104。
可选择地，在实施例中，凸块128在外壳100的角落处从纵向侧壁102向外延伸。凸块128可设置成键控特征，用于纵向侧壁102的外表面130上的配对接插件。此外，当安装在其上时凸块128可保护焊料夹。虽然凸块124和128被示出具有大致矩形的外形，应认识到凸块124和128的其它形状可被替换用于本发明的其它实施例。
参考图2，外壳100的接触界面110包括槽定位件132，其平行于纵向侧壁102延伸，以及对于在孔112的外排和孔114的内排内的每个接触孔，在定位件132内设置一个槽。当触点(下面将描述)的焊料末端被接收在定位件132的各自槽内时，焊料末端被防止沿大致上平行于外壳100的纵轴133延伸的箭头A方向移动。接触界面110进一步包括对准表面134，其在对准肋条136上延伸，邻近每个纵向侧壁102。对准表面134彼此共面且横向上与定位件132隔开，由此定位件132位于对准表面和接触孔112的各自的外排之间。如下面将描述的，对准表面134具有对齐表面，其确保在接触界面110上的焊料末端的端头彼此共面。如下面将描述的，焊料末端的预加负载顶着对准表面134，防止焊料末端沿垂直于纵轴133延伸的箭头B方向移动。
在示例的实施例中，定位件132、对准肋条136以及对准凸块124彼此整体形成。通过以整体的方式形成对准肋条136以及对准凸块124，对准凸块124的上表面127(图1)位于离开对准表面134的固定距离处。这样，如下面将描述，焊料夹相对于对准表面可被精确地定位，以实现焊料夹与对准表面134的共面。可替换地，对准肋条136、定位件132及对准凸块124可被分别制造并且附着于外壳100。
在示例的实施例中，根据诸如注射模制过程的公知工艺过程，包括每个上述特征的外壳100由电绝缘体(即非导体材料)比如塑料整体形成。然而，应认识到外壳100可替换地由分开的零件和本领域已知的其它材料形成。
图3是第一接触装置150的正视图，其可在外壳100的接触孔112(显示在图1和2中)的外排内使用。在可替换的实施例中，接触装置150包括接触部152、孔部154和焊料末端部156。孔部154被量定尺寸，当其被插入到接触孔112的成排的孔中时产生干涉配合，并且接触部152和焊料末端部156沿共同的中心线157彼此对准。
横向托架带158与孔部154连接，并且在装配头部期间当托架带158被剪切时，接触装置150分开成单独的触点。虽然在图3中只显示了两个触点，但是应理解接触装置150包括大量的触点，对应于接触排112(显示在图1和2中)内的接触孔的数目。接触装置150可由单独的一片金属制成，比如铜或铜合金，且其可进一步用锡、铅、金等涂敷或镀层，这是必须的以获得接触装置150在电学上和机械上期望的特征和性能。
图4是接触装置150的侧视图，示出了形成在焊料末端部156的端部160的小倒圆。倒圆产生圆形端部160，如下面将看到的，当头部被装配时其减轻了接触装置150的公差或未对准。在可替换的实施例中，倒圆可被省略并且接触装置150的端部可以是直的。
图5是第二接触装置170的正视图，其可在外壳100的接触孔114(显示在图1和2中)的内排中使用。在示例的实施例中，接触装置170包括接触部172、孔部174和焊料末端部176。孔部174被成形和量定尺寸，当其被插入到接触孔114的排内的孔时产生干涉配合，并且接触部172和焊料末端部176相对于孔部174而彼此偏移。即接触部172和焊料末端部176具有隔开的中心线。当接触装置150和170被安装在外壳100中时，接触部172和焊料末端部176的偏移实现了焊料末端部176相对于焊料末端部156(显示在图3和4中)的期望中心线间隔。因为接触装置170安装在接触孔114的内排中，接触装置170比安装在外壳100中的接触孔120的外排中的第一接触装置150具有更长的长度L。
横向托架带178与孔部174连接，并且在装配头部期间当托架带178被剪切时，接触装置170分开成单独的触点。虽然在图5中只显示了两个触点，但是应理解由于接触排114内存在接触孔，接触装置170包括相应数量的触点。接触装置170可由单独的一片金属制成，比如铜或铜合金，且其可进一步用锡、铅、金等涂敷或镀层，这对获得接触装置170在电学上和机械上期望的特征和性能是必须的。
图6是接触装置170的侧视图，示出了形成在焊料末端部176的端部180的小倒圆。倒圆产生圆形端部180，如下面将看到的，当头部被装配时其减轻了接触装置170的公差或未对准。在可替换的实施例中，倒圆可被省略并且接触装置170的端部可以是直的。
图7是根据本发明示例的实施例形成的焊料夹190的顶视图。该夹190包括具有安装孔194和对准孔196的主体部192。安装孔194被成形和量定尺寸，用于在外壳100(显示在图1和2中)的安装凸块120插入时产生压配合，并且对准孔196被成形和量定尺寸来接收外壳100的对准凸块124(显示在图1和2中)。同样地，当焊料夹190安装在外壳100的各自横向壁104上时，焊料夹190可沿箭头C方向垂直地对准，并且沿箭头D方向水平地对准。
保持片198形成在主体部192的边缘191上，当焊料夹190被安装时，其面对外壳100的接触界面110(显示在图2中)。保持片198可折叠在横向侧壁104上并且可保持在槽口127(显示在图2中)中。对准孔196的边缘202接触外壳100的对准凸块124的偏置肋条126(显示在图1中)。由此确保防止焊料夹190沿箭头C和D指示的相互垂直的轴移动。此外，确保焊料夹190正确地相对于外壳100对准。
在示例的实施例中，根据模印和成形过程，焊料夹190由金属片制成。然而，应认识到在可替换的实施例中，根据本领域各种已知加工工艺，焊料夹190可由各种材料制成。
虽然在示例的实施例中保持片198形成T型形状，但是应理解在可替换的实施例中，各种形状可被使用代替T型，从而将焊料夹190保持在外壳100的侧壁104上。
对准片204从边缘191突出，且包括平坦光滑的焊料夹板配合表面206。在插座装置表面安装期间，板配合表面206接触电路板的平面表面，且被焊接到电路板上。对准片204的焊接提供了结构强度和硬度，使得接触装置150和170的焊接连接应变消除。
图8是插座装置200在第一制造阶段的截面图。插座装置200包括外壳100，其具有插入到接触孔112和114(显示在图1和2中)的外排和内排的接触装置150和170。当焊料末端部从外壳100的接触界面110延伸时，各接触装置150和170的各自的接触部152和172部分地定位在接触腔108内。
图9是穿过接触孔112的外排的插座装置200的部分截面图。接触装置150的孔部154以预定的距离部分地延伸进入排112的接触孔内，并且接触装置150的孔部154部分地从外壳100的接触界面110延伸。托架带158(显示在图3中)从接触装置150被剪切，由此在接触孔排112内的孔中形成离散的触点。接触装置150的焊料末端部156定位于接触装置170的焊料末端部176之间，并且焊料末端部176和156的中心线始终与彼此隔开。
图10是穿过接触孔114的内排的插座装置200的截面图。接触装置170的孔部174部分地延伸进入排114的接触孔内到预定的距离，并且接触装置170的孔部174部分地从外壳100的接触界面110延伸。托架带178(显示在图5中)从接触装置170被剪切，由此在接触孔排114内的孔中形成离散的触点。接触装置170的焊料末端部176位于接触装置150的焊料末端部156之间，并且焊料末端部176和156的中心线始终与彼此隔开。
图11是插座装置200在第二制造阶段的截面图，其中工具比如成形模具210和212被用来朝向外壳100的接触界面110将焊料末端部156和176弯曲。一旦成形模具212被移动，通过使成形模具210沿箭头E方向设置，触点可被进一步插入穿过接触界面110，以使焊料末端部156和176弯曲到接触界面110。
虽然实施例描述到此为止包括在接触装置150、170部分地安装在外壳100内之后被弯曲，应认识到在可替换的实施例中，接触装置150、170可先于安装到外壳100而被弯曲。
图12是插座装置200在第三制造阶段的截面图，其中孔部154和174(显示在)完全插入外壳100内的接触孔112和114的各自的排内到最终位置。在最终位置，焊料末端部156和176穿过定位件132(也显示在图2中)内的槽而被固定，并且焊料末端部156和176各自的圆形端160和180彼此对准且邻近接触对准肋条136。如图12中所示，对准表面134是圆形的或凸起的，并且被成形为光滑地建立起与接触装置150和170的圆形端160和180的接触。焊料末端部156和176从图11中所示的位置弯曲，并且倾斜地朝向外壳100的接触界面110，由此在接触装置150和170内引起内偏置力，该力预压焊料末端部156和176抵着对准肋条136的对准表面134。当插座装置200先于表面安装被操作时以及在表面安装期间，焊料末端部156和176的这种偏置或预载大致上防止焊料末端部156和176沿箭头B方向的垂直移动。此外，焊料末端部156和176相对于横向侧壁104的上表面230的最终角度α可保证满意地焊接连接到电路板上。
当接触装置150和170被安装时，对准肋条136的凸起的对准表面134以及焊料末端部156和176的圆形端160和180允许焊料末端部156和176在一定程度上的未对准。当接触装置150和170被移动到最终位置时，对准表面134的圆形配合表面以及接触装置150和170的端部160和180允许在配合表面之间移动接触点。当焊料末端部156和176受预载顶着对准肋条136时，焊料末端的相对未对准如果不是完全地被消除了，也是基本上被消除了，并且接触装置150和170的圆形端160和180大致上被对准，从而产生与圆形端相切的共面接触点，用于安装到电路板上。
虽然在示出的实施例中，对准表面134凸起并且接触装置150和170的端部160和180是圆形的，但是应意识到在可替换的实施例中，虽然对于表面安装到电路板上来说，以平面关系彼此对齐各触点，但对准表面基本上可以是平的并且接触端大致上可为直的。
图13是插座装置200在最终制造阶段的截面图，其中焊料夹190附在外壳100上。焊料夹对准肋条204的配合表面206与接触装置150和170的接触端160和180共面。由此接触界面110很好地适合于表面安装到电路板222的平面表面220上。
图14是当完全装配时的插座装置200的底部透视图。焊料夹190连接到外壳100的横向侧壁104上，且通过退回片198被保持在那里。焊料末端部156和176受预载并且紧靠对准表面134，邻近外壳100的纵向侧壁。制造接触装置150和170中的制造公差可减小，并且焊料末端部156和176大致上被对准和共面，用于安装到电路板222(显示在图13中)的平面表面220上。焊料夹板对准表面206大致上与焊料末端部156和176对准且共面，用于确保在焊料末端部156和176的平面内安装到电路板222上。因此焊膏相对薄且坚固的薄膜可被用于将插座装置200可靠地焊接到电路板222上。
因为上面所述的所有原因，安全可靠的插座装置被提供用于表面安装应用，当插座装置200被配合时以及从配对接插件脱离时，其能抵抗高的插入和退出力。
图15和16分别是根据本发明可替换实施例形成的用于表面安装插座装置的可替换外壳或罩300的顶部和底部透视图。在一些方面，外壳300与上面描述的外壳100类似。在示出的实施例中，外壳300用于直角表面安装插座装置，且可沿电路板303(显示在图15中的阴影中)的配合表面301被定向。
与外壳100类似，外壳300包括一对纵向侧壁302，在纵向侧壁302的端部之间延伸的一对横向侧壁304，以及在纵向侧壁和横向侧壁302和304之间延伸的接触界面306。在示出的实施例中，当插座装置连接到电路板303时，一个纵向侧壁302沿配合表面301以间隔分开的关系被定向。侧壁302和304以及接触界面306共同确定外壳300内的接触腔308，插头界面310在纵向和横向侧壁302和304之间延伸，并且与接触界面306大致相对。插头界面310被定向以接收插头件(未示出)，并且包括在那里延伸的允许进入接触腔308的孔(在图15和16中未示出)。腔轴311大致垂直于每个接触界面306和插头界面310并在其间延伸。与外壳100形成对比的是，外壳300的腔轴311被定向成大致平行于电路板303的配合表面301。
接触孔312的第一或上排以及接触孔314的第二或下排被设置成穿过接触界面306且与外壳300的每个纵向侧壁302处于平行关系。在示出的实施例中，接触孔312和314的每排包括十三个接触孔。然而，应认识到在各种可替换实施例中的更多或更少排中可提供更多或更少的孔，而没有脱离本发明的范围和精神。
对准件316从接触界面306延伸距离318。在示出的实施例中，对准件316从接触界面306，在一对横向侧壁304之间并且在接触孔314的下排和最接近电路板303的配合表面的纵向侧壁302之间延伸。对准件316包括一对纵向侧壁320，其大致平行于纵向侧壁302延伸。接触对准壁322在侧壁320之间延伸，并且被定向大致平行且隔开远离接触界面306。
对准件316的接触对准壁322包括平行于纵向侧壁302延伸的槽定位件324，以及设置在定位件324内对应于孔312的上排和孔314的下排中的每个接触孔的一个槽。当触点(下面将描述)被接收在定位件324的各自的槽内时，触点被防止沿大致上平行于对准件的纵向轴326延伸的箭头F的方向移动。
参考图16，对准件316进一步包括对准界面328，其在邻近一个纵向侧壁320的对准肋条330上延伸。对准界面328包括大致上平行且离开对准壁322延伸的第一部，相对于第一部非垂直或倾斜延伸的第二部，以及在第一和第二部之间延伸的过渡部。过渡部可被弯曲以提供第一和第二部之间的光滑过渡。在示出的实施例中，对准肋条330被设置在外壳的角落处，邻近纵向侧壁320，并且被定向成接近电路板303的配合表面301。此外，当外壳装置安装到电路板303时，对准表面328是平的并且基本上平行于配合表面延伸。此外，当外壳装置安装到电路板303时，对准表面328与配合表面301处于间隔分开的关系，从而使得触点可在对准表面328和配合表面301之间延伸。对准肋条330和对准表面328从定位件332被横向隔开，由此定位件332定位在对准表面328和外壳300的接触界面306之间。如下面将描述的，对准表面328提供了配准表面，其确保触点端部彼此共面。如下面将描述的，触点的预载顶着对准表面328，防止触点沿垂直于纵向轴326延伸的箭头G的方向移动。
在示范性的实施例中，焊料夹安装凸块334从每个横向侧壁304的外表面336和对准件316向外延伸。安装凸块334用于定位焊料夹(未示出)在外壳300的每个横向侧壁304上，由此焊料夹的表面被设置成与触点(在图15和16中未显示)共面。在可替换实施例中，板安装特性，例如紧固件，或用于接收紧固件的孔，可从外表面336向外延伸，从将外壳300相对于电路板303保持到位。
在示范性的实施例中，外壳300和对准件316彼此整体形成。附加地，安装凸块334可与外壳300和对准件316整体形成。通过整体的方式形成对准肋条330和对准凸块334，焊料夹可相对于对准表面328被精确地定位，如下面将描述的，从而实现触点与对准表面328共面。可替换地，对准件316、对准肋条330以及安装凸块334可被分开制造并附着于外壳300。
在示范性的实施例中，根据已知的工艺过程比如热压铸成形过程，包括每个前述特征的外壳300由电绝缘(即非导体的)材料形成，比如塑料。然而，应认识到外壳300可替换地由分开的零件和本领域可意识到的其它材料形成。
图17是第一触点350的侧视图，其可在外壳300的接触孔312(显示在图15中)的上排内使用。在示范性的实施例中，触点350包括接触部352、孔部354、成形部356和焊料末端部358。在装配插座装置期间，成形部356可弯曲及/或操作，从而将触点相对于外壳300及/或对准肋条330(显示在图15和16中)定向到位。孔部354被量定尺寸，当其插入到接触孔312的上排内的孔时产生干涉配合，并且接触部352和成形部356相对于孔部354彼此偏移。即接触部352和成形部356具有分开的中心线。接触部352和成形部356中的偏移实现了期望的成形部356间隔的中心线，由此当触点350安装到外壳300中时，焊料末端部358与外壳300和接触孔312(显示在图15中)的上排相对应。
虽然单独的触点350显示在图17中，应理解触点350是接触装置的一部分，该接触装置包括相应于接触排312(显示在图15中)内的多个接触孔的多个触点。接触装置可由单独的一片金属制成，比如铜或铜合金，且其可进一步用锡、铅、金等涂敷或镀层，这是必须的以获得接触装置在电学上和机械上期望的特征和性能。
图18是第二触点370的侧视图，其可在外壳300的接触孔314(显示在图15中)的下排内使用。在示范性的实施例中，触点370包括接触部372、孔部374、成形部376和焊料末端部378。在装配插座装置期间，成形部376可弯曲及/或操作，从而将触点相对于外壳300及/或对准肋条330(显示在图15和16中)定向到位。孔部374被量定尺寸，当其插入到接触孔314的排内的孔时产生干涉配合，并且接触部372和成形部376沿共同中心线380彼此对准。因为触点370安装到接触孔314的下排内，触点370相对更靠近对准肋条330(显示在图15和16中)。因此，与安装在外壳300内的接触孔312的上排内的第一触点350相比，第二触点370具有更短的长度M。
虽然单独的触点显示在图18中，应理解触点370是接触装置的一部分，当接触排314内存在接触孔时，该接触装置包括相应的多个触点。接触装置可由单独的一片金属制成，比如铜或铜合金，且其可进一步用锡、铅、金等涂敷或镀层，这是必须的以获得接触装置在电学上和机械上期望的特征和性能。
图19是根据本发明可替换实施例形成的插座装置400在第一制造阶段的截面图。插座装置400包括具有触点350和370的外壳300，两触点插入到平行于腔轴311的接触孔312和314(显示在图15中)的上排和下排内。当成形部356和376以及焊料末端部358和378从外壳300的接触界面306延伸时，触点350和370的各自的接触部352和372位于接触腔308内。
在示范性的实施例中，每个成形部356和376的上部402弯曲成大概九十度的角度，这样每个焊料末端部358和378大致上垂直于每个接触部352和372。在示范性的实施例中，每个成形部356和376的上部402弯曲成稍微大于九十度的角度，以确保每个成形部356和376的下部或末端404接触对准肋条330。此外，通过将形部356和376弯曲成大于九十度的角度，当触点350和370安装到外壳300内时，触点350和370被施加预载顶着对准肋条330。同样地，在第一制造阶段，插座装置包括具有第一弯曲的触点350和370，使得触点350和370的一部分大致平行于接触腔308的内部和外部的腔轴311延伸，并且触点350和370的一部分大致垂直于腔轴311朝向对准肋条330延伸。
在一个实施例中，在将触点350和370完全插入到外壳300中之前，使用工具比如成形模具(未示出)朝向对准件316和对准肋条330弯曲成形部356和376。通过沿箭头H方向固定成形模具，使得每个触点350和370的下部404接触对准肋条330，一旦移去成形模具，触点350和370可进一步插入穿过接触界面306。此外，当触点350和370进一步插入穿过接触界面306时，成形部356和376穿过定位件324(也显示在图15和16中)内的槽而固定，并且焊料末端部358和378彼此对准且与对准肋条330邻近接触。可替换地，在加载于接触孔312和314内之前，预弯曲触点350和370。
虽然到此为止描述的本实施例包括接触装置在部分地安装在外壳300内之后弯曲，但是应认识到在可替换的实施例中，接触装置可在安装到外壳300之前弯曲。
在示例性的实施例中，下触点370设置成与纵向侧壁320上部的外表面相距距离410，由此在下触点370和侧壁320之间限定了狭缝。上触点350设置成与纵向侧壁320上部的外表面相距距离412，由此在上触点350和侧壁320之间限定了狭缝。距离412比距离410大。此外，每个触点350和370都设置成与接触对准壁322的外表面相距距离414，由此在每个触点350和370以及对准壁322之间限定了狭缝。该狭缝从上侧壁320到对准肋条330被限定。换句话说，对准肋条330大致上充满了触点350和370以及对准壁322之间限定的狭缝的下端。
图20是插座装置400在第二制造阶段的截面图，其中成形部356和376是朝向对准件316弯曲的或偏斜的，特别是朝向侧壁320。此外，在对准件的外表面和触点350和370之间限定的狭缝允许触点350和370偏斜。在示范性的实施例中，使用工具416，例如成形模具，如图20中的虚框所示，使触点350和370偏斜。特别地，在每个触点350和370的接近其上部402的上表面420上施加力，以使触点350和370沿箭头I方向移置距离422，由此相对于对准肋条330的对准表面328降低触点的下部404类似的距离。此外，施加到触点350和370的力使触点350和370弯曲，但不是使触点350和370永久的弯曲。特别地，一旦力从触点350和370上移去，触点350和370能够朝向原始的或未偏斜的位置释放或不弯曲。
图21是插座装置400在第三制造阶段的截面图，其中成形部356和376是顶着对准肋条330而形成的。在示范性的实施例中，对准表面328是圆形的或冠形的，并且成形以与成形部356和376以及焊料末端部358和378建立光滑的接触。在成形期间，焊料末端部358和378向内朝向对准表面328且向上沿对准表面328以大致上顺时针方向弯曲，比如沿箭头J方向。在一个实施例中，使用工具比如成形模具(未示出)使焊料末端部弯曲。结果，触点350和370具有弯曲的外形以及成形部356和376以及焊料末端部358和378，焊料末端部具有大致上围绕对准件316的圆形的或可支撑的部分430。
当形成时，至少一部分触点350和370邻近对准件316。特定地，成形部356和376的下部404以及焊料末端部358和378的至少一部分在成形过程中配合对准肋条330。圆形部430限定触点350和370的最下部，并且是配合且焊接到电路板303(显示在图15中)的配合表面301(显示在图15中)上的触点350和370的一部分。同样地，在第三制造阶段，插座装置包括具有第一弯曲和第二弯曲的触点350和370，使得触点350和370的一部分大致平行于接触腔308的内部和外部的腔轴311延伸。触点350和370的一部分大致垂直于腔轴311朝向对准肋条330延伸。触点350和370的一部分沿着对准肋条330的一部分相对于腔轴倾斜延伸。
如图21所示，当成形部356和376顶着对准肋条330形成时，触点350和370处于偏斜位置，这样每个触点350和370的上部402沿对准件316的方向设置。然而，在成形期间和在第三制造阶段，由于每个触点350和370的屈服强度的变化，每个触点350和370形成时稍微不同，这样每个触点350和370具有稍微不同的弯曲或弯曲半径。此外，每个触点350和370可在稍微不同的位置沿肋条330邻近对准肋条330。然而，如下面将描述的，当释放施加到每个触点350和370的上表面420的力时，这些变化可调节，这样在如下面将描述的完全装配的状态下，每个触点350和370以彼此共面的关系邻近对准肋条330。
图22是插座装置400在第四且最终制造阶段的截面图，其中触点350和370偏置或预装载，顶着对准肋条330，由此确保用于表面安装到电路板303(显示在图15中)的每个触点350和370共面。在这个制造阶段，移去或释放施加到每个触点350和370的在第二制造阶段(显示在图20中)邻近其上部402的上表面420上的力。同样地，触点350和370尝试返回到原始或未偏斜位置。然而，当焊料末端部358和378以及成形部356和376的下部404已经成形，顶着并且部分地围绕对准肋条330时，触点350和370被防止返回到完全未偏斜的位置，如图19所示。同样地，触点350和370可部分地偏斜距离424，其中距离424小于距离422(显示在图20中)。
当不再施加力到触点350和370上时，焊料末端部358和378以及成形部356和376的下部404变得更加完全固定顶着对准肋条330。特定地，当触点350和370尝试返回到原始未偏斜的位置时，焊料末端部358和378以及成形部356和376的下部404，紧靠对准肋条330并且保持处于沿箭头K方向的负载之下。特定地，每个成形部356和376的上部402从图19所示的位置保持部分地偏斜，并且倾斜地定向到外壳300的接触界面306，由此在触点350和370内引起内偏置力，其预载焊料末端部358和378以及成形部356和376的下部404顶着对准肋条330的对准表面328。当插座装置400先于表面安装被处理时且在表面安装期间，这样的偏置或预载大致上防止成形部356和376以及焊料末端部358和378沿箭头K方向垂直移动。此外，每个焊料末端部358和378的倾斜延伸以及从配合表面301(显示在图15中)向上倾斜的部分确保满意地焊接到电路板303。
当移去力时，每个触点350和370沿大致上相似的位置固定顶着对准表面328，使得触点的圆形部430大致上彼此对准且共面。对准肋条330的冠状对准表面328以及触点350和370的圆形部430允许触点350和370在安装时一定程度的未对准。当触点350和370移动到最终位置时，圆形对准表面328以及触点350和370的圆形部430允许在表面301中移动接触点。当触点350和370受预载顶着对准肋条330时，成形部356和376以及焊料末端部358和378的相对未对准如果不是完全消除，也是被大致上消除了，并且圆形部430大致上被对准，从而产生与用于安装到电路板303的圆形部430相切的共面接触点。
虽然在示出的实施例中，对准表面328是冠状的并且圆形部430是弯曲的，应意识到在可替换的实施例中，虽然为了表面安装到电路板303需以彼此平面关系对准触点350和370，但对准表面328可以是大致上平面的并且圆形部430可以是大致上直的。
图23和24分别是完全装配的插座装置400的底部和上部透视图。焊料夹440连接到外壳300的横向侧壁304以及对准件316，并且通过安装凸块334在其上对准。特定地，焊料夹440配合安装凸块334的斜面部，使得焊料夹440的底部大致上与触点350和370的圆形部430对准且共面。可选择地，焊料夹440可包括配合安装凸块334且确保焊料440相对于安装凸块334的保持特性。
触点350和370预载且紧靠邻近对准件316的底边缘的对准表面328。制造触点350和370的制造公差可缓和，且圆形部430大致上被对准和共面，用于安装到电路板303(显示在图15中)的配合表面301(显示在图15中)。焊膏的相对薄且坚实的薄膜因此可用于可靠地将插座装置400焊接到电路板303。在可替换的实施例中，触点350和370具有不同的厚度。同样地，对准肋条330被挡止以适应不同大小的触点350和370。相应地，每个触点350和370的圆形部430大致上是对准的和共面的。
对于所有的上述原因，提供了一种用于表面安装应用的安全可靠的插座装置，当插座装置400配合或从配对接插件脱离时，其可抵抗较高的插入和取出力。
虽然本发明以各种特定的实施例已作描述，但是本领域技术人员可认识到本发明可在权利要求的精神和范围内修改而实施。

Claims (8)

1.一种插座装置，包括：具有限定内腔(308)的多个壁(302，304，306)的绝缘外壳(300)，所述内腔沿配合轴(311)延伸；以及在所述腔内的多个触点(350，370)，所述触点穿过壁(306)的其中之一延伸到所述外壳的外部，用于表面安装到电路板，其特征在于：
所述绝缘外壳(300)包括至少一个在其外部表面沿大致上垂直于所述配合轴的方向延伸的对准肋条(330)，所述触点邻近所述对准肋条，并且当所述触点安装到所述外壳内时，所述触点受预载顶着所述对准肋条，由此确保用于表面安装到电路板(303)的所述触点共面。
2.根据权利要求1所述的插座装置，其中所述触点平行于所述腔内的所述配合轴延伸，大致上垂直于所述腔外部的所述配合轴，并且与邻近所述对准肋条的所述配合轴倾斜。
3.根据权利要求1所述的插座装置，其中所述触点(350，370)受预载在所述外壳的外角落顶着所述对准肋条(330)。
4.根据权利要求1所述的插座装置，进一步包括具有上表面(320)、下表面(320)和在其间延伸的外表面(322)的对准件(316)，所述外壁大致上平行于且被隔开远离所述外壳的多个壁(306)的一个，所述对准肋条(330)从每个所述外壁和下表面向外延伸以限定所述外壳的角落。
5.根据权利要求1所述的插座装置，进一步包括具有上表面(320)、下表面(320)和在其间延伸的外表面(322)的对准件(316)，所述对肋条(330)从所述对准件(316)的角落向外延伸，所述对准件由所述下表面和所述外表面的交叉限定，所述触点(350，370)被隔开远离所述上表面和所述外壁，使得在所述触点和每个所述上表面和所述外壁之间限定了狭缝。
6.根据权利要求1所述的插座装置，进一步包括对准件(316)，所述触点(350，370)被隔开远离所述对准件，使得在所述触点和所述对准件之间限定了狭缝(412，410)，所述触点沿所述对准肋条的方向朝向狭缝内的所述对准件偏斜。
7.根据权利要求1所述的插座装置，其中所述对准肋条(330)包括多个非垂直表面(328)，所述触点至少与所述对准肋条的两个非垂直表面配合。
8.根据权利要求1所述的插座装置，其中所述触点包括圆形端(430)并且所述对准肋条包括冠状表面(328)，当所述触点受预载时，所述圆形端与所述冠状表面配合，所有的所述触点排列在所述对准肋条的单个边缘上。
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