CN101069833A - 烃吸附剂、废气净化用催化剂以及废气净化方法 - Google Patents

烃吸附剂、废气净化用催化剂以及废气净化方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及烃吸附剂、废气净化用催化剂以及废气净化方法，其目的为，将沸石作为烃吸附剂使用时可使烃吸附能力提高。本发明能够提供一种烃吸附剂以及含有该烃吸附剂的废气净化催化剂，其特征在于，包括：SiO2/Al2O3(摩尔比)在大于等于10、小于200范围内的β沸石；以及SiO2/Al2O3(摩尔比)在200～1000范围内的β沸石。

Description

烃吸附剂、废气净化用催化剂以及废气净化方法
技术领域
本发明涉及废气处理技术，尤其涉及去除废气中烃的技术。本发明可用于工业废气处理、内燃机的废气处理等。
背景技术
在内燃机起动时废气的温度低，使用一般的废气处理催化剂对废气难以进行充分处理。为了解决此类问题，采用烃吸附剂，即使用沸石、利用烃(以下也称之为“HC”)吸附力。而且已公开了，组合使用烃吸附剂和废气净化用催化剂、作为废气催化剂使用的技术。
对沸石的HC吸附性能进行了很多研究，已公开的有ZSM5型、USY型、丝沸石、β型等沸石(例如，日本专利特开平7-241471号公报)。另外，在日本专利特开平7-96177号公报中公开了，对未重整的沸石实施酸处理，获得耐热性沸石之后，再实施蒸汽处理而提高HC吸附性能的技术。并且，可向该沸石添加催化剂活性组分、可作为用于废气处理的催化剂使用，而且为了提高HC吸附效果，可将沸石与催化剂制成层状，分别发挥各自的效果(例如日本专利特开2004-8940号公报以及特开平2-56247号公报)。
但是，现有的沸石在耐热性(耐久性)和HC吸附性能方面还有改善的余地。尤其是沸石缺乏对水和热的耐久性，在发动机废气中作为吸附剂使用沸石时其耐久性成为问题。
另外，即使具有良好的耐久性，在制备沸石浆液时，也会发生操作性和涂覆性的问题，从生产效率的观点出发，需要进行改进。
因此，本发明的课题为，将沸石作为烃吸附剂使用时，提高烃吸附能力和该吸附剂的耐久性。
本发明的另一课题为，提供制备浆液时具有优良操作性的沸石。
发明内容
本发明涉及烃吸附剂，其特征在于，包括：SiO2/Al2O3(摩尔比)在大于等于10、小于200范围内的β沸石(以下称为“A型”)；以及SiO2/Al2O3(摩尔比)在200～1000范围内的β沸石(以下称为“B型”)。
而且，本发明还涉及废气净化用催化剂，其特征为，在耐火性三维结构体的上面形成上述A型和B型(以下，称为“底层吸附剂层”)，再在该层的上面形成废气净化用催化剂的活性组分(以下，称为“上层催化剂层”)。
另外，本发明还涉及废气净化用催化剂，其特征为，在耐火性三维结构体的上面形成废气净化用催化剂的活性组分(以下，称为“底层催化剂层”)，再在该层的上面形成上述A型和B型(以下，称为“上层吸附剂层”)。
另外，本发明还涉及废气净化系统和废气净化方法，其特征为，在废气中设置上述废气净化催化剂。
本发明的吸附剂具有良好的烃吸附能力，并且比表面积(SA)的下降率也很低。
本发明的废气净化催化剂因具有良好的耐久性而能够有效地净化废气。
对于本发明的上述及其它目的、形态和其它优点，将通过下面的优选形态和图表，进行详细地说明。
[烃吸附剂]
本发明的第一实施形态涉及，至少含有2种具有特定SiO2/Al2O3(摩尔比，以下称为“SAR”)的β沸石的烃吸附剂。
通常，为了增加HC的吸附量，而优选使用耐热性具有缺陷的、SAR小的沸石。但是，因SAR小的沸石具有亲水性，在制备沸石浆液时，固体成分含有率的上限值变低，结果是操作性和涂覆性降低，导致催化时的塔板数增加。根据本发明，组合使用SAR大的疏水性沸石，可以减少这种影响。即，通过组合使用SAR小的沸石和SAR大的沸石，能够比以前更容易地制备催化剂。
另外，SAR大的沸石虽然具有良好的耐热性，但HC吸附能力略差。如本发明一样通过组合使用SAR大的沸石和SAR小的沸石，能够获得具有良好的HC吸附能力和耐热性两方面平衡的烃吸附剂。
第一实施形态所涉及的沸石为β沸石。市场上售有很多种类的沸石。沸石例如有天然沸石、合成沸石，一般使用的是合成沸石的ZSM5型。本发明选择β沸石的理由为，与其它沸石相比其耐热性良好，并且能够吸附各种大小的烃。第一实施形态所使用的β型的沸石可以使用市场出售的β沸石，根据用途能够购买各种SAR大小的β沸石。
第一实施形态所使用的β沸石包括：SAR在大于等于10、小于200范围内的β沸石(A型)，以及SAR在200～1000范围内的β沸石(B型)。因为SAR小于10时，缺乏对水热的耐久性和实用性。SAR大于1000时，HC吸附能力不足。
A型的SAR优选为10～100，更优选为20～50。
A型的用量为，相对于吸附剂体积，通常是10～350g/L，优选为100～250g/L。小于10g/L时吸附量的绝对量低，作为HC吸附剂所发挥的效果低，另一方面，当大于350g/L时，无法达到与添加量对应的吸附效果。
B型的SAR优选为200～800，更优选为300～700。
B型的用量为，相对于吸附剂体积，通常是50～350g/L，优选为100～250g/L。小于50g/L时吸附量的绝对量低，作为HC吸附剂所发挥的效果低，另一方面，大于350g/L时，无法达到与添加量对应的吸附效果。
另外，对A型和B型的粒径没有特别限制，但通常在0.1～5μm的范围内。
烃吸附剂所含的A型和B型的质量比，优选为A∶B＝1∶10～10∶1，更优选为1∶3～3∶1。当A型和B型的质量比处于该范围内，可同时提高吸附性能和耐热性，因而优选。
A型和B型可以适当混合使用，或者可以使其分别存在，但优选为混合使用。
另外，A型和B型均可与沸石以外的其它金属氧化物混合使用。混合其它金属氧化物则能够确保热容量，同时当负载于三维结构体时，能够提高与该三维结构体的粘着力。该金属氧化物有，氧化铝、二氧化硅、氧化锆、二氧化钛、二氧化铈或它们的复合氧化物。其它金属氧化物通常为粉末，该其它金属氧化物粉末的粒径优选为1～10μm，更优选为1～3μm。
A型和B型的总质量和上述其它金属氧化物的质量比，优选为(A+B)∶金属氧化物粉末＝40∶1～4∶1，更优选为20∶1～5∶1。
另外，A型和其它金属氧化物粉末的质量比，优选为A∶金属氧化物粉末＝20∶1～2∶1，更优选为10∶1～5∶2。
B型和其它金属氧化物粉末的质量比，优选为B∶金属氧化物粉末＝20∶1～2∶1，更优选为10∶1～5∶2。
使用作为第一实施形态的烃吸附剂时，可将A型、B型以及根据需要混合其它金属氧化物、成型后作为吸附剂使用，但优选将A型、B型以及根据需要选择的其它金属氧化物，负载于耐火性三维结构体，例如蜂窝体、金属蜂窝体、插头式蜂窝体、金属网状物等而使用。
对每1升的三维结构体，A型的用量通常为10～350g/L，优选为100～250g/L。小于10g/L时吸附量的绝对量低，作为HC吸附剂所发挥的效果低，另一方面，大于350g/L时，无法达到与添加量对应的吸附效果。
相对于吸附剂的体积，B型的用量通常为50～350g/L，优选为100～250g/L。小于50g/L时吸附量的绝对量低，作为HC吸附剂所发挥的效果低，另一方面，大于350g/L时，无法达到与添加量对应的吸附效果。
对每1升三维结构体，A型和B型的用量(总量)优选为30～400g，更优选为100～250g。用量在该范围内时，因为具有良好的初期及耐久后的催化剂活性所以优选。
另外，对每1升三维结构体，其它金属氧化物的用量优选为5～50g，更优选为10～40g。
通常，蜂窝体的形态优选为，其网眼是每1平方英寸截面面积具有300～600个网眼，凸缘厚度是3～6mm。使用插头式蜂窝体时，其网眼是每1平方英寸截面面积具有300～400个网眼，凸缘的细孔径是10～30μm。
烃吸附剂的制备方法，能够使用通常的方法，例如，将A型、B型以及根据需要添加的其它金属氧化物，在水性介质中混合而制成浆液，再将耐火性三维结构体放入到该浆液中，取出后去除多余的浆液，通过干燥、煅烧(可以反复进行该干燥、煅烧工序)，涂覆烃吸附成分，可以制成烃吸附剂。干燥、煅烧的温度和时间条件可以使用通常所使用的温度和时间。例如，干燥温度优选为30～120℃，更优选为40～80℃，干燥时间优选为0.2～3个小时，更优选为0.5～2个小时。煅烧温度优选为300～600℃，更优选为350～500℃，煅烧时间优选为0.2～3个小时，更优选为0.5～2个小时。
另外，可分别涂覆A型和B型(涂覆A型之后涂覆B型，或者涂覆B型之后涂覆A型)。
[废气净化用催化剂]
本发明的第二实施形态为，一起使用烃吸附剂和含有催化剂活性组分催化剂的废气净化用催化剂，第一形态为废气净化用催化剂，其特征在于，在耐火性三维结构体的上面形成A型和B型(以下，称为“底层吸附剂层”)，再在该层的上面形成废气净化用催化剂活性组分(以下，称为“上层催化剂层”)。第二形态的废气净化用催化剂的特征在于，在耐火性三维结构体的上面形成废气净化用催化剂活性组分(以下，称为“底层催化剂层”)，再在该层的上面形成上述A型和B型(以下，称为“上层吸附剂层”)。
另外，可以混合上述烃吸附剂和废气净化用催化剂。
废气净化用催化剂活性组分有铂、铑、钯和它们的混合物。其中，从活性方面看，优选为铑、钯和它们的混合物。
催化剂活性组分的起始原料有铂等氯化物(卤化盐)、硝酸盐、硫酸盐、铵盐、胺盐、碳酸盐、重碳酸盐、亚硝酸盐、草酸盐、蚁酸盐等的盐类，氢氧化物，烷氧化物、氧化物等。优选为硝酸盐、铵盐、胺盐、碳酸盐。具体为，铂的起始原料有硝酸铂、二硝基氨合铂等的无机化合物、双铂等的有机化合物。铑的起始原料有硝酸铑、醋酸铑等。另外，钯的起始原料有硝酸钯等。
催化剂层，通常作为三元催化剂或氧化催化剂、优选作为三元催化剂发挥作用。催化剂层也可以含有除了通常用于三元催化剂或氧化催化剂的催化剂活性组分以外的组分。优选将催化剂活性组分，负载于活性氧化铝、二氧化硅、氧化锆、二氧化钛或它们的复合氧化物等不活泼性耐火性无机氧化物。
作为三元催化剂，涂敷催化剂层时，该催化剂活性组分包括铂、铑、钯和它们的混合物。优选为铂和铑；钯和铑；或钯、铑和铂，更优选为钯和铑。通常，将该催化剂活性组分负载于耐火性无机氧化物。作为耐火性无机氧化物包括活性氧化铝、二氧化硅、氧化锆、二氧化钛、二氧化铈等具有表面积大的化合物，或它们的复合氧化物。其中，优选为活性氧化铝、氧化锆、二氧化铈，更优选为活性氧化铝。另外也可以含有其它的添加组分。该添加组分包括钪(Sc)、钇(Y)、镧((La)、铈(Ce)、镨(Pr)、钕(Nd)等稀土类金属；锆(Zr)、铁(Fe)、钴(Co)和镍(Ni)等金属；上述金属的氧化物；上述金属的复合氧化物等。其中优选为Zr、Ce、La、Y、Nd、Pr的氧化物或它们的复合氧化物，更优选为Zr、Ce、La的氧化物或它们的复合氧化物。
从净化性能的观点看，对每1升耐火性三维结构体，催化剂活性组分优选为0.1～15g，更优选为1～8g。另外，催化剂活性组分等的分散性良好，因为在蜂窝状等载体上负载耐火性无机氧化物时很少发生蜂窝体网眼的堵塞，所以对每1升耐火性三维结构体，耐火性无机氧化物优选为10～300g。并且，因为具有良好的氧气储藏排放效果，所以对于每1升废气净化用催化剂，二氧化铈(CeO2)优选为5～150g/L。另外，虽然为了提高耐火性无机氧化物的热稳定性而添加铈以外的稀土类元素的氧化物，但是，当其添加量在每1L耐火性三维结构体中超过50g/L时，因该三元催化剂负载一定程度的二氧化铈而使催化剂活性组分的负载强度下降。因此，稀土类元素的添加量优选为每1L催化剂，小于等于50g/L。
当作为氧化催化剂而涂覆催化剂层时，可使用铂、钯、铑等贵金属和耐火性无机氧化物，尤其可使用氧化铝、二氧化硅、氧化锆、二氧化钛或它们的复合氧化物。优选含有，铂和/或钯(催化剂活性组分)的贵金属、氧化铝、二氧化钛、二氧化硅、氧化锆或它们的复合氧化物的耐火性无机氧化物。也可添加一种或两种以上的氧化镧(La2O3)等稀土类氧化物和铁、钴、镍等金属。
从净化性能的观点看，对每1L耐火性三维结构体，催化剂活性组分优选为0.1～15g，更优选为1～8g。另外，催化剂活性组分等的分散性良好，在蜂窝状等载体上负载耐火性无机氧化物时因为很少发生蜂窝状网眼的堵塞，所以对每1升耐火性三维结构体，耐火性无机氧化物优选为10～300g。并且，添加稀土类元素的氧化物时，在每1升耐火性三维结构体中，优选为大于0小于等于150g/L的范围。另外，虽然为了提高耐火性无机氧化物的热稳定性而添加稀土类元素的氧化物，但是，当其添加量超过150g/L时，由于使催化剂活性组分的负载强度下降而不优选。
烃吸附剂层和废气净化用催化剂层的量的比例通常为5～1∶1(质量比)，优选为2～1∶1(质量比)。
在烃吸附剂层和废气净化用催化剂层之间，能够设置中间层。作为中间层可使用耐火性无机氧化物，尤其可使用氧化铝、二氧化硅、氧化锆、二氧化钛或它们的复合氧化物，优选使用氧化铝、氧化锆。
中间层是为延迟所吸附烃类的脱离而使用的。
烃吸附剂层与中间层的量的比例通常为10～1∶1(质量比)，优选为5～2∶1(质量比)。
本发明第二实施形态的第三形式为，混合含有废气净化用催化剂活性组分的催化剂(例如，上述的三元催化剂和氧化催化剂)，以及上述吸附剂而获得的废气净化用催化剂。烃吸附剂和含有废气净化用催化剂活性组分催化剂的量的比例，通常为5～1∶1(质量比)，优选为2～1∶1(质量比)。
下面将说明上述第一形态的废气净化用催化剂的制备方法。其特征在于，在耐火性三维结构体的上面形成A型和B型(以下，称为“底层吸附剂层”)，再在该层的上面形成废气净化用催化剂的活性组分(以下，称为“上层催化剂层”)。
首先，如上述吸附剂的说明所述，将A型和B型混合于水性介质中而制成浆液，再将耐火性三维结构体放入到该浆液中，取出后去除多余的浆液，并进行干燥、煅烧。再将上述催化剂活性组分起始原料，与耐火性无机氧化物粉末进行湿法研磨，制备水性浆液。将涂覆有沸石的耐火性三维结构体放入到该浆液中，取出后去除多余的浆液，通常在100～200℃、进行0.2～1个小时的干燥，根据需要在350～600℃、进行0.5～2个小时的煅烧而能够涂覆废气净化用催化剂(底层为吸附剂·上层为催化剂型)。
另外，下面将说明上述第二形态的废气净化用催化剂的制备方法。其特征在于，在耐火性三维结构体的上面形成废气净化用催化剂活性组分(以下，称为“底层催化剂层”)，再在该层的上面形成A型和B型(以下，称为“上层吸附剂层”)。
对上述催化剂活性组分起始原料，与耐火性无机氧化物粉末进行湿法研磨，而制备水性浆液。将耐火性三维结构体放入到该浆液中，取出后去除多余的浆液，通常在100～200℃、进行0.2～1个小时的干燥，根据需要在350～600℃、进行0.5～2个小时的煅烧，而将废气净化用催化剂活性组分涂覆于耐火性三维结构体上。然后，如上述吸附剂的说明所述，将A型和B型混合于水性介质中而制成浆液，再将耐火性三维结构体放入到该浆液中，去除多余的浆液后干燥，根据需要进行煅烧，而能够涂覆烃吸附剂组分。
[废气净化系统]
本发明的第三实施形态，涉及使用上述烃吸附剂或废气净化用催化剂的废气净化系统。
使用上述废气净化用催化剂，能够净化柴油发动机、汽油发动机等内燃机的废气。尤其对低温起动时净化汽油发动机废气中的HC有效。
即，本发明的废气净化系统，是通过将上述任意一个废气净化用催化剂设置在废气中而进行废气净化。
而且，本发明其他形态的废气净化系统，是通过将上述任意一个烃吸附剂设置在废气的上流一侧，三元催化剂或氧化催化剂设置在下流一侧而进行废气净化。
还有，本发明另一形态的废气净化系统，是通过将三元催化剂或氧化催化剂设置在废气的上流一侧，上述任意一个烃吸附剂设置在下流一侧而进行废气净化。
上述三元催化剂和氧化催化剂，是将负载于如上述催化剂层所述的、优选负载在不活泼性无机氧化物上的催化剂活性组分，再负载于耐火性三维结构体上，例如蜂窝体、金属蜂窝体、插头式蜂窝体、金属网状体而使用。通常，蜂窝体的形状优选为，其网眼为每1平方英寸截面面积具有300～600个网眼，凸缘厚度是3～6mm，插头式蜂窝体时，其网眼为每1平方英寸截面面积具有300～400个网眼，凸缘的细孔径是10～30μm。
通过采用上述的系统而能够有效地净化废气。
本发明的第四实施形态，涉及使用上述烃吸附剂或废气净化用催化剂的废气净化方法。通过采用该方法而能够有效地净化废气。
具体实施方式
下面，将通过实施例对本发明进行更详细的说明，但本发明并不局限于实施例。
(实施例1)
将SAR摩尔比＝40的β沸石粉末2000g、SAR摩尔比＝500的β沸石粉末2000g、市场出售的氧化铝溶胶(换算成氧化铝的固体成分浓度是30％)1000g、以及纯水2800g，在球磨机中进行湿法研磨，获得了水性沸石浆液。
将活性氧化铝800g、硝酸钯(钯为30g)、含氧化镧的二氧化铈与氧化锆的复合氧化物(氧化物的质量比为La∶Ce∶Zr＝10∶30∶60)200g、以及硝酸铑(铑为5g)的水溶液，在球磨机中进行湿法研磨，获得了含有Pd/Rh的水性浆液。
将每1平方英寸截面面积具有400个网眼的堇青石制造的整体式载体(1.0L)浸渍于沸石浆液中，取出后使用压缩空气吹去网眼内的剩余浆液，再重复3次150℃、20分钟的干燥和500℃、1个小时的煅烧工序，获得了沸石涂覆量为200g/L的前体催化剂。然后，在含有Pd/Rh的浆液中浸渍上述前体催化剂，取出后使用压缩空气吹去网眼内的剩余浆液，进行150℃、20分钟的干燥和500℃、1个小时的煅烧后，获得了催化剂A。
所得催化剂各组分的负载量为，在每1升载体中，上层催化剂层含有Pd＝3g、Rh＝0.5g、Al2O3＝87.5g、La2O3＝2g、CeO2＝6g、ZrO2＝12g，在底层吸附剂层为β沸石＝200g。此时，在200g的β沸石中，“A型”和“B型”的质量比为1∶1。
在下面的实施例和比较例中，除了β沸石的比例，与实施例1一样制备了催化剂的负载量。
(实施例2)
除了将SAR摩尔比＝500的β沸石粉末改成SAR摩尔比＝300之外，进行了与实施例1相同的操作，获得了催化剂B。此时，在底层吸附剂层的200gβ沸石中，“A型”和“B型”的质量比为1∶1。
(实施例3)
除了将SAR摩尔比＝40的β沸石粉末改成SAR摩尔比＝25的β沸石粉末之外，进行了与实施例1相同的操作，获得了催化剂C。此时，在底层吸附剂层的200gβ沸石中，“A型”和“B型”的质量比为1∶1。
(实施例4)
除了将SAR摩尔比＝40的β沸石粉末改成3000g、SAR摩尔比＝300的β沸石粉末改成1000g之外，进行了与实施例2相同的操作，获得了催化剂H。此时，在底层吸附剂层的200gβ沸石中，“A型”和“B型”的质量比为3∶1。
(实施例5)
除了将SAR摩尔比＝40的β沸石粉末改成1000g、SAR摩尔比＝300的β沸石粉末改成3000g之外，进行了与实施例2相同的操作，获得了催化剂I。此时，在底层吸附剂层的200gβ沸石中，“A型”和“B型”的质量比为1∶3。
(比较例1)
将SAR摩尔比＝40的β沸石粉末4000g、市场出售的氧化铝溶胶(换算成氧化铝的固体成分浓度是30％)1000g以及纯水3300g，在球磨机中进行湿法研磨获得了水性沸石浆液。将每1平方英寸截面面积具有400个网眼的堇青石制整体式载体(1.0L)浸渍于沸石浆液中，取出后使用压缩空气吹去网眼内的剩余浆液，再重复4次150℃、20分钟的干燥和500℃、1个小时的煅烧工序，获得了沸石涂覆量为200g/L的前体催化剂。此后进行与实施例1相同的制备，获得了催化剂D。此时，在底层吸附剂层的200gβ沸石中，“A型”和“B型”的质量比为1∶0。
(比较例2)
将SAR摩尔比＝500的β沸石粉末4000g、市场出售的氧化铝溶胶(换算成氧化铝的固体成分浓度是30％)1000g以及纯水2500g，在球磨机中进行湿法研磨获得了水性沸石浆液。此后进行与实施例1相同的制备，获得了催化剂E。此时，底层吸附剂层的200gβ沸石中，“A型”和“B型”的质量比为0∶1。
(比较例3)
将SAR摩尔比＝300的β沸石粉末4000g、市场出售的氧化铝溶胶(换算成氧化铝的固体成分浓度是30％)1000g以及纯水2600g，在球磨机中进行湿法研磨获得了水性沸石浆液。此后进行与实施例1相同的制备，获得了催化剂F。此时，底层吸附剂层的200gβ沸石中，“A型”和“B型”的质量比为0∶1。
(比较例4)
将SAR摩尔比＝25的β沸石粉末4000g、市场出售的氧化铝溶胶(换算成氧化铝的固体成分浓度是30％)1000g以及纯水3500g，在球磨机中进行湿法研磨获得了水性沸石浆液。将每1平方英寸截面面积具有400个网眼的堇青石制造的整体式载体(1.0L)浸渍于沸石浆液中，取出后使用压缩空气吹去网眼内的剩余浆液，再重复4次150℃、20分钟的干燥和500℃、1个小时的煅烧工序，获得了沸石涂覆量为200g/L的前体催化剂。此后进行与实施例1相同的制备，获得了催化剂G。此时，底层吸附剂层的200gβ沸石中，“A型”和“B型”的质量比为1∶0。
[HC吸附效果的测定]
对催化剂A～G，使用市场出售的电子控制式发动机(6个汽缸3000cc)，将填充各种催化剂的转换器设置在发动机的排气系统中，进行了耐久试验。
发动机在正常运转20秒、减速6秒(减速时停止供给燃料，催化剂被暴露于高温氧化的恶劣环境)的模式下运作，在催化剂部分的最高温度达到900℃的条件下，进行了40个小时的催化剂耐久试验。
对进行耐久试验后催化剂的性能评价，是通过使用市场出售的电子控制式发动机(4个汽缸，2400cc)，将填充各种催化剂的转换器设置在发动机的排气系统中而进行的。
HC吸附效果可通过以下方法进行评价。在催化剂转换器之前具有热交换器的发动机排气系统中，在A/F(Air/Fuel ratio：空燃比)＝14.6±0.5、1Hz的条件下，以150℃/min的升温条件连续变化催化剂入口的废气温度时分析出口废气组成，通过求出THC的净化率而进行评价。其结果如表2所示。表2表示各个催化剂，在催化剂D的HC吸附率设为100时各自的吸附效果。
[SA下降率]
对于催化剂A～G，在水10％+Air的环境下，进行950℃×10个小时耐久后测量比表面积。其结果如表2所示。用BET法测量比表面积，计算试验前和试验后的SA下降率。下降率低的物质表示其耐热性高。
表1
表1-a：底层
    烃吸附剂层(下层)
    β沸石A型     β沸石B型    Al2O3
实施例1     100     100    15
实施例2     100     100    15
实施例3     100     100    15
实施例4     150     50    15
实施例5     50     150    15
比较例1     200     0    15
比较例2     0     200    15
比较例3     0     200    15
比较例4     200     0    15
表1-b：上层
    废气净化催化剂层(上层)
    贵金属     Al2O3    La2O3     CeO2     ZrO2
实施例1     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
实施例2     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
实施例3     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
实施例4     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
实施例5     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
比较例1     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
比较例2     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
比较例3     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
比较例4     Pd＝3.0，Rh＝0.5     87.5    2     6     12
均为每1L整体式载体的负载量(g)。
表2
沸石 SAR     SA下降率     HC吸附效果
实施例1 催化剂A β沸石①+β沸石② 40+500     46     109
实施例2 催化剂B β沸石①+β沸石③ 40+300     48     129
实施例3 催化剂C β沸石④+β沸石② 25+500     51     112
实施例4 催化剂H β沸石①+β沸石③ 40+300     55     131
实施例5 催化剂I β沸石①+β沸石③ 40+300     43     122
比较例1 催化剂D β沸石① 40     73     100
比较例2 催化剂E β沸石② 500     38     29
比较例3 催化剂F β沸石③ 300     42     37
比较例4 催化剂G β沸石④ 25     80     96
从表2可看出，比表面积的下降率，与单独使用A型和B型的情况相比，混合使用时更低，即，因相乘效果，能够获得更高的耐热性。
另外，关于HC的吸附效果，也出现了相同的结果，本发明的吸附剂具有良好的烃吸附能力，并且比表面积(SA)的下降率也很低。

Claims (11)

1、一种烃吸附剂，其特征在于，包括：
SiO2/Al2O3摩尔比在大于等于10、小于200范围内的A型β沸石；以及SiO2/Al2O3摩尔比在200～1000范围内的B型β沸石。
2、如权利要求1所述的烃吸附剂，其特征在于，是将上述A型和上述B型混合而构成的。
3、如权利要求1所述的烃吸附剂，其特征在于，是将上述A型和上述B型分别存在而构成的。
4、如权利要求1～3任意一项所述的烃吸附剂，其特征在于，上述A型和上述B型的质量比为A∶B＝1∶10～10∶1之间。
5、一种废气净化用催化剂，其特征在于，包括：
存在于耐火性三维结构体上面的底层吸附剂层，该底层吸附剂层含有SiO2/Al2O3摩尔比在大于等于10、小于200范围内的A型β沸石，以及SiO2/Al2O3摩尔比在200～1000范围内的B型β沸石；
存在于上述底层吸附剂层之上的上层催化剂层，该上层催化剂层含有由铂、铑、钯以及它们的混合物中选出的废气净化用催化剂活性组分。
6、一种废气净化用催化剂，其特征在于，包括：
存在于耐火性三维结构体上面的底层催化剂层，该底层催化剂层含有由铂、铑、钯以及它们的混合物中选出的废气净化用催化剂活性组分；
存在于上述底层催化剂层之上的上层吸附剂层，该上层吸附剂层含有SiO2/Al2O3摩尔比在大于等于10、小于200范围内的A型β沸石；以及SiO2/Al2O3摩尔比在200～1000范围内的B型β沸石。
7、如权利要求5或6所述的废气净化用催化剂，其特征在于，上述A型和上述B型的质量比为A∶B＝1∶10～10∶1之间。
8、一种废气净化系统，其特征在于，将权利要求5～7任意一项所述的废气净化用催化剂设置于废气中。
9、一种废气净化系统，其特征在于，将权利要求1～4任意一项所述的烃吸附剂设置在废气的上流一侧，将三元催化剂或氧化催化剂设置在下流一侧。
10、一种废气净化系统，其特征在于，将三元催化剂或氧化催化剂设置在废气的上流一侧，权利要求1～4任意一项所述的烃吸附剂设置在下流一侧。
11、一种废气净化方法，其特征在于，通过权利要求5～7任意一项所述的废气净化用催化剂，净化废气。
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