CN101107115B - 心轴，采用心轴的树脂膜制造装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种将膜厚小而均匀、具有平坦表面的树脂膜制品，由热塑性树脂稳定地无伤痕地制造的制造装置及其制造方法。具体地说，提供一种心轴7和采用该心轴的树脂膜的制造装置及制造方法，该心轴7在连续制造长条状的树脂膜时，与移动的树脂膜表面接近或接触而对该树脂膜的移动加以导向，其包括：具有开口部的心轴本体71；由安装在开口部71a上的弹性构件构成的，可在树脂膜侧突出或引退的导向部72。

Description

心轴,采用心轴的树脂膜制造装置及制造方法

技术领域

本发明涉及一种在连续制造长条状的树脂膜时，接近或接触在移动的树脂膜的表面而对该树脂膜的运行加以导向的心轴，采用该心轴的树脂膜制造装置及制造方法。

背景技术

关于热塑性树脂膜的研究·开发，此前有许多研究者、企业等巳做了许多工作。而且，热塑性树脂膜由于其原料比较便宜，且机械性质、耐化学药品性、透明性、水蒸汽透过性等优良，因此，其使用领域遍及包装、杂货、农业、工业、食品、医疗等广泛的范围。

近几年来，已有很多将热塑性树脂膜用于光学领域的事例。作为热塑性树脂膜，例如，可以举出聚碳酸酯、环状聚烯烃、聚乙烯、聚丙烯等，特别是聚碳酸酯、环状聚烯烃等的光透过性较好，其未拉伸品适合用于导光板、防反射板、拉伸前的位相差膜用卷筒纸(位相差フイルム用原反)等中。而若进行拉伸处理(单轴拉伸或双轴拉伸)，则可以赋予光学各向异性(定向性)。由该赋予了定向性的热塑性树脂制成的膜，适合作为用于液晶显示器(LCD)等中的位相差膜来使用。

另外，此前已知用于制造该热塑性树脂膜的各种方法，并且已经在实施。作为热塑性树脂膜的制造方法，一般工业上采用的方法，已知有：将树脂溶解于溶剂中的树脂溶液在玻璃板等上进行浇铸而成膜的溶液浇铸法(例如，参见专利文献1)；用挤压机挤出熔融树脂后用冷硬轧辊进行冷却而制膜的T-模挤出法(例如，参见专利文献2)；用挤出机将熔融树脂挤出成管状的挤管法(例如，参见专利文献3)；向挤出成管状的树脂内侧边施加空气压力边成型的吹塑挤出法(例如，参见专利文献4、5)等。

其中，也提出了为确保高拉伸倍率、调整拉伸倍率、提高作业性，扩开多个分割心轴而对管或软管进行拉伸的方法(参见专利文献6)；作为可以保持稳定作业的方法，当进行吹塑膜成型时，安装在模具的中心上部、通过空气压力调整其外径的伸缩自如的圆筒形稳定体，或沿着该伸缩自如的圆筒形稳定体的外周部卷绕了多段盘簧的圆筒形稳定体上，接触从吹塑模口挤出的膜气泡的缩颈部，使其继续膨胀而得到的方法(例如，参见专利文献7)；为制造高质量的膜、提高其效率，挤成管和管离开挤出模具后、并且管到达夹持辊之前，通过超出圆锥体的管直径的膨胀而进行的管状塑料膜的制造方法(参见专利文献8)。

另外，最近提出了通过采用稳定化的措施，能够制造出大大减少管状膜的厚度不匀，膜厚度小且均匀、具有平坦表面的树脂膜制品的方案，而且，采用多孔质心轴等制造的拉伸部、保持部中，通过该膜并进行拉伸，从而能够制造出赋予了定向性的具有高品质，且厚度不匀、拉伸不匀现象小的树脂膜制品的方案(例如，参见专利文献9、10)。

专利文献1：特开平5-239229号公报

专利文献2：特开2000-219752号公报

专利文献3：特开昭59-120428号公报

专利文献4：特开昭60-259430号公报

专利文献5：特开平8-267571号公报

专利文献6：特开昭50-56453号公报

专利文献7：特公昭58-188626号公报

专利文献8：特开昭52-2949号公报

专利文献9：WO2004-067260

专利文献10：WO2004-067266

发明内容

发明要解决的课题

然而，上述以往的热塑性树脂膜的制造方法中，存在各种问题点。例如，在溶液浇铸法中，由于使用溶剂，存在着整个装置变得复杂而庞大的缺点，这是制造成本上升的重要原因。另外，溶液浇铸法中由于使用大量溶剂，因此对环境的负荷大，与目前的环保潮流相背。

另外，T-模挤出法也由于装置庞大而必需有大的设置面积，此外，还存在装置本身非常昂贵的问题。而且，在T-模挤出法中，当膜的厚度变小时，由于膜的端部的厚度精度变差，因此，膜的端部不得不废弃掉。其结果是，有时引起产品合格率降低的问题。另外，采用T-模挤出法制造的膜，一般采用拉幅机进行拉伸。采用拉幅机时，由于用夹子夹住膜的端部，故端部的滞相轴角度的偏差加大，仅膜的中央部可以利用。

另一方面，挤管法的设备可以较小，产品的合格率也好，故在树脂膜成型领域中早已被广泛采用。另外，挤管法可以得到管状树脂膜，若将该管状树脂膜用辊式切割机等的切断装置在长度方向切开，则可以得到幅宽的树脂膜。然而，在以往的挤管法中，从挤出机以管状挤出的树脂不稳定，易受外部环境的影响，其形状容易发生变化，因此稳定地得到具有一定品质的树脂膜及其困难。因此，采用挤管法时，难以稳定地制造出可在位相差膜等中使用的，膜厚度小且均匀的、并且具有平坦表面的树脂膜制品。

吹塑挤出法是从挤出机将熔融树脂挤成管状后，向树脂内侧吹空气的同时成型树脂膜的方法，该方法也与上述方法同样，由于从挤出机挤成管状的树脂的不稳定性，只要有稍许的膜张力的变化或空气湍流，膜中易发生皱纹、松弛、波动等。

因此，作为保持稳定作业的方法，有人提出在进行吹塑膜成型时，安装在模具的中心上部、通过空气压力调整其外径的伸缩自如的圆筒形稳定体，或者，沿着该伸缩自如的圆筒形稳定体的外周部卷绕了多段盘簧的圆筒形稳定体上，接触从吹塑模口挤出的膜气泡的缩颈部，使其继续膨胀而得到的方法。但即使采用该方法，与膜的滑动性差，不仅引起膜被伸缩自如的圆筒形稳定体或卷绕在其外周部上的盘簧磨损或钩接等问题，而且由于其后的空气压的扩张，发生膜不均匀地扩张、厚度不匀、拉伸不匀的问题。

如上所述，在吹塑挤压法中，依然未解决难以稳定地制造出膜厚度小且均匀、具有平坦的表面的树脂膜制品的问题。

另外，作为膜的拉伸方法，为了确保高拉伸倍率、拉伸倍率调整、提高作业性，有人提出将多个分割的心轴扩开而对管或软管进行拉伸的 方法，但若是圆周方向上被分割的结构或间断的结构，则在分割部分、间歇部分的端部上，膜发生摆动而膜产生伤痕，或不能均匀地固定·拉伸膜，膜的厚度不匀·拉伸不匀的发生概率增高。特别是，作为润滑剂使用气体等时，从分割的间隙漏出空气而失去润滑的效果，因此若不加大气体流量，则产生膜的伤痕多发的问题。当加大气体流量时，则难以控制润滑的不均匀性或温度不匀等起因于厚度不匀或拉伸不匀的各种因素，膜厚度不匀·拉伸不匀的发生概率升高。

另一方面，为了制造高质量的膜、提高其效率，有人提出在管的挤出与管离开挤出模具后、且管到达夹持辊之前，根据超出圆锥体的管直径的膨胀的管状塑料膜制造方法。当采用该法时，由于膨胀自如的圆锥体在周向无分割、无间断地进行膨胀，膨胀自如的圆锥体与膜之间的缓冲空气具有润滑剂的作用，因此应该能够较稳定地保持膜、拉伸膜，但由于作为生成缓空气的方法，从圆锥体以外的部分导入空气，因此不仅使管内压力上升、还引起膜的收缩扩大等问题，而且若两个圆锥体的平衡被破坏，则膜与圆锥体之间的间隙发生变化，空气的流动变得不平衡，膜的磨损、钩接、摇晃发生的可能性升高。另外，为了生成缓冲空气，必需大量供给空气，由于该空气的流动，发生膜冷却不匀的问题，产生厚度不匀或拉伸不匀的现象。

因此，采用以往的挤管法或吹塑挤出法，及其改良法制造的膜，由于厚度不匀或拉伸不匀的程度大，故不适于光学膜或位相差膜用卷筒纸、位相差膜等中使用。

最近，有人提出通过采用稳定化措施，大大减少管状膜的厚度不匀，能够制成膜的厚度小且均匀并具有平坦表面的树脂膜制品的方法，以及将该膜通过用多孔质心轴等制作的拉伸部、保持部并进行拉伸，从而能够制造出赋予了定向性的高品质的，且厚度不匀和拉伸不匀的程度小的树脂膜制品的方法。通过该方法，可以制成厚度不匀、拉伸不匀的程度小的树脂膜，但存在着由于膜振动而膜受损伤的问题；或不能改变圆锥型拉伸心轴直径，拉伸倍率难以微调，膜难以通过拉伸心轴等问题；以及当采用分割型心轴时，虽然拉伸倍率可以调整，但分割部分与膜不接触，引起拉伸倍率不能控制均匀、膜摩擦在分割部分的端部而受损伤等 问题。

本发明是鉴于上述问题点而完成的，其目的在于提供一种将以往的挤管法或吹塑挤出法等中无法达到的、膜厚度小而均匀且具有平坦表面的树脂膜制品，从热塑性树脂可以稳定而无损伤地进行制造的制造装置及其制造方法，另外还提供一种可自由调整拉伸倍率，能够均匀而无损伤地进行拉伸，适合用于位相差膜的制造等的树脂膜制造装置及其制造方法。

解决课题的方法

本发明的第1特征是一种心轴，该心轴在连续制造长条状的树脂膜时，接近或接触移动的树脂膜的表面而对该树脂膜的移动加以导向，其特征在于该心轴包括：具有开口部的心轴本体；及由安装在该开口部的弹性构件构成、在树脂膜侧可突出或引退的导向部。

根据该结构，由于安装在心轴本体开口部的导向部，可在树脂膜侧突出或引退，因此，通过调整导向部的突出或引退，可以得到与树脂膜的任意的接近或接触状态。其结果是，可稳定地导向移动的树脂膜。

本发明的第2特征在于，上述导向部具有多个孔部，由上述导向部与上述心轴本体形成内部空间，在上述内部空间设置有流体渗出装置，用于从该内部空间侧通过上述孔部使流体渗出。

根据该结构，设置在导向部与心轴本体之间的内部空间的流体渗出装置，能够从内部空间侧通过导向部的多个孔部渗出流体，因此，导向部可通过流体与树脂膜接近或接触。其结果是，可以降低导向部与树脂膜的摩擦。结果，通过导向部的作用，可以防止树脂膜受损伤的现象。

本发明的第3特征在于，通过由多孔质体构成上述导向部而形成上述多个孔部。

根据该结构，由于由多孔质体构成上述导向部而形成多个孔部，因此，流体从多孔质体表面上均匀分布的孔部渗出，可以防止流体的渗出量的局部偏差。因此，可进一步降低导向部与树脂膜的摩擦。其结果是，通过导向部可以进一步确实地防止树脂膜受损伤的现象。

本发明的第4特征在于，在上述内部空间设置有构成上述流体渗出装置的流体贮留部，通过上述流体贮留部中贮藏的流体的压力调节来控制上述导向部的突出或引退变形。

根据该结构，通过构成流体渗出装置的流体贮留部的压力调整来控制导向部的突出或引退变形，因此，不必另外设置用于控制导向部的突出或引退的装置。其结果是，装置可以简化，能够用低成本得到可控制导向部的突出或引退的心轴。

本发明的第5特征在于，在上述心轴本体上设置用于将上述流体供给上述流体贮留部、或将上述流体从上述流体贮留部排出的流体给排部，用隔断墙将上述流体贮留部分隔成与上述流体给排部连通的第一空间和与上述导向部的孔部连通的第二空间，并且在该隔断墙上沿着上述隔断墙的延伸方向设置有用于连通上述第一空间与上述第二空间的连通部。

根据该结构，供给到第一空间的流体通过沿隔断墙的延伸方向设置的连通部来供给至第二空间，因此，能够将流体均匀地供给至第二空间。其结果是，消除了第二空间中的流体压力的局部偏差，从而能够均匀地突出或引退导向部。

本发明的第6特征在于，上述导向部与上述心轴本体的连接部位的结构是，通过上述心轴本体将上述导向部的边缘部从沿着相对于该导向部的表面的法线方向的两侧加以保持。

根据该结构，上述导向部与上述心轴本体的连接部位的结构为，通过心轴本体将导向部的边缘部从沿着相对于该导向部的表面的法线方向的两侧加以保持的结构，因此可以减少由于导向部根据情况的突出量的偏差，能够将导向部的形状保持在所期望的形状的同时进行突出或引退。另外，导向部的边缘部在突出或引退的任何一种情况下都按压在心轴本体上，从而能够提高密闭性，因此可以防止流体从心轴本体与导向部的连接部位漏出。

本发明的第7特征在于，在上述心轴本体侧以及上述导向部上构成有对上述导向部的超出规定量的突出变形加以限制的变形限制部。

根据该结构，由于可以防止导向部的规定量以上的突出变形，例如，可以防止导向部的局部的过度突出等。其结果是，可以减少导向部根据情况的突出量的偏差，因此能够将突出后的导向部的形状保持在所期望 的形状。

本发明的第8特征在于，设置用于加热或冷却上述导向部的温度调节装置。

根据该结构，可将导向部设定在所期望的温度上，因此能够将树脂膜的温度根据其加工设定在最佳值上。

本发明的第9特征在于，上述导向部为构成近似圆筒状的外周面或近似圆筒状的内周面而安装在上述心轴本体上。

根据该结构，导向部为构成近似圆筒状的外周面或近似圆筒状的内周面而安装在心轴本体上。因此，能够将近似圆筒状的外周面与管状树脂膜的内周面接近或接触，或将近似圆筒状的内周面与管状树脂膜的外周面接近或接触而对管状树脂膜的移动加以导向。

本发明的第10特征在于，将从加热挤出机的喷嘴挤压成管状的热塑性树脂成型为管状树脂膜的成型部、将成型后的上述管状树脂膜加以冷却的冷却部、将冷却后的上述管状树脂膜以一定速度搬送的搬送部、保持冷却后的上述管状树脂膜的形状的保持部中的至少任何一个部位上，采用具有上述第1～第9中的任意结构特征的心轴。

根据该结构，在管状树脂膜的挤出成型装置中，成型部·冷却部·搬送部·保持部中的至少任何一个部位上采用了上述心轴，因此，可根据各部位的目的使导向部突出或引退，得到导向部与管状树脂膜之间的所期望的接近状态或接触状态。其结果是，能够恰当地进行树脂膜的导向，从而可以防止树脂膜受损伤的现象。

本发明的第11特征在于，在搬送管状树脂膜的搬送部和，对上述管状树脂膜进行加热的加热部、将加热后的上述管状树脂膜进行拉伸的拉伸部、对拉伸后的上述管状树脂膜进行冷却的冷却部、保持拉伸后的上述管状树脂膜形状的保持部中的至少任何一个部位上，采用具有上述第1～第9中的任意结构特征的心轴。

根据该结构，在管状树脂膜的拉伸装置中，搬送部·加热部·拉伸部·冷却部中的至少任何一个部位上采用了上述心轴，因此，可根据各部位的目的使导向部突出或引退，得到导向部与管状树脂膜之间的所期望的接近状态或接触状态。其结果是，能够恰当地进行树脂膜的导向，从而可 以防止树脂膜受损伤的现象。

本发明的第12特征在于，具有对成型的管状树脂膜加以切断的切断构件、以及具有至少一种上述第1～第9结构特征中的任意结构特征的心轴。

根据该结构，管状树脂膜的切断装置中设置了具有上述第1～第9结构特征中的任意结构特征的心轴，因此，可通过该心轴加以保持的同时，切断管状树脂膜。其结果是，能够防止管状树脂膜例如因与切断构件的接触而产生的作用力等而引起的移动及振动，从而可稳定地进行管状树脂膜的切断。

本发明的第13特征是提供一种管状树脂膜的挤出成型方法，该方法包括：将加热熔融的热塑性树脂从加热挤出机的喷嘴挤出成管状后，将上述热塑性树脂成型为管状树脂膜的成型工序；将成型后的上述管状树脂膜加以冷却的冷却工序；将冷却后的上述管状树脂膜以一定速度进行搬送的搬送工序；保持冷却后的上述管状树脂膜的形状的保持工序，其特征在于，在上述工序中的至少任何一个工序中，采用具有上述第1～第9中的任何一个结构特征的心轴。

根据该特征，在成型工序·冷却工序·搬送工序·保持工序中的至少任何一个工序中采用了上述心轴，可根据各工序的目的使导向部突出或引退，从而可以得到导向部与管状树脂膜之间的所期望的接近状态或接触状态。其结果是，在上述工序中，能够恰当地对树脂膜加以导向，因此可防止树脂膜受损伤的现象。

本发明的第14特征是提供一种管状树脂膜的拉伸方法，该方法包括：搬送管状树脂膜的搬送工序；对管状树脂膜进行加热的加热工序；将管状树脂膜进行拉伸的拉伸工序；对拉伸后的管状树脂膜进行冷却的冷却工序，其特征在于，在上述工序中的至少任何一个工序中，采用具有上述第1～第9中的任何一个结构特征的心轴。

根据该特征，在搬送工序·加热工序·拉伸工序·冷却工序中的至少任何一个工序中采用了上述心轴，因此，可根据各工序的目的使导向部突出或引退，从而可以得到导向部与管状树脂膜之间的所期望的接近状态或接触状态。其结果是，能够在上述工序中恰当地进行树脂膜的导向或拉 伸，因此可以防止树脂膜受损伤的现象。

本发明的第15特征在于，在将成型后的管状树脂膜用切断构件按平面状切开的切断工序之前，设置将具有上述第1～第9特征中的任何一个特征的心轴配置在上述成型后的管状树脂膜的内侧，从其内径以下的直径扩张至规定的直径，并通过上述流体接近或接触于管状树脂膜来保持管状树脂膜的形状的保持工序。

按照该特征，通过心轴将管状树脂膜从管状树脂膜的内部加以保持的同时，用切断构件进行切断。其结果是，能够防止管状树脂膜例如因与切割装置接触而产生的作用力等引起的移动或者振动，由此可以稳定地进行管状树脂膜的切断。

发明的效果

[心轴]

本发明的心轴，例如，可在连续制造长条状的管状树脂膜或平面状树脂膜时，与移动的树脂膜的内周面接近或接触来对该树脂膜的移动加以导向中使用。该心轴无需在周向进行分割也可以改变其直径。

图1是表示心轴7的剖面图。该心轴7为近似圆筒形状，其包括：在圆筒的外周部分具有开口部71a的心轴本体71；安装在该开口部71a上且构成近似圆筒状的外周面的导向部72。

在心轴本体71的外周部分中，具有安装导向部72的开口部71a。另外，在心轴本体71的外周附近，设置有用于保持导向部72的第一保持部71b与第二保持部71c。第一保持部71b在心轴本体71的外周部分整周设置，而第二保持部71c在第一保持部71b的内周侧与第一保持部71b平行地整周设置。

另外，在心轴本体71上设置有流体给排部75，用以将流体供给上述流体贮留部74，或将流体从流体贮留部74排出。流体给排部75上连接用于进行流体的供给·排出的流体给排装置P。

在心轴本体的开口部71a设置有与树脂膜接近或接触的导向部72。导向部72通过第一保持部71b与第二保持部71c，从沿着相对于该导向部72表面的法线方向的两侧，夹持导向部72的边缘部72a而与开口部 71a连接。该导向部72，根据后述的流体贮留部74的流体压力，可从开口部71a向树脂膜侧突出或引退。另外，由第一保持部71b·第二保持部71c及导向部72的边缘部72a构成变形限制部L。由于导向部72的两侧边缘部72a在整个周长上被第一保持部71b与第二保持部71c夹持住，因此，即使导向部72的中央部附近发生突出变形也不引起边缘部72a的变形。由此，将突出后的导向部72可以形成为例如圆筒形等所期望的形状。另外，变形限制部L也可以是例如在隔断墙74c的高度方向的中央部附近与导向部72的高度方向的中央部附近之间按照放射线状设置的多个棒状构件·带状构件等。通过设置这种变形限制部L，例如，即使导向部72的一部分要局部过度突出时，棒状构件·带状构件也可以防止其过度突出。因此，能够将突出后的导向部72的形状保持在所期望的形状。

在心轴7的内部，通过导向部72与心轴本体71形成内部空间。该内部空间起到贮藏从导向部72渗出的流体的流体贮留部74的功能。另外，通过流体贮留部74中贮藏的流体的压力调节，可控制导向部72的突出或引退变形。流体贮留部74中设置有隔断墙74c，用于将该流体贮留部74分隔为与流体给排部75连通的第一空间74a以及与导向部72的孔部连通的第二空间74b。该隔断墙74c与导向部72对置，并沿着心轴7的周向延伸。在本实施方案中，流体贮留部74中的心轴7的内周侧为第一空间74a，外周面为第二空间74b。在隔断墙74c中，沿着隔断墙74c的延伸方向(即，隔断墙74c的周向)设置有用于连通第一空间74a与第二空间74b的连通部74d。还有，在本实施方案中示出的是沿着隔断墙74c的延伸方向连续设置有连通部74d的例子，但连通部74d也可以是例如，将贯穿隔断墙74c的孔部沿着隔断墙74c的延伸方向断续地设置等的上述以外的结构。

另外，连通部74d只要是能够向第二空间均匀地供给流体、且能够在第二空间中流体的压力不产生局部偏差而设置其位置及孔径等即可。

从流体给排装置P，通过流体给排部75供给至流体贮留部74的流体，从导向部72的孔部向树脂膜侧渗出。在这里，由流体给排部75·流体贮留部74构成流体渗出装置R。

心轴本体71，优选采用不锈钢或铝等各种金属制。在心轴本体71与 导向部72之间，可以使用橡胶或粘合剂等用于密封的密封材料。当加热心轴7等情况下，所使用的密封材料优选采用具有耐热性者。例如，优选采用氟树脂橡胶或硅密封材料等。

导向部72，例如可以由多孔性弹性构件构成。作为多孔性弹性构件，只要是可弹性变形的即可而未作特别的限定，可以举出聚氨酯类、硅类、交联橡胶类、氟类、通用树脂类、工程塑料类等的将各种有机材料多孔质化的物质。当考虑耐热性时，硅橡胶等的硅类、交联橡胶类、氟树脂等氟类、工程塑料类等的多孔质材料是优选的。当要求伸缩性小时，优选采用与管状树脂膜的滑动性良好的氟树脂等氟类多孔质材料。当根据使用条件，必需具有150℃以上的耐热性且必需具有大的伸缩性时，优选采用硅橡胶等硅类多孔质材料或交联橡胶类多孔质材料。

图2示出另一个实施方案的心轴7的剖面图。该心轴，例如，可在连续制造长条状的树脂膜时，与移动的树脂膜的外周面接近或接触来对该树脂膜的移动加以导向时使用。与上述实施例同样，为近似圆筒状，其包括具有开口部71a的心轴本体和导向部72。在本实施例中，在心轴本体的内周部分设置有开口部71a，导向部72构成近似圆筒状的内周面。

与上述实施例同样，在心轴内部设置有流体贮留部74，设置有将该流体贮留部74分隔为与流体给排部75连通的第一空间74a以及与导向部72的孔部连通的第二空间74b的隔断墙74c。在本实施方案中，流体贮留部74的心轴的外周侧为第一空间74a，内周侧为第二空间74b。

当通过流体给排部75向流体贮留部74供给流体时，第二空间74b的流体压力比外部压力高，导向部72从心轴本体71的内周面突出。另一方面，当从流体贮留部74排出流体时，导向部72引退至心轴本体的内周面侧。

图3示出又一种实施方案的心轴7的剖面图。该心轴，例如，可在连续制造长条状的树脂膜时，与移动的树脂膜的表面接近或接触来对该树脂膜的移动加以导向时使用。该心轴具有近似长方形形状，在近似长方形形状的心轴本体71的一个面上具有设置导向部72的开口部71a。沿着开口部71a的周向近似平行地设置有用于将导向部72保持在心轴本体上的第一保持部71b和第二保持部71c。

在心轴内部通过心轴本体与导向部72形成内部空间。

另外，在上述各心轴7中，为了得到规定的突出量，导向部72可以调其整形状或扩张的方法。例如，图4(a)～(c)中模拟地示出了心轴7直径的扩张方法(扩张前与扩张后)。

导向部72也可形成为蛇腹状等易突出或引退的结构。

[心轴动作]

该心轴7，可通过导向部72的突出或引退来改变直径。对该心轴的导向部72的突出或引退动作进行说明。图1(a)表示流体贮留部74的流体压力与外压几乎相等的状态，心轴7为近似圆筒状。当通过流体给排部75向流体贮留部74的第一空间74a供给流体时，第一空间74a的流体压力升高，该流体通过连通部74d供给至第二空间74b。因此，如图1(b)所示，第二空间74b的流体压力比外部压力高，故导向部72突出的同时，从导向部72的孔部渗出流体。

另一方面，当通过流体给排部75从流体贮留部74的第一空间74a排出流体时，第一空间74a的流体压力比第二空间74b的流体压力低，流体通过连通部74d从第二空间74b排至第一空间74a。因此，第二空间74b与外部的压力差变小，导向部72向心轴本体71侧退出。当进一步排出流体时，第二空间74b与外部无压力差，心轴7变成初期的近似圆筒状。再进一步排出流体时，第二空间74b的流体压力比外部的压力小，导向部72退出至心轴本体71的内部侧。

如此，通过贮藏在流体贮留部74中的流体的压力调节，可以控制导向部72的突出或引退变形。还有，为了即使流体的压力比外部的压力小时也可以使流体渗出，也可以在进行导向部72的突出或引退变形控制的部位以外，另外设置流体渗出装置R。

图5(a)～(c)示出从心轴7的导向部72渗出流体的同时，使导向部72向心轴的直径方向突出，保持管状树脂膜的情况。图5(a)表示从管状树脂膜的内侧保持管状树脂膜的例子，图5(b)表示从管状树脂膜的外侧保持管状树脂膜的例子，图5(c)表示从管状树脂膜的内侧外的两侧保持管状树脂膜的例子。通过从导向部72的表面渗出流体，可以 降低树脂膜与导向部72之间的摩擦，可以抑制膜伤痕的发生或膜的钩接，可稳定地制作外观良好的膜。

另外，将导向部72的直径设定为比管状树脂膜的直径稍小，在使管状树脂膜通过后，通过将导向部72突出至所期望的直径，可容易地将管状树脂膜通过。

作为流体，具有降低导向部72与树脂膜之间摩擦的润滑作用者是优选的，具体的可以举出水、低分子量的有机化合物、气体等。其中，优选在最终制品中难以残留，且无需去除工序的气体。一般来说空气廉价，故是优选的，但当树脂膜易被氧化时采用氮气等惰性气体等，可根据树脂膜等的条件适当决定。下面，将具有如此的润滑作用的流体称作润滑剂。

[采用心轴的管状树脂膜的制造装置及方法]

下面，对采用本发明的心轴的管状树脂膜制造装置100及制造方法加以说明。

图6是表示本发明的管状树脂膜制造装置100之一例的简图。

管状树脂膜制造装置100具有：将管状树脂膜挤压成型的挤出成型装置50；拉伸管状树脂膜的拉伸装置60；切断树脂膜的切断装置90；卷绕树脂膜的卷绕装置80。

[挤出成型装置及挤出成型方法]

首先，参照图6对本发明的挤出成型装置及挤出成型方法进行说明。

挤出成型装置50具有：将熔融的热塑性树脂挤出成管状的加热挤出机1；与挤出成管状的上述热塑性树脂的内面对置，向该内面渗出润滑剂的同时，将上述热塑性树脂成型为树脂膜的芯构件2a；通过润滑剂与成型后的管状树脂膜的内面及/或外面接近或接触，从而抑制振动的同时保持管状树脂膜形状的心轴7a；将管状树脂膜以一定速度搬送的搬送构件6a；与挤出成管状的上述热塑性树脂的外面对置，用于冷却管状树脂膜的外侧构件5a。还有，将本发明的心轴在下面的实施方案中称作可变径心轴。

本发明的挤出成型装置及挤出成型方法中，芯构件2a与从加热挤出机1的喷嘴3以管状挤出的热塑性树脂的内面对置而设置，将热塑性树脂成型为管状树脂膜20。芯构件2a与润滑剂供给源(未图示)连接，如图6的放大圆P所示，为了在成型时减少热塑性树脂与芯构件2a的接触而引起的摩擦，从芯构件2a的表面向热塑性树脂的内面能够渗出润滑剂。芯构件2a，例如由多孔质材料构成。

另外，在加热挤出机1的喷嘴3与芯构件2a之间，优选设置用于使挤出成管状的热塑性树脂的形状稳定的稳定化装置4。作为稳定化装置4，可以采用WO2004-067260中所述的公知方法。例如，可以举出将稳定化装置4作为使加热挤出机1的喷嘴3与芯构件2a分离而设置的分离部等。

挤出成型装置50中，优选与从加热挤出机1以管状挤出的热塑性树脂的外面对置而设置渗出气体的同时对挤出成管状的热塑性树脂进行冷却的外侧构件5a。由于外侧构件5a与挤出成管状的热塑性树脂的外面对置而设置，并向该外面渗出气体的同时对管状树脂膜加以冷却，因此，与含多种外部因素的自然冷却相比，可均匀且有效地进行冷却。外侧构件5a，例如由多孔质材料构成。

由芯构件2a成型，并被冷却的管状树脂膜20，通过搬送部6a搬送至下游。作为搬送部6a，可以采用在管状树脂膜20的内面及/或外面周向配置的多点式滚筒。另外，也可以是不采用多点式滚筒，而采用后述的进行卷绕的卷绕装置80来将膜直接搬送至下游。

例如，如图6及图8(a)所示，在芯构件2a与搬送部6a之间配置可变径心轴7a。可变径心轴7a通过润滑剂与成型的管状树脂膜20的内面接近或接触，从而在抑制振动的同时保持管状树脂膜的形状。在挤出成型装置中，通过将可变径心轴7a配置在通过芯构件2a后，可以保持膜，例如，可以防止搬送部6a等的振动传送至喷嘴3侧。

另外，如图8(b)所示，也可以采用在管状树脂膜20的外面配置可变径心轴7d，通过可变径心轴7a与可变径心轴7d，将管状树脂膜20从内侧及外侧的两面加以保持的结构。另外，也可以单独使用配置在管状树脂膜20的外面的可变径心轴7d。

还有，如图15(a)及图16所示，在本发明的挤出成型装置及挤出成型方法中，芯构件2a也可以由可变径心轴7g构成。

可变径心轴7g与从加热挤出机1的喷嘴3以管状挤出的热塑性树脂的内面对置而配置，并将热塑性树脂成型为管状树脂膜20。如图16的放大圆P2中所示，为了降低管状树脂膜成型时因热塑性树脂与可变径心轴7g的接触而引起的摩擦，可变径心轴7g被设置成能够从可变径心轴7g的表面向热塑性树脂的内面渗出润滑剂的结构。通过将芯构件2a用可变径心轴7g构成，能够使导向部72突出或引退，从而对管状树脂膜的直径进行微调。

另外，如图15(b)所示，也可以在挤出成管状的热塑性树脂的外面，与可变径心轴7g对置而设置可变径心轴7d。通过设置可变径心轴7d，能够切断从设置在可变径心轴7d的下游的拉伸装置等的加热装置，沿着管状树脂膜的外侧上升的热风等的上升气流，可以防止管状树脂膜中产生厚度不匀等。

[拉伸装置及拉伸方法]

下面，再度参照图6，对用于拉伸管状树脂膜的拉伸装置及拉伸方法加以说明。还有，在该拉伸装置中，可以使用通过本发明的挤出成型装置制造的管状树脂膜，但也可以对其他预先制造好的管状树脂膜(其不限于采用本发明的挤出成型装置制造的管状树脂膜)进行拉伸时也适用。

拉伸装置60具有：通过润滑剂，与成型的管状树脂膜的内面及/或外面接近或接触而抑制振动的同时保持管状树脂膜形状的三个可变径心轴；搬送上述管状树脂膜的同时改变其速度比，在膜的前进方向进行拉伸的两个搬送构件6a、6b；与拉伸中的管状树脂膜内面对置而设置的，向该内面渗出润滑剂的同时抑制上述管状树脂膜的直径收缩的三个芯构件2b～2d。三个可变径心轴，采用夹持三个芯构件2b～2d的结构而设置。另外，设置有加热管状树脂膜的外侧构件5b、5c和进行冷却的外侧构件5d。

芯构件2b～2d，与管状树脂膜的内面对置而配置，并抑制管状树脂膜拉伸时管状树脂膜的直径收缩(缩颈现象)或冷却时的膜冷却收缩。芯构件2b～2d与芯构件2a同样，其结构设置成从其表面可以渗出润滑剂。润滑剂的温度及渗出量可根据热塑性树脂的种类加以调节。另外，芯构件2b～2d，例如由多孔质材料构成。

芯构件2b～2d由三个芯构件构成，但又不限于此，可以自由调整其数目。

在拉伸装置60中，优选与管状树脂膜的外面对置而设置用于加热管状树脂膜的外侧构件5b、5c及用于冷却管状树脂膜的外侧构件5d。外侧构件5b、5c、5d，例如由多孔质材料构成。本实施例由三个外侧构件构成，但可根据其使用状况自由地调整其数目。作为加热管状树脂膜的外侧构件5b、5c，可以采用通过红外进行加热或渗出气体的同时用热风进行加热等的外侧构件。

作为搬送部6a、6b，可以采用在管状树脂膜20的内面及/或外面上沿周向配置的多点式滚筒。通过改变搬送构件6a与6b及/或6d的周速度，可将管状树脂膜在膜的前进方向进行拉伸。例如，当搬送构件6b的周速度大于6a时，管状树脂膜可在膜的前进方向拉伸。

如图6及图9～图11所示，可变径心轴7b～7d，通过润滑剂与成型后的管状树脂膜的内面及/或外面接近或接触，在抑制振动的同时保持管状树脂膜的形状。通过将可变径心轴7b～7d配置在芯构件2b～2d的上游及下游，能够将膜从内侧及/或外侧固定，能够抑制由于芯构件2b～2d、芯构件2b或搬送构件6a、6b的影响引起的膜的振动。结果是，能够抑制管状树脂膜20与芯构件2b或2d的端部接触而受损伤，因加热不匀而在管状树脂膜上发生皱纹·松弛等的问题。

另外，可变径心轴7d，通过润滑剂与管状树脂膜的外面接近或接触，具有防止从配置在可变径心轴7d的下游侧的加热装置，例如，用作拉伸装置的外侧构件5b～5c等产生的热，或从外侧构件5b～5c等渗出的加热气体等形成上升气流而流入上游的功能。结果是，可以防止例如，上升气流从外侧对喷嘴3与芯构件2a之间挤压成管状的热塑性树脂影响，成为后面生成的管状树脂膜的厚度不匀或位相差不匀原因的问题。

还有，如图17所示，在本发明的拉伸装置及拉伸方法中，也可用可变径心轴7h、7i、7j来代替芯构件2b、2c、2d。

可变径心轴7h、7i，具有与原来的管状树脂膜几乎同样直径的例如圆柱形，在渗出润滑剂的同时抑制管状树脂膜在直径方向的收缩。

另外，为了抑制拉伸后的管状树脂膜的不均匀的冷却收缩，将可变径心轴7j与外侧构件5d对面而设置是优选的。

在拉伸装置及拉伸工序中，通过采用可变径心轴7h、7i、7j来代替芯构件2b、2c、2d，能够将可变径心轴7h、7i、7j的与管状树脂膜接近或接触的程度保持在所期望的程度上，因此可有效地防止管状树脂膜的拉伸·收缩。

也可以采用将可变径心轴7h、7i、7j的导向部72突出至管状树脂膜的直径以上，从而将管状树脂膜在直径方向拉伸的结构。采用该结构时，通过导向部72的突出或引退，可以得到所期望的拉伸状态。

另外，如图12所示，也可以采用突出芯构件导向部72后的直径不同的可变径心轴7b、7c来代替芯构件2b、2c、2d，进行双轴拉伸。

[切断装置及切断方法]

其次，参照图6对用于切断管状树脂膜的切断装置及切断方法进行说明。还有，在该膜的切断装置及切断方法，不仅适于用本发明的挤出成型装置及/或拉伸装置制造的管状树脂膜，而且，还适于其他的预先制造好的管状树脂膜(其不限于采用本发明的挤出成型装置制造的管状树脂膜)的切断。

切断装置90具有：通过润滑剂与成型的管状树脂膜的内面及/或外面接近或接触，在抑制振动的同时保持管状树脂膜形状的两个可变径心轴7e、7f；将成型的管状树脂膜切开成平面状的切断构件；将用上述切断构件切开的上述管状树脂膜搬送的两个搬送构件。

切断构件8，例如，将该切断构件8与管状树脂膜20的搬送方向对向而配置，在管状树脂膜20搬送至下方的同时，切断构件8可以切开管状树脂膜20。另外，也可以旋转切断装置，将管状树脂膜切开成螺旋状。

作为切断构件8，例如，可以举出金属刀刃或陶瓷刀刃等接触式切断构件，或者激光切割机等非接触式切断构件等。还有，切断构件8也 可设置多个。

如图13(b)及图14所示，分别在切断构件8的上游侧设置可变径心轴7e、在切断构件8的下游侧设置可变径心轴7f。可变径心轴7e、7f从可变径心轴渗出润滑剂的同时从上述管状树脂膜的内径以下的直径扩张至规定的直径，通过润滑剂与切断前的成型的管状树脂膜的内面及/或外面接近或接触，在抑制振动的同时保持管状树脂膜的形状。这种可变径心轴7e、7f，能够稳定管状树脂膜20在搬送时的举动，同时减少用切断构件进行膜切断时由于膜振动引起的切断构件对膜的钩接等，能够更加准确而稳定地切断管状树脂膜20。

另外，如图13(a)所示，可以单独配置可变径心轴7e，也可以单独配置可变径心轴7f。

还有，可变径心轴7既可以在管状树脂膜的内面或外面单独配置，也可在内面及外面的两个面上配置。

用切断装置90切开而生成的片状膜，最后用卷绕装置80卷绕。为了避免卷绕时膜被拧，卷绕装置80必需与上述切断构件8俄联动。即，当切断构件8被固定时卷绕装置80也被固定，当切断构件8进行旋转运动时，为与其吻合，卷绕装置80也必需进行旋转运动。若将卷绕装置80与切断装置90成为一体化时，管状树脂膜20被切断后就可以进行卷绕，因此能够与上述任何一种情况对应。作为卷绕装置80的例子，可以举出使细长的纸管等旋转而进行卷绕的同时般送的搬送构件6d所构成的卷绕装置。

还有，图7所示，管状树脂膜的制造装置100还可以具有内压调整装置。通过设置内压调整装置，可将管状树脂膜的内压调整至所期望的值，因此，即使从芯构件2、可变径心轴7的表面渗出的润滑剂流入到喷嘴3与芯构件2a之间的区域(稳定化装置4的区域)或芯构件2b～2c的拉伸冷却区域等，仍可以抑制压力上升。

作为内压调整装置，例如，如图7(a)、(b)所示，可设置成通过从喷嘴3至加热挤出机1设置的通气装置9a或芯构件2a上设置的通风装置9b，与外面大气连通的状态。另外，当拉伸装置·切断装置并用时，可变径心轴7a在各装置中使用，例如设置贯穿芯构件2b～2d、可变径心轴7b、7c、7e、7f的通风装置9c～9h，由此可以达到喷嘴3与芯构件2a之间的区域(稳定化装置4的区域)或芯构件2b～2c的拉伸冷却区域等与外面大气连通的状态。

在利用以往的芯构件进行膜形状的保持以及拉伸的挤管法等中，未充分考虑芯构件前及/或后的形状保持。因此，特别是厚度薄的膜中，膜不稳而产生伤痕，或该不稳的影响传递到膜的厚度变化大的不稳定区域，加大膜的厚度不匀或位相差不匀等，因此难以稳定地制造出能够在光学膜中应用的膜或厚度在50μm以下的极薄的膜。然而，可变径心轴7，可完全解决上述问题。即，在必要的部分仅渗出必要量的润滑剂，从而在极力抑制管内压力上升的同时，能够无损伤地保持膜的形状或进行拉伸。

从如上所述制作的本发明的管状树脂膜得到的片状膜，由于可以赋予优良的定向性，因此适于作为位相差膜使用。在这里，位相差膜是指在用TN、VA、STN定向的液晶显示元件等中，为了改善因液晶的双折射引起的视野角度的降低而使用的膜。一般情况下，位相差膜在滞相轴角度偏差超过±3度时成为液晶显示装置的颜色不匀的原因，但本发明中得到的片状膜的滞相轴角度的偏差在膜横向达到±3度以内，显示优良的品质。

另外，采用以往的拉幅式进行拉伸而制造的位相差膜，其端部的滞相轴角度偏差大，因此只能利用膜中央部，但在本发明中，由于将树脂膜保持在管状的状态下进行拉伸，因此，全部膜均可以利用，由此能够提高产品合格率，大幅降低制造成本。

本发明中可使用的热塑性树脂举例如下：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚碳酸酯、聚酯、聚丙烯酸酯、聚酰胺、环状聚烯烃、乙烯-乙烯醇共聚物、聚醚砜等。这些树脂既可单独使用，或可以作为含两种以上的聚合物混合物或共聚物来使用。或者，也可作为这些树脂的衍生体或改性物使用。

将由本发明的管状树脂膜得到的热塑性树脂膜，特别是作为上述液晶显示器(LCD)等的位相差膜使用时，作为该树脂材料，优选选择不受热及/或水分的影响，能够确保高的尺寸稳定性(例如，厚度均匀性)或光学稳定性(例如，滞后均匀性)的材料；具有高玻璃化转变温度(Tg) (例如，120℃以上)，由此耐于液晶显示装置背光源(バツクライト)的热的材料；能得到更良好的液晶显示效果的可见光透过性优良的材料。热塑性树脂膜既可以是未拉伸的树脂，也可以是轴或双轴拉伸的树脂。或者，也可以是在热塑性树脂膜上涂布碟状(デイスコチツク)液晶聚合物或向列(ネマチツク)液晶聚合物等使其定向。

另外，要求位相差膜具有直到安装显示器之前位相差值都不发生变化的机械稳定性，因此，膜的光弹性系数的绝对值在1.0×10^-11Pa^-1以下是优选的。作为满足这种特性的热塑性树脂，采用环状聚烯烃的降冰片烯类聚合物或烯烃马来酰亚胺共聚物等是特别优选的。在这里，所谓降冰片烯类聚合物，可以举出降冰片烯类单体构成的均聚物或其加氢物、降冰片烯类单体与乙烯化合物的共聚物或其加氢物等，作为具体的制品，可以举出「ア一トン」(JSR社制造)、「ゼオノア」、「ゼオネツクス」(日本ゼオン社制造)、「アペル」(三井化学社制造)、「Topas」(Ticona社制造)等。另外，作为烯烃马来酰亚胺共聚物，可以举出「OPN」、「OPP」(东ソ一社制造)等。

热塑性树脂中，在不影响其物性(玻璃化转变温度、光透过性等)的范围内，也可以少量添加抗氧剂、着色剂、染料、颜料、无机填料、偶合剂等添加物。作为抗氧剂的例子，可以举出酚类抗氧剂、磷酸类抗氧剂、硫黄类抗氧剂、内酯类抗氧剂、受阻胺类光稳定剂(HALS)等。特别是，在位相差膜用树脂中，当考虑热稳定性及相溶性时，使用酚类抗氧剂是优选的。作为酚类抗氧剂的具体例子，可以举出季戊四醇四[3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯](例如，商品名「イルガノツクス1010」(チバスペシヤルテイケミカルズ社制造))、十八烷基-3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸酯(例如，商品名「イルガノツクス1076」(チバスペシヤルテイケミカルズ社制造))、3，3’，3”，5，5’，5”-六叔丁基-a，a’，a”-(均三甲苯-2，4，6，-三基)三-对甲酚(例如，商品名「イルガノツクス1330」(チバスペシヤルテイケミカルズ社制造))、1，3，5-三(3，5-二叔丁基-4-羟基苄基)-1，3，5-三嗪-2，4，6(1H，3H，5H)-三酮(例如，商品名「イルガノツクス3114」(チバスペシヤルテイケミカルズ社制 造))、3，9-双{2-[3-(3-叔丁基-4-羟基-5-甲基苯基)丙酰氧基]-1，1-二甲基乙基}-2，4，8，10-四氧杂螺环[5，5]十一烷(例如，商品名「アデカスタブA0-80」(旭电化工业社制))等。这些酚类抗氧剂，既可以单独使用，也可两种以上并用。

以下示出具体的实施例，说明本发明。实施例1～5及比较例1～3，是使用了图6所示的管状树脂膜制造装置100的例子。实施例1～5及比较例1～3中，与各实施例共同地，对管状树脂膜制造装置及管状树脂膜的各种特性按下法进行测定。

(1)管状树脂膜制造装置的温度

使用安立计器社制造的K热电偶(AM-7002)。将K热电偶贴在管状树脂膜制造装置的规定的部位进行测定。

(2)气体渗出量

使用STEC INC制造的FLOLINE SEF-52进行测定。

(3)管状树脂膜的内压及内压变动

采用キ一エンス社制的微差压传感器头(AP-47)，将管状树脂膜内部与外部的压力差作为内压进行测定。另外，将经时间变化的内压的最大值与最小值之差作为内压变动而求出。

(4)膜厚度

采用テイ一イ一エス社制造的膜检查仪(TS～0600AS2)。首先，在TD方向，以1mm间隔，对膜的全部宽度测定膜厚，然后，将该测定在MD方向反复进行200次。从全部数据中算出平均值，将相对于该平均值的全部数据的最大值与最小值之差的比例作为厚度不匀，以％表示。

(5)膜的位相差及滞相轴

使用王子计测机器社制造的KOBRA-21ADH。首先，在TD方向，以20mm间隔，对膜的全部宽度测定膜的位相差及滞相轴，然后，将该测定在MD方向重复进行50次。从全部数据算出平均值，将相对于该平均值的全部数据的最大值与最小值之差的比例作为位相差不匀，用％表示。关于滞相轴不匀，求得全部数据偏差范围，用°(度)表示。

(6)膜的外观

目视观察约100m膜的表里全面，确认有无伤痕、皱纹、波动。

作为膜原料，采用ARTON D 4531(Tg＝135℃；JSR社制造)、Topas 6013(Tg＝140℃；Ticona社制)。

在实施例1～5、比较例1～3中，使用图16中所示的管状树脂膜制造装置100。

加热挤出机1，采用以下结构的加热挤出机。

筒径：50mm，螺杆形状：フルフライト单轴型，L/D：25，过滤器筛网孔径：5μm，方式：螺旋方式

喷嘴3，采用以下结构的喷嘴。

喷嘴形状：平行喷嘴，直径：350mm

芯构件2a、2b、2c，采用以下结构。

材质：多孔质粉末烧结金属，外径：340mm，长度：200mm

芯构件2d，采用以下结构。

材质：多孔质粉末烧结金属，外径：340mm，长度：100mm

外侧构件5a、5b、5c采用以下结构。

材质：烧结金属网，内径：360mm，长度：200mm

外侧构件5d采用以下结构。

材质：烧结金属网，内径：360mm，长度：100mm

可变径心轴7a、7b、7c、7d、7e、7f，采用以下的结构。

材质：氟类树脂(PTFE)的粉末烧结材料，初期外径：330mm，长度：100mm

搬送构件6a、6b，采用以下的结构。

方式：多点式滚筒

切断构件8，采用以下的结构。

方式：接触式金属刀刃

在实施例6～8、比较例4、5中采用图16所示的管状树脂膜制造装置100。除以下所示的条件以外，与上述实施例、比较例的条件同样。

加热挤出机1，采用以下的结构。

可变径心轴7a、7b、7c、7d、7e、7f，采用以下的结构。

材质：氟类树脂(PTFE)的粉末烧结材料，初期外径：330mm，长度：100mm。

实施例9～11、比较例6中使用图17所示的管状树脂膜制造装置100。除以下所示的条件以外，与上述条件相同。

加热挤出机1采用以下的结构。

可变径心轴7a、7b、7c、7d、7e、7f、7h、7i、7j，采用以下的结构。

材质：氟类树脂(PTFE)的粉末烧结材，初期外径：330mm，长度：100mm

将实施例中使用的装置结构、制造条件、及使用树脂示于表1～表3。将比较例中使用的装置结构、制造条件、及使用树脂示于表4～表6。用实施例及比较例作成的膜的特性示于表7～表9。

表1

表2

表3

表4

表5

表6

表8

表9

附图的简单说明

图1为本发明的心轴的剖面图

图2为本发明的心轴的剖面图

图3为本发明的心轴的剖面图

图4为表示心轴的导向部的突出状态的简图

图5为用心轴对树脂膜进行导向之一例的图

图6为表示本发明的管状树脂膜制造装置之一例的简图

图7为表示具有内压调整装置的膜制造装置之一例的图

图8为表示挤出成型工序中采用心轴的图

图9为拉伸工序中使用心轴的图，

图10为拉伸工序中使用心轴的图

图11为拉伸工序中使用心轴的图

图12为拉伸工序中使用心轴的图

图13为切断工序的树脂膜保持中使用心轴的图

图14为切断工序的树脂膜保持中使用心轴的图

图15为成型工序中使用心轴的图

图16为表示本发明的管状树脂膜制造装置的另一实施例的简图

图17为表示本发明的管状树脂膜制造装置的又一实施例的简图

其中，符号的説明如下：

1加热挤出机

2芯构件

3喷嘴

7心轴

8切断构件

71心轴本体

71b开口部

72导向部

72a边缘部

74流体贮留部

74a  第一空间

74b  第二空间

75   流体给排部

100  管状树脂膜制造装置

L    变形限制部

R    渗出装置

Claims (11)

1.一种心轴，其在连续制造长条状的树脂膜时，与移动的树脂膜的表面接近或接触而对该树脂膜的移动加以导向，其中包括：

具有开口部的心轴本体；以及

由安装在该开口部并具有多个孔部的弹性构件构成、可在树脂膜侧突出或引退的导向部，

由上述导向部与上述心轴本体形成内部空间，在上述内部空间设置有流体渗出装置，用于从该内部空间侧通过上述孔部渗出流体，

在上述内部空间设置有构成上述流体渗出装置的流体贮留部，通过上述流体贮留部中贮藏的流体的压力调节来控制上述导向部的突出或引退变形，

上述心轴本体设置有将上述流体供给至上述流体贮留部、或者将上述流体从上述流体贮留部排出的流体给排部，

用隔断墙将上述流体贮留部分隔成与上述流体给排部连通的第一空间和与上述导向部的孔部连通的第二空间，并且在该隔断墙上沿着上述隔断墙的周向设置有连通上述第一空间与上述第二空间的连通部。

2.按照权利要求1所述的心轴，其中，由多孔质体构成上述导向部而形成上述多个孔部。

3.按照权利要求1所述的心轴，其中，在上述心轴本体侧及上述导向部上构成有对上述导向部的超出规定量的突出变形加以限制的变形限制部。

4.按照权利要求1所述的心轴，其中，具有温度调节装置，用以加热或冷却上述导向部。

5.按照权利要求1所述的心轴，其中，上述导向部构成近似圆筒状的外周面或构成近似圆筒状的内周面而安装在上述心轴本体上。

6.一种管状树脂膜的挤出成型装置，其中，在将从加热挤出机的喷嘴挤压成管状的热塑性树脂成型为管状树脂膜的成型部、将成型后的上述管状树脂膜加以冷却的冷却部、将冷却后的上述管状树脂膜以一定速度搬送的搬送部、保持冷却后的上述管状树脂膜的形状的保持部中的至少任何一个部位上，采用权利要求1所述的心轴。

7.一种管状树脂膜的拉伸装置，其中，在搬送管状树脂膜的搬送部、对上述管状树脂膜进行加热的加热部、对加热后的上述管状树脂膜进行拉伸的拉伸部、对拉伸后的上述管状树脂膜进行冷却的冷却部、保持拉伸后的上述管状树脂膜形状的保持部中的至少任何一个部位上，采用权利要求1所述的心轴。

8.一种管状树脂膜的切断装置，其中，具有将成型后的管状树脂膜加以切断的切断构件、以及权利要求1所述的心轴。

9.一种管状树脂膜的挤出成型方法，该方法包括：将加热熔融的热塑性树脂从加热挤出机的喷嘴挤出成管状后，将上述热塑性树脂成型为管状树脂膜的成型工序；将成型后的上述管状树脂膜加以冷却的冷却工序；将冷却后的上述管状树脂膜以一定速度进行搬送的搬送工序；保持冷却后的上述管状树脂膜的形状的保持工序，

其中，在上述工序中的至少任何一个工序中，采用权利要求1所述的心轴。

10.一种管状树脂膜的拉伸方法，该方法包括：搬送管状树脂膜的搬送工序；加热管状树脂膜的加热工序；拉伸管状树脂膜的拉伸工序；将拉伸后的管状树脂膜加以冷却的冷却工序，

其中，上述工序中的至少任何一个工序中，采用权利要求1所述的心轴。

11.一种管状树脂膜的切断方法，其中，在将成型后的管状树脂膜用切断构件按平面状切开的切断工序之前，设置保持工序，该保持工序将权利要求1所述的心轴配置在上述成型后的管状树脂膜的内侧，从该管状树脂膜内径以下的直径扩张至规定的直径，并通过上述流体接近或接触于管状树脂膜来保持管状树脂膜的形状。

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