CN101041153A - 涂敷液的涂敷方法、该方法所用的涂敷装置及其设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明的涂敷液的涂敷方法，是使用模具将含有分散粒子的涂敷液涂敷到被涂工物上的方法，其特征在于，在所述模具的内部设置的岐管(5)内的所述涂敷液的流动，在所述岐管(5)的从液体供给部(8)到端部(P)的至少80％的区域中，所述涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管(5)整个区域的平均流速的60％以下。

Description

涂敷液的涂敷方法、该方法所用的涂敷装置及其设计方法

技术领域

本发明涉及使用了模具(die)的涂敷液的涂敷方法、该方法所用的涂敷装置及其设计方法，更具体地说涉及不产生涂敷纹理而均匀地涂敷的涂敷方法、该方法所用的涂敷装置及其设计方法。

背景技术

以往，槽模(slot-die)的内部设计以抑制涂敷厚度在宽度方向上的偏差、实现涂敷厚度的均匀化为目的，以模具的吐出部的宽度方向的流出量变得均匀的形式进行。对于槽模而言，设有在模具内部以在宽度方向上输送涂敷液为目的的槽(岐管(manifold))、和从岐管到模具吐出部以对涂敷液施加整流效果为目的的切口状的流路。因此，通过设计岐管的形状、尤其是设计在涂敷液的流动方向上的截面形状，使得从岐管到吐出部的压力损失在宽度方向上变得均匀、或者使得岐管中的涂敷液的流动方向的截面积变得均匀，由此，使在宽度方向上的流出量均匀(参照特开平5-50004号公报)。

可是，若是由所述的设计获得的槽模，则在岐管内，随着远离对岐管供给涂敷液的液体供给部，涂敷液的流速减小，在模具内部的涂敷液的流动时间越接近涂工一端越加速变长。因此，若将作为涂敷液而含有分散粒子的浆料等具有经时变化的物质使用于由所述的设计获得的槽模，则存在涂敷膜产生特有的纹理等外观不良的问题。

发明内容

本发明鉴于所述问题而提出，其目的在于提供：在使用模具将具有经时变化的涂敷液涂敷在被涂工物上时，减少产生特有的纹理等外观不良的涂敷液的涂敷方法、该方法所用的涂敷装置以及涂敷装置的设计方法。

本申请发明者为了解决所述以往的问题点，对涂敷液的涂敷方法、该方法所用的涂敷装置以及涂敷装置的设计方法进行了锐意研究。其结果发现，在模具内部、更加具体地说在岐管内的涂敷液的流动时间和涂敷后的涂敷液的纹理产生区域之间存在相关关系，直到完成了本发明。

即，为了解决所述问题，本发明的涂敷液的涂敷方法是使用模具将含有分散粒子的涂敷液涂敷到被涂工物上的方法，其特征在于，在所述模具的内部设置的岐管内的所述涂敷液的流动，在所述岐管的从液体供给部到端部的至少80％的区域中，所述涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下。

若存在涂敷液在岐管内长久滞留的区域，则在被涂工物上涂敷了涂敷液时，在与长久滞留区域对应的部分产生薄、细、长的纹理。但是，按照所述的方法，通过使岐管内的涂敷液的流动，在从其液体供给部到端部的至少80％的区域中，所述涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下，由此减少岐管内涂敷液滞留的部分，使岐管的宽度方向上产生的涂敷液的流动时间的差尽量均匀，从而减少流动偏差。其结果，能够减少在被涂工物上涂工了涂敷液而形成的涂敷膜上产生纹理的情况，能够形成外观良好的涂敷膜。

优选所述涂敷液在岐管内的流动，在所述岐管的从液体供给部到端部的至少40％的区域中，使所述涂敷液的平均流速随着远离液体供给部而增大。

另外，为了解决所述问题，本发明的涂敷液的涂敷装置是使用模具将含有分散粒子的涂敷液涂敷到被涂工物上的装置，其特征在于，所述模具具有：模具主体，其是组合一对模板而构成的；岐管，其形成在所述模具主体的内部，使涂敷液分配在其宽度方向上；液体供给部，其设于所述一对模板的至少任一个，向所述岐管供给涂敷液；切槽，其从所述岐管遍及到模具主体的前缘而形成在一对模板之间；和模唇，其作为涂敷液吐出口而设置于所述模具主体的前缘，所述岐管被设置在模具主体的内部，与所述模具的宽度方向平行，或以所述液体供给部为中心向所述切槽侧以5度以下的角度倾斜，而且，在所述岐管的纵截面方向上的截面积设为A、从所述液体供给部侧的规定位置到岐管的端部的宽度方向上的距离设为x时，是满足下式的形状：

$\frac{{\∂}^{2}A}{{\∂x}^2}\≥0.$

根据所述结构，通过将岐管设为满足所述式的形状，将岐管内的涂敷液的流动时间设在能够尽量抑制分散粒子在岐管内的滞留的时间内。其结果，可提供如下的涂敷装置，即，在涂敷了含有分散粒子的涂敷液时，能够防止被认为是因分散粒子在岐管内滞留而引起的纹理的产生，从而可进行涂敷液的涂敷。另外，由于岐管设于模具主体的内部，与模具的宽度方向平行、或以液体供给部为中心向切槽侧以5度以下的角度倾斜，所以，能够防止涂敷液涂敷后的膜厚的偏差在模具的宽度方向上增大的情况。

另外，在所述涂敷液的涂敷装置中，优选所述岐管的形状为，在从所述液体供给部到端部的至少80％的区域中，所述涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下。

根据所述结构，在岐管内的至少80％的区域中，涂敷液的流动时间在能够抑制因分散粒子的滞留引起的纹理产生的时间以下。其结果，可提供如下涂敷装置，即，能够减少在将涂敷液涂工在被涂工物上而形成的涂敷膜上产生纹理的情况。

优选形成的形状为，在所述岐管的从所述液体供给部到所述端部的至少40％的区域中，所述涂敷液的平均流速随着远离液体供给部而增大。

优选所述液体供给部设于所述模具的宽度方向上的至少任一方的端部侧。

另外，为了解决所述问题，本发明的涂敷装置的设计方法，其中的涂敷装置具有从切槽对被涂工物喷涂出含有分散粒子的涂敷液、从而对被涂工物进行涂工的模具，该涂敷装置的设计方法的特征在于，至少基于含有涂敷液材料数据、涂工条件数据及设计的模具内部的形状数据的输入数据，直到在所述模具的内部设置的岐管的纵截面方向上的截面积A、和从向该岐管供给所述涂敷液的液体供给部侧的规定位置到岐管的端部的宽度方向上的距离x变得满足下式为止，改变模具内部的形状数据，利用计算机反复进行模具内的三维流动计算，由此确定模具内部的形状，进行模具设计：

$\frac{{\∂}^{2}A}{\∂x^2}\≥0.$

若是所述的设计方法，至少基于包括含有分散粒子的涂敷液的涂敷液材料数据、涂工条件数据及设计的模具内部的形状数据的输入数据，直到在模具的内部设置的岐管的纵截面方向上的截面积A、和从液体供给部侧的规定位置到岐管的距离x满足所述式为止，改变模具内部的形状数据，反复进行模具内的三维流动计算，从而进行模具设计。由此，可设计出如下的模具，即，可将岐管内的涂敷液的流动时间设在能够尽量抑制分散粒子在岐管内滞留的时间内。其结果是，可设计出如下的模具，即，在涂敷了含有分散粒子的涂敷液时，能够防止被认为是因分散粒子在岐管内的滞留而引起的纹理的产生，从而可进行涂敷液的涂敷。

优选模具内部的形状设计以如下形式进行：在所述岐管的从所述液体供给部到所述端部的至少80％的区域中，所述涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下。

根据所述方法，在岐管内的至少80％的区域中，将涂敷液的流动时间设计在能够抑制因分散粒子的滞留引起的纹理产生的时间以下。其结果，可设计出如下的涂敷装置，即，能够减少在将涂敷液涂工在被涂工物上而形成的涂敷膜上产生纹理的情况。

优选模具内部的形状设计以如下形式进行：在所述岐管的从液体供给部到端部的至少40％的区域中，所述涂敷液的平均流速随着远离液体供给部而增大。

本发明通过所述的说明了的手段，起到如下所述的效果。

即，根据本发明的涂敷液的涂敷方法，由于将岐管内的涂敷液的流动，在从其液体供给部侧到端部的至少80％的区域中，涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下，所以，能够使岐管的宽度方向上产生的涂敷液的流动时间均匀化，其结果，能够减少在被涂工物上涂工的涂敷液中产生纹理的情况。

另外，根据本发明的涂敷液的涂敷装置，通过将岐管设为满足下述式的形状，将岐管内的涂敷液的流动时间设在能够尽量抑制分散粒子在岐管内的滞留的时间内。其结果，可提供如下的涂敷装置，即，在涂敷了含有分散粒子的涂敷液时，能够防止被认为是因分散粒子在岐管内的滞留而引起的纹理的产生。

另外，根据本发明的涂敷装置的设计方法，可设计出如下模具，即，可将岐管内的涂敷液的流动时间设在能够尽量抑制分散粒子在岐管内的滞留的时间内。其结果，可设计出如下模具，即，在涂敷了含有分散粒子的涂敷液时，能够防止被认为是因分散粒子在岐管内的滞留而引起的纹理产生，从而可进行涂敷液的涂敷。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的模具的宽度方向上的结构的截面示意图；

图2是表示所述模具的纵截面方向上的结构的截面示意图；

图3表示本发明的实施例的模具的岐管纵方向上的截面积变化，是表示模具的宽度方向上的正规化坐标和在位置O处正规化了的岐管的截面积的关系的坐标图；

图4表示本发明的实施例的模具的岐管内的流速分布，是表示模具的宽度方向的正规化坐标和以位置O(液体供给部)的流速正规化了的流速的关系的坐标图；

图5表示比较例的模具的岐管纵方向上的截面积变化，是表示模具的宽度方向上的正规化坐标和在位置O处正规化了的岐管的截面积的关系的坐标图；

图6表示所述模具的岐管内的流速分布，是表示模具的宽度方向上的正规化坐标和以位置O(液体供给部)的流速正规化了的流速的关系的坐标图；

图7是表示比较例的模具的宽度方向上的结构的截面示意图；

图8是表示所述模具的纵截面方向上的结构的截面示意图。

具体实施方式

首先，对本实施方式的涂敷液的涂敷装置进行说明。图1是表示本实施方式的模具的宽度方向上的结构的截面示意图。图2是表示所述模具的纵截面方向上的结构的截面示意图；

如图1所示，模具具有：模具主体10；在所述模具主体10的内部形成的岐管5；对所述岐管5供给涂敷液的液体供给部8；切槽6；在所述模具主体10的前缘设置的上游侧模唇(die lip)3及下游侧模唇4。

如图2所示，所述模具主体10是组合上游侧模板(die plate)1和下游侧模板2而构成的槽模。

所述岐管5具有使涂敷液在模具的宽度方向上分配的功能。另外，岐管5在上游侧模板1的一侧以纵截面方向上的截面形状为半圆形状的形式设置(参照图2)。更加详细地说，岐管5的形状，若设其纵截面方向上的截面积为A，从液体供给部8的位置O到岐管5的端部P的距离为x，则成为满足下式的形状。

$\frac{{\∂}^{2}A}{\∂x^2}\≥0$

若是所述形状的岐管5，则其涂敷液的平均流速的宽度方向偏差，在从液体供给部8侧的位置O到端部P的整个区域中的至少80％的区域中，为在岐管5整个区域的平均流速的60％以下。由此，在岐管内的至少80％的区域中，涂敷液在岐管5内流动的时间为涂敷液在岐管5内滞留的时间以下，减少产生由涂敷液的滞留引起的纹理。另一方面，若所述区域不足80％，则分散粒子滞留的区域增大，在涂敷膜与该滞留区域对应的区域产生纹理。此外，涂敷液在岐管5内滞留的时间依赖于涂敷液的特性。

进而，在岐管5的从液体供给部8侧的位置O到端部P的整个区域中的至少40％以上的区域中，岐管5的涂敷液的平均流速随着远离液体供给部8侧而增大。此外，若是以往的模具，则涂敷液的平均流速随着远离液体供给部8侧而减小。

岐管5以平行于模具的宽度方向的形式设于模具主体10的内部。但是，如图1(b)所示，也可以以液体供给部8为中心向切槽6侧，以角度θ在5度以下的形式倾斜设于模具主体10的内部。通过以该形式设定岐管5的形成位置，能够防止模具的宽度方向上的膜厚的偏差增大。

所述液体供给部8设在上游侧模板1侧。另外，液体供给部8与岐管5连通。所述切槽6从岐管5遍及到模具主体10的前缘，形成在上游侧模唇3(上游侧模板1)和下游侧模唇4(下游侧模板2)之间。该切槽6和岐管5通过助起动区间7连通。

所述上游侧模唇3及下游侧模唇4具有作为涂敷液吐出口的功能。唇宽优选在0.05～10.00mm的范围内，更加优选在0.10～1.00mm的范围内。但是，唇形状最好在所述范围内根据涂敷液的粘度来适当设定。例如，粘度为0.1～5mPa·s时，唇宽优选在0.05～0.30mm的范围内，粘度在2～10mPa·s时，唇宽优选在0.20～0.50mm的范围内，粘度在8mPa·s以上时，唇宽优选在0.50mm以上，粘度超过100mPa·s时，优选对下游侧模唇4的切槽侧角赋予圆角。

本发明所使用的涂敷液是含有浆料或Si粒子等分散粒子的物质，是随着时间的推移而产生凝聚、固化、凝胶化等经时变化的涂敷液，或静置规定时间后分散粒子沉积的涂敷液。这些涂敷液，分散粒子均匀分散的时间受到限定，与不含分散粒子的涂敷液相比较寿命短。

所述涂敷液的粘度优选在0.1～1000mPa·s的范围内，更优选在1～500mPa·s的范围内，最优选在1.5～50mPa·s的范围内。若粘度在所述范围内，则通过控制涂敷后的干燥，能够控制涂敷厚度的偏差，并且还不易受到干扰的影响，能够均匀地涂敷。若粘度小于0.1mpa·s，则涂敷后容易受到干扰的影响，有时产生干燥不均等损害涂敷后的均匀性。另外，若粘度超过1000mPa·s，则虽然涂敷后不易受到干扰的影响，但有时难以在涂敷后控制涂敷时产生的涂敷厚度的偏差。进而，有时会损害均化(leveling)剂对涂工时产生的横向塌边或纹理的均匀化。

另外，作为涂敷液的剪切速度并不特别限定，优选在1000～10000/s的范围内，更优选在2000～10000/s的范围内。作为涂敷液的密度并不特别限定，优选在0.8～1.1g/cm³的范围内，更优选在0.9～1.0g/cm³的范围内。

作为使用了本实施方式的模具的涂敷方法适于模具式涂敷器(diecoater)，但也可适用于滑动式涂敷器(slide coater)、滑动帘式涂敷器(slidecurtain coater)、槽模式涂敷器(slot die coater)、挤压涂敷器(extrusioncoater)等使用模具的涂敷器。

此外，对于模具式涂敷器，可采用以下对策：在涂敷膜的上游侧设置真空箱(vacuum box)，通过鼓风机等使真空箱内达到负压，以此稳定涂敷膜的液态形状。

其次，对涂敷装置的设计方法进行说明。本实施方式的涂敷装置的设计方法，至少基于包括涂敷液材料数据、涂工条件数据及设计的模具内部的形状数据的输入数据，直到在模具内部设置的岐管5的纵截面方向上的截面积A、和从液体供给部8侧的位置O到岐管5的距离x满足下式为止，改变模具内部的形状数据，通过三维流动计算来进行。

$\frac{{\∂}^{2}A}{\∂x^2}\≥0$

作为所述涂敷液材料数据，使用涂敷液的粘度(mpa·s)、密度(g/cm³)。

作为所述涂工条件数据，使用涂敷液的供给量。涂敷液的供给量从线速度(m/min)、涂敷膜(干燥前)的厚度、涂工宽度(mm)导出。

作为所述模具内部的形状数据，例如使用岐管5的纵截面方向上的截面积A、从液体供给部8侧的位置O到岐管5的距离x。另外，根据需要也可将液体供给部8等包含在模具内部的形状数据中进行计算。

作为所述三维流动计算，例如可例示出使用了有限体积法或有限要素法等的计算。此外，所述计算机可使用以往公知的各种设备。

如上所述，根据本实施方式的涂敷液的涂敷方法、该方法所用的涂敷装置及其设计方法，能够防止涂敷膜产生纹理，例如与微型凹版印刷(microgravure)方式相比，能够进行长时间的连续涂工。另外，还能够实现线速度的提高。因此，根据本发明，例如通过槽模方式能够实现硬涂层(hard coatlayer)、光扩散层、防反射(anti-glre)层等的形成，所以特别有用。

以下，例示详细说明本发明的适宜的实施例。但是，本实施例中记载的材料和配合量等，只要没有特别限定的记载，就不是将本发明的范围限定与此的意思，只不过是说明例而已。

(涂敷装置的设计)

首先，进行了实施例1～5中所用的涂敷装置的设计。在设计中，作为涂敷液材料数据，使用了涂敷液的粘度(mPa·s)、剪切速度、密度。另外，作为涂工条件数据，使用了涂敷液的供给量。该供给量是基于线速度(m/min)、干燥前的涂敷膜的厚度、涂工宽度(mm)而设定的。

基于这些各数据，利用作为模具内部的形状数据的岐管的纵截面方向上的截面积A、及从液体供给部侧到岐管端部的距离x，以满足下式的形式进行了基于有限体积法(例如，Fluent公司的解析软件“FLUENT解析”)的三维流动计算。

$\frac{{\∂}^{2}A}{\∂x^2}\≥0$

即、岐管的纵截面方向上的截面积变化设定成为图3所示曲线的形式。该图表示各实施例的模具的岐管纵方向上的截面积变化，是表示模具的宽度方向上的正规化坐标、和在位置O处正规化了的岐管的截面积的关系的坐标图。此外，各实施例所用的模具的液体供给部的位置设定在了模具的一侧端部(参照图1)。

另外，所述三维流动计算是以岐管内的流速分布成为图4所示曲线的方式进行的。该图表示实施例的模具的岐管内的流速分布，是表示模具的宽度方向上的正规化坐标、和以位置O(液体供给部)处的流速正规化了的流速的关系的坐标图。从图4可知，岐管的在宽度方向上的涂敷液的平均流速偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下的区域，占岐管的从液体供给部侧的位置O到端部的整个区域的约90％。

接着，进行了比较例1及2所用的涂敷装置的设计。设计是基于应用了指数法则的C.I.Chung理论(C.I.Chung，D.T.Lohkamp，Modem Plastics，March 1976，p.p.52-55)而进行的。涂敷液的材料特性及涂工条件与所述同样。由此，岐管的纵截面方向上的截面积变化设定成为图5所示的曲线的形式。该图表示各比较例的模具的岐管纵方向上的截面积变化，是表示模具的宽度方向上的正规化坐标、和在位置O处正规化了的岐管的截面积的关系的坐标图。此外，比较例1所用的模具基本上是与实施例所用的模具相同的结构。但是，岐管的形状是基于所述C.I.Chung理论而设计的，所以在这一点上有所不同。因此，与所述实施例的模具同样，液体供给部等设在了模具的一侧端部。另外，比较例2所用的模具的液体供给部设在了模具的宽度方向上的中央部分(参照图7)。因此，图5所示的曲线，在比较例1所用的模具的情况下，表示将从液体供给部侧的位置O到端部的距离正规化了的情况(参照图1)。另外，在比较例2所用的模具的情况下，表示将从图7所示的中央部分的位置O’到一侧端部的距离正规化了的情况。

进而，对于基于C.I.Chung理论而设计的模具，进行基于有限体积法(FLUENT解析)的三维流动计算，对模具的岐管内的流速分布进行了解析。其结果由图6所示的曲线表示。从图6可知，岐管的在宽度方向上的涂敷液的平均流速偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下的区域，占岐管的从液体供给部侧到端部的整个区域的约60％。

(涂敷装置的制作)

基于所述的计算结果，制作了实施例1～5及比较例1、2所用的涂敷装置。

即，对于实施例所用的涂敷装置的模具，其岐管的纵截面方向上的截面半径在所述液体供给部侧设为6mm，在端部侧设为2mm。另外，截面半径与从液体供给部侧到端部的距离成比例地变化。所述切槽和岐管的连结部、即助起动区间呈直线状，且与模唇的前端平行。进而，从连结部到所述模唇前端的距离设为25mm。另外，切槽的高度、即上游侧模唇和下游侧模唇的距离设为125μm。切槽的宽度方向上的长度设为1000mm。

比较例1所用的涂敷装置的模具，对于各构成部件的配置等，基本上采用了与实施例所用的模具同样的结构。但是，其岐管的纵截面方向上的截面半径在所述液体供给部侧设为10mm，在端部侧设为3mm。另外，截面半径按照图5形成为随着接近端部而连续地变小的形式。进而，从连结部到所述模唇前端的距离设为25mm。进而，在槽模中，切槽的高度、即上游侧模唇和下游侧模唇的距离设为125μm。

对于比较例2所用的涂敷装置的模具，其岐管的纵截面方向上的截面半径在所述液体供给部侧设为8mm，在端部侧设为2mm(参照图8)。截面半径按照图5形成为随着接近两端部而连续地变小的形式。切槽的高度设为125μm。

(实施例1)

作为涂敷液，基于所述涂敷液材料数据，使用了将氨基甲酸酯-丙烯酸酯树脂溶解于甲苯中，进而混合聚苯乙烯粒子(平均粒径3μm)，固形成分浓度为30重量％的物质。向模具供给该涂敷液，以线速度10m/min在PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜(厚度75μm)上进行了涂敷。涂敷膜干燥后的厚度为5μm，涂工宽度为1000mm。此外，涂敷液的粘度为5mPa(依据JIS K 7117-1)，密度为0.95g/cm³。

(实施例2)

除了将线速度设为15m/min以外，与实施例1同样地在PET薄膜上涂敷了涂敷液。

(实施例3)

除了将切槽高度设为50μm以外，与实施例1同样地在PET薄膜上涂敷了涂敷液。

(实施例4)

除了将线速度设为15m/min以外，与实施例3同样地在PET薄膜上涂敷了涂敷液。

(实施例5)

除了以干燥后的涂敷膜的厚度达到2μm的形式进行涂敷以外，与实施例3同样地在PET薄膜上涂敷了涂敷液。

(比较例1)

除了使用了具备基于C.I.Chung理论而设计的模具的涂敷装置以外，与实施例1同样地在PET薄膜上涂敷了涂敷液。

(比较例2)

除了使用了液体供给部配置在岐管的宽度方向上的中央部分的涂敷装置以外，与比较例1同样地在PET薄膜上涂敷了涂敷液。

(结果)

在实施例1～5及比较例1、2中，分别进行了在PET薄膜上涂敷了的涂敷膜的外观评价。外观评价是通过目视确认有无产生纹理、和产生区域而进行的。结果表示于下述表1。

表1

	有无纹理	纹理的产生区域
			实施例1	无	-
实施例2	无	-
			实施例3	无	-
实施例4	无	-
			实施例5	无	-
比较例1	有	涂敷宽度整个区域
			比较例2	有	距离两涂敷端各500mm

Claims (9)

1、一种涂敷液的涂敷方法，是使用模具将含有分散粒子的涂敷液涂敷到被涂工物上的方法，其特征在于，

在所述模具的内部设置的岐管内的所述涂敷液的流动，在所述岐管的从液体供给部到端部的至少80％的区域中，所述涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下。

2、根据权利要求1所述的涂敷液的涂敷方法，其特征在于，

所述涂敷液在岐管内的流动，在所述岐管的从液体供给部到端部的至少40％的区域中，使所述涂敷液的平均流速随着远离液体供给部而增大。

3、一种涂敷液的涂敷装置，是使用模具将含有分散粒子的涂敷液涂敷到被涂工物上的装置，其特征在于，

所述模具具有：

模具主体，其是组合一对模板而构成的；

岐管，其形成在所述模具主体的内部，使涂敷液分配在其宽度方向上；

液体供给部，其设于所述一对模板的至少任一个，向所述岐管供给涂敷液；

切槽，其从所述岐管遍及到模具主体的前缘而形成在一对模板之间；以及

模唇，其作为涂敷液吐出口而设置于所述模具主体的前缘，

所述岐管被设置在模具主体的内部，与所述模具的宽度方向平行、或以所述液体供给部为中心向所述切槽侧以5度以下的角度倾斜，而且，在所述岐管的纵截面方向上的截面积设为A、从所述液体供给部侧的规定位置到岐管的端部的宽度方向上的距离设为x时，是满足下式的形状。

$\frac{{\∂}^{2}A}{{\∂x}^2}\≥0.$

4、根据权利要求3所述的涂敷液的涂敷装置，其特征在于，

所述岐管的形状为：在从所述液体供给部到端部的至少80％的区域中，所述涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下。

5、根据权利要求4所述的涂敷液的涂敷装置，其特征在于，

形成的形状为：在所述岐管的从所述液体供给部到所述端部的至少40％的区域中，所述涂敷液的平均流速随着远离液体供给部而增大。

6、根据权利要求5所述的涂敷液的涂敷装置，其特征在于，

所述液体供给部设于所述模具的宽度方向上的至少任一方的端部侧。

7、一种涂敷装置的设计方法，其中的涂敷装置具有从切槽对被涂工物喷涂出含有分散粒子的涂敷液、从而对被涂工物进行涂工的模具，该涂敷装置的设计方法的特征在于，

至少基于含有涂敷液材料数据、涂工条件数据及设计的模具内部的形状数据的输入数据，直到在所述模具的内部设置的岐管的纵截面方向上的截面积A、和从向该岐管供给所述涂敷液的液体供给部侧的规定位置到岐管的端部的宽度方向上的距离x变得满足下式为止，改变模具内部的形状数据，利用计算机反复进行模具内的三维流动计算，由此确定模具内部的形状，进行模具设计。

$\frac{{\∂}^{2}A}{{\∂x}^2}\≥0.$

8、根据权利要求7所述的涂敷装置的设计方法，其特征在于，

模具内部的形状设计以如下形式进行：在所述岐管的从所述液体供给部到所述端部的至少80％的区域中，所述涂敷液的平均流速的宽度方向偏差在岐管整个区域的平均流速的60％以下。

9、根据权利要求8所述的涂敷装置的设计方法，其特征在于，

模具内部的形状设计以如下形式进行：在所述岐管的从液体供给部到端部的至少40％的区域中，所述涂敷液的平均流速随着远离液体供给部而增大。

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