CN101032449A - 滴丸挤压成型生产新工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于制备滴丸或其他滴制剂型的新工艺，能在工业生产中方便地制备出各种质量和形状剂型的工艺。本发明的目的是提出一种全新的制备工艺，用以弥补现有滴丸制备工艺的不足，为中药制备技术现代化生产提供一种全新的方法。传统滴丸及其他滴制剂型制备工艺是将固体或液体药物同熔融基质的混合体脱水后滴制。而本发明所描述的工艺是将固体或液体药物同熔融基质的混合体采用相应的工艺将其制成粉末、颗粒或者微粒的原料，按照需要加入其他辅料充分搅拌，再在适当的温度和压力下在模具中挤压成型。通过本发明所述的工艺，不仅可以通过改变模具的形状和尺寸，以及原料的注入量和挤压压力，从而方便地制备出各种规格、形状和硬度的剂型，还可以通过增加各种辅料来改进其性质。

Description

滴丸挤压成型生产新工艺

【技术领域】本发明涉及一种针对制备滴丸或者其他滴制剂型生产的新工艺。依照此新工艺可以在工业生产中高效快捷地制备出各类大小和形状的药物剂型。

【背景技术】

一.滴丸的概念及其药理上的优点

滴丸系用滴制法制成的丸剂。系指用固体或液体药物经溶解、乳化或混悬于适宜的熔融基质中，通过适宜的滴管滴入另外的与之不相混溶的冷却剂中，由于表面张力作用使液滴成球状并冷却凝固而成丸。由于丸与冷却剂的密度不同，凝固形成之丸徐徐沉于器底或浮于冷却剂的表面，取出洗去冷却剂，干燥而得。

利用以上基本原理制成的滴丸与传统口服制剂的给药方式相比存在着本质区别。用固体分散技术制备的滴丸，可采用口服和舌下给药，能使药物有效成分与粘膜表面充分接触，通过粘膜上皮细胞吸收直接进入循环系统，尤其舌下含化给药，可不经过胃肠道和肝脏而直接进入循环体统，有效地避免了首过效应，也避免了胃肠道症状，从而具有起效迅速，生物利用度高，副作用小，用药方便等特点。与注射液相比，避免了药物机器溶剂和辅料直接进入血液循环的过程，可有效地减少急性毒副作用发生，使用安全，作用持久，应用范围广。

二.现有滴丸生产工艺存在的问题

现有的滴丸生产工艺从发明之初到现在为止一直沿用着与滴丸发明试制时期相同的生产工艺，虽然各方面一直在改进工艺，但是却没有实质性的突破。经过仔细考察，可以发现在实际生产中存在以下几种与生俱来的缺陷：

1.丸重差异及圆整率难以控制：现有滴丸的滴制原理都是依靠药物熔融后自身重力所形成的药滴滴入冷凝液中，利用药滴在温差很大的液体中骤冷收缩而成，因此形成药滴的大小、形状和下落的速度等，主要取决于药物本身的特性，如熔融温度、熔融液或混悬液、乳浊液的密度及粘稠度等因素，使得在生产中对丸重差异、圆整率等参数很难人为加以控制。

2.大尺寸丸剂难以生产和剂型形状单一：现有的滴丸制备工艺，利用含有药物和基质的熔融液或混悬液、乳浊液孳生重力剂型滴制，所形成的液滴的大小，基本取决于该熔融液或混悬液、乳浊液自身的密度、粘稠度等特性，依次在现有工艺原理下设计、制造的专用设备，就难以制备出60mg以上的大规模滴丸制剂，这就使得许多中药的传统方剂制备成生物利用度高，快速释药，快速显效，且方便服用的滴丸受到很大制约。并且，使用滴制方法只能制备圆形或类圆形的药物，大大限制了其他药物形状的选择。

3.异性丸和杂丸难以避免：滴丸与冷凝液的液面接触时相互碰撞，常常使滴丸的形状发生变异产生异性丸；同时当作用力一定大时会使滴丸破碎产生无数微小的杂丸；同时由于冷凝液的温度控制往往无法满足整个冷凝液体完全均匀，使得滴丸收缩的过程不可控，从而有可能发生碎裂。

4.成型后处理复杂：由于冷凝液的采用，滴丸在成型后往往需要进行擦干或甩干。由于这道工艺过程不可控的因素较多，迄今为止市场上还没有出现一种解决此问题的全自动化设备，从而增加了整个生产工艺的复杂度。

5.滴制设备复杂、昂贵和难以维护：现有的滴丸机所使用的滴头经常发生堵塞现象，极大的防碍了生产的连续性和自动化，所使用的冷凝液温度控制系统采用了大量的制冷、制热和循环系统不但大大增加了设备成本和生产成本，同时温度控制的复杂度大大降低了滴丸的成品率。由于大量管路和液体电机的使用，大大增加这些设备的清洗和维护的成本。

6.包装复杂、自动化难：由于单个滴丸的尺寸有限、圆整度差和存在异型丸，这样就给包装计量(药丸总数量或总重量)精确控制方面和包装工序自动化方面带来了难度，增加了生产成本。

三.传统滴丸在病理学或患者服用上的局限性

1.药理学上的缺陷：由于采用了熔融混合法生产半成品随后进行滴制，生产过程中无法加入一些辅助吸收或促进药丸崩解的辅料，从而导致一些好的药物处理方法无法使用。

2.患者服用困难：由于单个药丸的计量小，当需要服用较大计量药物时往往需要复杂的数粒过程；同时，滴丸的圆形也容易造成药物的滚动、丢失。

四.现有的新式改进工艺的局限性

目前市场上已经存在一种滴丸成型的新思想：将冷凝液滴制成型的过程改变为将熔融混合药液注入模具冷却成型随后脱模的方法，但此类方法存在以下几种技术缺陷：

1.脱模难。

2.生产时间长和无法连续作业：由于熔融液体体积大，凝固速度慢，往往需要较长的凝固时间，并且需要大量的模具排队等待，这必然降低生产效率，增加生产成本。

3.药物硬度不可控制：由于采用了熔融固体凝固的方法生产药物，所以生产出的药物硬度单一，无法满足生产松散型药剂的要求。

【发明内容】本专利的目的，是针对现有滴丸制备工艺的不足，结合实际市场需求提供一种制备滴丸及其他滴制剂型的全新工艺。传统滴丸及其他滴制剂型制备工艺是将固体或液体药物同熔融基质的混合体脱水后滴制。而本专利所描述的工艺是将相应混合体采用相应的工艺将其制成粉末、颗粒或者微粒形式的原料，按照需要加入其他辅料充分搅拌，再在适当的温度和压力下在模具中挤压成型。

通过本专利所述的工艺，不仅可以通过改变模具的形状和尺寸，以及原料的注入量和挤压压力，从而方便地制备出各种规格、形状和硬度的剂型，还可以通过增加各种辅料来改进其性质。

本专利所述工艺过程的具体步骤如下：

第一步、固体或液体药物(原药、提炼物或相应的多种混合物)经过相应的工艺溶解、乳化或混悬于适宜的熔融基质(单一种类或两种及两种以上的混合物)中，并充分搅拌使其均匀。

第二步、对第一步所获的已充分搅拌的含有药物和基质的熔融液、混悬液或乳浊液，采用相应的工艺加工成符合温度、湿度、硬度、尺寸和形状要求的细小颗粒或微丸形式的原料。此步骤中，最终加工成型原料中的细小颗粒或微丸所要求符合的温度、湿度、硬度、尺寸和形状等工艺要求可以通过试验和非试验途径获得。通过第一步和第二步工序，可以将药物加工成一种或一种以上的细小颗粒或微丸形式的原料。

第三步、将经过第二步处理后所获得的符合温度、湿度、硬度、尺寸和形状要求的细小颗粒或微丸形式的原料(一种或多种)同辅料(一种或多种)依照一定的工艺流程混合直至达到所需要的工艺要求。此步骤中，所采用的工艺流程和需要达到的工艺要求可以通过试验和非试验途径获得。

第四步、依照要求将第二步获得的原料或第三步获得的原料辅料混合物向成型模具中适量注入，再通过模具的挤压装置以适当的压力挤压成型，从而获得满足形状、质量和硬度要求的药物。此步骤中，原料辅料向成型模具中的注入量、挤压成型所需的压力大小可以通过试验和非试验途径获得。

在第三步中，如无加入辅料的要求，可省略与辅料相关的加工步骤；如根据工艺要求，经过第一步和第二步只产生了一种细小颗粒或微丸形式的原料，并且无加入辅料的要求，则可省略第三步。

工艺流程图见附图1。

【附图说明】现对说明书附图加以说明如下：

1.各个阶段所注释的控制可以以自动设备、人为监控等任何方式实现，控制中用到的参数可以通过试验和非试验途径获得。

2.模具可以有多种形式，如滚筒式、平板式或柱状冲模等，但都应该试封闭式模具，即模具合拢后，在其内部形成一个完整的腔体。通过改变模具的内腔体的形状，即可制备出不同形状和大小的剂型。同时，通过改变原料的注入量和挤压压力可以方便地控制制备出的药品的硬度。

3.如果需要，经过第一步和第二步产生了两种或两种以上的微小颗粒或微丸形式的原料，将在第三步中将其混合。

4.图1为本发明的工艺流程图。

5.图2为实施例一的工艺流程图。

6.图3为实施例二的工艺流程图。

7.图4为实施例三的工艺流程图。

【有益效果】

与现有的滴丸生产工艺相比，本专利所描述的生产工艺具有以下优势：

1.本工艺制备出的药品具有滴丸及其他滴制剂型的所有优点。

2.本工艺可以任意控制利用滴丸制剂所生产出的药品的形状、大小和硬度。

3.本工艺在成型过程中脱模容易。

4.本工艺与其它类似工艺的最大区别在于其生产过程中可以加入无法在自由水或高温情况下存在的辅料，而且药物中可以同时包含有些相互间可能引起相互作用的药物。

5.本工艺生产出的药物易于包装，便于服用。

【具体实施方式】本专利所述用于制备滴丸和其它滴制剂型的新工艺，就其具体实施方式举几个实施例：

实施例一：

本实施例首先将提取出来的药液同基质熔融液在容器中充分混合，待液体混合均匀后，在搅拌的同时进行脱水直至其含水量达到要求。随后将容器移入冷冻机内进行快速冷却、凝固，经检验硬度达到要求后放入低温粉碎机中进行粉碎，再将生成的细小颗粒状原料适量加入成型的模具中挤压成型，最后脱模成品。模具采用上下对称的柱状冲压模，内腔体为对称扁圆柱状。

此实施例得到的是圆柱形片剂，流程图见图2。

实施例二：

本实施例首先将固体药粉同基质熔融液在容器中充分混合，待液体混合均匀后，在搅拌的同时进行脱水直至其含水量达到要求。随后在相应的喷雾室中产生出微粒形式的原料，在将此原料同辅料混合，继而将生成的混合原料适量加入成型的模具中挤压成型，最后脱模成品。模具采用的是上下平板形，内腔体为对称半球体形状。

此实施例得到的是丸剂，流程图见图3。

实施例三：

本实施例所生产的药物中存在两组有效物质，一种需要作胃溶包衣处理，而另一种需要作肠溶包衣处理。则将两组有效物质分别同各自可以混合的基质熔融液在两个容器中充分混合。随后分别将两个容器中的混合物脱水、冷却，直至其含水量和硬度达到要求。将两个凝固物从容器中取出，分别在粉碎机内将其加工成细小颗粒状，并分别进行相应的包衣处理形成最终原料，再将两种原料混合。继而将混合原料适量加入成型的模具中挤压成型，最后脱模成品。模具采用上下对称的柱状冲压模，内腔体为对称扁三角柱状。

此实施例得到的是三角柱形片剂，流程图见图4。

Claims (6)

1.一种通过挤压方式改良原有制备滴丸或其他滴制剂型的新工艺，由化料，粉末、颗粒或微丸化熔融混合物，原料、辅料混合，模具注料，挤压成型和脱摸等工序构成，其特征在于将含有药物和基质的混悬液、熔融液或乳浊液通过适当的工艺加工成细小颗粒或微丸形式的一种或多种原料，再依照要求同需要加入的辅料相混合，所后将原料(如不需要加入辅料)或原料辅料混合物适量注入成型模具中，再以合适的压力在相应的模具中挤压成型，随后即可脱摸成品。

2.根据权利要求1所述及的工艺，其特征在于：将含有药物和基质的混悬液、熔融液或乳浊液通过适当的工艺加工成细小颗粒或微丸形式的一种或多种原料。具体所采用的工艺可依照实际要求进行选择。

3.根据权利要求1所述及的工艺，其特征在于：依照要求同需要加入的辅料相混合，所加入的辅料可以为液态或固体的一种或多种，如果生产中不需要加入辅料则可略过相关工序。

4.根据权利要求1所述及的工艺，其特征在于：由于药物成型中采用的模具可以有多种形式，如滚筒式、平板式、柱状冲模式等，但都应该是封闭式模具，即模具合拢后，在其内部形成一个完整的腔体。

5.根据权利要求1所述及的工艺，其特征在于：通过改变模具内腔体的形状和细小颗粒或微丸形式原料的注入量，即可方便的制备出不同形状、大小和质量的剂型。

6.根据权利要求1所述及的工艺，其特征在于：通过改变粉末、颗粒或微丸形式原料的含水量和注入量以及挤压成型时所采用的压力，即可方便地制备出不同硬度的剂型。

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