CN100591469C - 金属胀切机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种金属胀切机，属于薄金属板成型领域；由机架、电机、传动机构、离合机构、主轴组件、压紧机构、成型机构、切边机构、工件定位机构、液压系统、电路控制系统、操纵箱、电器，以及通用件、标准件组装而成；其中，传动机构、离合机构、主轴组件固装在机架下；主轴伸出工作台面并与工件定位机构连接；在工件定位机构的下模座上面，放置工件；由工件压紧机构夹紧工件；工件桶壁插在成型轮与成型定位轮之间，旋转的工件在成型轮的滚动下，被强压成型；在切边刀与切边轮之间插入工件桶边，工件带动切边刀和切边轮旋转，工件脚部多余材料被挤压切断；该机，具有工艺简单，成本低，效率高，产品质量稳定的特点。

Description

金属胀切机

技术领域

本发明涉及一种金属胀切机，特别是薄金属板胀压成型同时又切边的机器，专利分类号：B21D51/48。

背景技术

现有技术中用薄金属材料制成旋转体胀型产品，如图1A.图1B所示形状，通常使用油压机，由上下模具、树脂橡胶膨胀成型。其原理是：上下模的凹处(以直径最大处分界)制成胀型圆盖的模形，下模座顶装上与工件凹处相配的球状凸起的树脂橡胶，在油压机停止状态下，上下模间离开一定距离，把形状如图2A的工件装在树脂橡胶上。在油压机加压的作用下，树脂橡胶被压迫向圆周膨胀，由圆桶状变成成品形，如图1A所示，依靠橡胶膨胀力，工件被胀成圆盖形；油压模具的结构，如图3所示。

膨胀成型后，工件脚部的高度不平整，如图4所示。再用车床，由内模切边刀、切边轮、外压模进行切削，使工件脚部高度达到成型品的H要求。其原理是：按工件顶部的形状做一件内模切边刀(Gr12材料)，内模切边刀锁在连接板上，用车床卡盘夹紧连接板，车床尾顶装上外压模，压紧工件，车床刀架装上切边轮，依靠卡盘转动和切边轮的压力，工件脚部多余的材料被修正，切削夹具的结构，如图5所示。

这种膨胀成型及切边技术，在炊具、餐厨具、五金等行业应用广泛，如不锈钢胀形煲盖、铝锅胀盖的成型。但存在明显的缺点：在技术方面，R处是间接受力点，如图1A所示，受中间介质的影响，当材料比较厚或胀型工件直径比较大时，不易膨胀成型，因此，产品质量的稳定性受到影响。在工艺流程方面，要分膨胀、切边二道工序才能制成成型品，增大管理费用。在投资成本方面：(1)模具投资大，要求每一个产品配制一套模具，产品规格越多，所需模具就越多；

(2)树脂橡胶损耗大，橡胶被反复膨胀挤压容易损耗，消耗量大。同时，树脂橡胶与下模座的装配、拆装上、下模具，车床装卸夹具，费时费工；(3)油压机、车床设备投资大；因此，这种技术是一种成本高、效率低的技术，需要对这种技术进行改造。

技术内容

本发明的目的在于，提供一种金属胀切机，使用该机制造薄金属胀型产品，具有工艺简单，投资成本低，提高生产效率，产品质量稳定的特点。

本发明的技术方案是：一种金属胀切机，其特征在于，该机由机架、电机、传动机构、离合机构、主轴组件、压紧机构、成型机构、切边机构、工件定位机构、液压系统、电路控制系统、操纵箱、电器，以及通用件、标准件组装而成；其中，电机、传动机构、离合机构、主轴总成连接在一起并固装在机架下；主轴组件的主轴伸出工作台面并通过法兰与工件定位机构连接；在工件定位机构的下模座上面，放置工件；通过压紧工件定位机构的上模座来与工件定位机构的下模座共同夹紧工件；工件与主轴同轴心线；主轴转动的同时工件转动；成型机构和切边机构分别固装在工作台面的两侧；成型机构的上下轴分别安装有成型定位轮、成型轮；工件桶壁插在成型机构的成型轮与成型定位轮之间，工件转动的同时带动两轮旋转；旋转的工件在成型轮的滚动和压力推动作用下，被挤压变形成型；切边机构的上下轴分别安装有切边刀、切边轮，在切边刀与切边轮之间插入工件桶边，当切边刀和切边轮与工件接触时，工件旋转带动切边刀和切边轮旋转，工件脚部多余材料在切边刀的滚动和压力下，被挤压切断。

所述的传动机构是由装在电机轴上的皮带轮，通过三角皮带与装在主轴组件输入轴端的皮带轮连接组装而成；

所述的离合机构是指；离合器内孔与输入轴以花键滑动连接，离合器与输入轴端的皮带轮，通过摩擦牙面啮接，可离可合；有一焊接在工作台下面的油缸支座，在该油缸支座上固装有油缸和一离合支臂，离合支臂一端与油缸活塞杆铰接，另一端与套在主轴组件输入轴上的离合器滑动连接；通过离合支臂推动离合器沿输入轴滑动，来决定主轴是否转动；

所述的主轴组件的主轴通过轴承座支承，轴承座穿过工作台面，并固装在工作台面上，主轴输出轴端连接主轴法兰，主轴法兰连接工件定位机构的工件定位下模座；

所述压紧机构用来压紧工件，由油缸、横梁板、支承轴、定位板、压头、工件压紧上模座组装而成；四根支承轴竖直地固装在工作台面上，横梁板可调整地装在支承轴上；压紧油缸固装在横梁板上，油缸轴输出轴端连接压头，压头与工件上模座由连接板连接；定位板与定位轴连接，定位轴装入定位套内，并可滑动，定位套固装在横梁板上，保证压紧油缸的输出轴在垂直方向运动；

所述成型机构包括成型装置和成型定位装置；成型装置和成型定位装置由轴座支承，轴座底部燕尾与下滑座燕尾槽相配合，通过旋转手轮和丝杠，轴座可以在下滑座上水平移动；成型装置在轴座的下部，由下轴、下轴油缸、下轴调节螺母、支架、成型轮、调节螺母组装而成；下轴油缸输出轴与下轴的一端连接，下轴油缸输入轴穿出油缸并配有螺纹、螺母，用于调节油缸轴向量；下轴的另一端连接成型轮支架，成型轮通过轴承并与螺杆连接，螺杆一端与成型轮支架孔的螺纹配合，用于调节成型轮的高度，螺杆上配有锁紧螺母，用于锁紧成型轮；成型定位装置在同一轴座的上部，由上轴、上轴油缸、上轴调节螺母、支架、成型定位轮、调节螺母组装而成；

所述切边机构包括切边刀和切边轮装置，切边刀、切边轮装置的结构以及切边刀、切边轮装置的位置调整与成型装置、成型定位装置相同；仅仅是用切边刀和切边轮替代了成型装置和成型定位装置；

所述工件定位机构位于主轴法兰后面，由两组工件定位座、工件定位支架、工件定位轮、锁紧螺母组装成；两组工件定位座轴线分别与成型机构轴线和切边机构轴线与主轴线组成的垂直面成60°角；工件定位支架可以在定位座滑动，工件定位支架上装有可以滚动的定位轮，可移动定位支架来确定工件中心位置并锁紧支架；

所述工件定位上下模座，根据与工件内接触面的形状，配制成工件定位下模座；根据与工件顶部形状，配制成工件定位上模座；

所述液压系统是由液压泵获得压力油输入到液压缸，压力油输给6个液压缸，由电磁铁和三位五通液压阀组成的6个方向控制电磁阀，分别分配压力油给离合油缸、压紧油缸、成型定位装置上轴油缸、成型装置下轴油缸、切边刀装置上轴油缸、切边轮装置下轴油缸。

所述的电路控制系统，采用可编程序控制器(PLC)的超小型控制器LOGO

(含主机和扩展)的可编程通用逻辑控制模块；通过LOGO小键盘输入程序，进行工作控制；控制内容包括：手动、自动控制、急停控制。

与现有技术相比，本发明具有：

特点：(1)不用树脂橡胶、垫板、顶针、下模框，上下模座用料大为减少；

(2)不用油压机、车床、切边夹具、切边轮；(3)图1A、图1B中R处为直接受力点，成型压力强度大，速度快，料厚的工件容易成型；(4)工件成型和多余材料的切削连贯完成；(5)采用机电液一体化，应用PLC控制电路，实现自动化。

优点：(1)生产不同的胀型产品，只需配制不同的成型轮和工件上下模座。成型定位轮、切边轮、切边刀可以共用。节约了油压机、车床、橡胶、垫板、模具的投资，降低投资成本；(2)成型轮、定位轮、切边刀、切边轮加工简单，装卸容易；(3)变形成型过程行程短，成型和切边工序综合，自动化程度高，节约工作时间，减少生产人员，降低生产成本；(4)整体结构简单，制造、维修方便。本发明效率高，适应规模化生产。

附图说明

图1A是金属旋转体胀型产品的样品图。

图1B是金属旋转体胀型产品的另一样品图。

图2A是图1A样品使用膨胀成型技术生产时工件坯料的示意图。

图2B是图1B样品使用膨胀成型技术生产时工件坯料的示意图。

图3是现有技术的膨胀成型模压结构示意图。

图4是使用现有技术膨胀后工件示意图。

图5是现有技术切边夹具的结构示意图。

图6是本发明的金属胀切机的主视图示意图。

图7是本发明的金属胀切机的左视图示意图。

图8是本发明的金属胀切机的俯视图示意图。

图9是本发明的金属胀切机主轴组件、离合结构装配结构示意图。

图10是本发明的金属胀切机上下轴油缸调节螺母装配结构示意图。

图11是本发明的金属胀切机成型轮调节螺母、支架装配结构示意图。

图12是本发明的金属胀切机操纵箱按键面板示意图。

图13是本发明的金属胀切机电控原理图。

图14是本发明的金属胀切机油压系统工作原理图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行详细的说明。图6，图7，图8是本发明金属胀切机的结构示意图(主视图、左视图、俯视图)，从图中可以看出，金属胀切机是由机架1，电机2，传动机构26A，离合结构25，主轴组件24，工件定位上模座39，工件定位下模座19，压紧机构38A，横梁板34，支承轴32，定位板18，成型机构15A，切边机构15B，工件定位机构41A，操纵箱27，电器，电路系统，液压系统，以及通用件、标准件组装而成；其中，电机2，传动机构26A，离合器43，离合器结构25，主轴组件24连接在一起并固装在机架1的工作台4下面；横梁板34，支承轴32固装在工作台4的面上；主轴组件24的主轴46伸出工作台4面上并与主轴法兰20连接；主轴法兰20与工作定位下模座19联接；在工件定位下模座19上面，放置工件40；压紧机构38A安装在横梁板34上，压紧机构38A的下端压头38联接工件定位上模座39；工件定位下模座19与工件定位上模座39共同夹紧工件40，工件40与主轴46同轴心线，主轴46转动工件40同时转动；成型机构15A和切边机构15B通过下滑座8连接在工作台4面上；成型机构15A的上轴14、下轴11分别安装有成型定位轮16、成型轮17，成型机构15A完成工件40的变形成型工作过程；切边机构15B的上轴14、下轴11分别安装有切边刀22、切边轮21，切边机构15B完成工件40的切边工作过程。

所述传动机构26A，是由装在电机2轴上的皮带轮3，通过三角皮带26B与装在主轴组件24输入轴端的、轴承45A上的皮带轮26连接组装而成；参见图6。

所述离合机构是指：离合器43内孔与输入轴46A以花键滑动连接，离合器43与输入轴46A端的皮带轮26，通过摩擦牙面42啮接，可离可合；有一焊接在工作台4下面的油缸支座29，在该油缸支座29上固装有离合油缸28和离合支臂30，离合支臂30一端与离合油缸28活塞杆30A铰接，另一端与套在主轴组件24输入轴46A上的离合器套43A滑动连接；通过离合支臂30推动离合器43沿输入轴46A上下滑动，来决定主轴46是否转动；参见图6、图9。

所述主轴组件24控制主轴46转速，主轴46通过轴承45支承，轴承座44穿过工作台4面，并固装在工作台4面上，主轴46输出端连接主轴法兰20，主轴法兰20连接工件定位下模座19。如图6、图9所示。

所述压紧机构38A，由压紧油缸35，横梁板34，定位套37，定位轴36，定位板18，压头38，工件定位上模座39，工件定位下模座19组装而成。其中，四根支承轴32竖直地固装在工作台面4上，横梁板34可调整地装在支承轴32上；压紧油缸35固装在横梁板34上，油缸35活塞杆输出轴连接压头38，压头38与工件定位上模座39连接，定位轴36装入定位套37内，并可滑动，定位套37固装在横梁板34上面，定位板18保证压紧油缸35活塞杆输出轴在垂直方向，上下运动；参见图6、图7。

所述成型机构15A，由轴座15，成型装置11A，成型定位装置14A，下滑座8，丝杆7，手轮23组装而成。成型装置11A和成型定位装置14A由轴座15支承，轴座15底部燕尾与下滑座8燕尾槽相配合，通过旋转手轮23和丝杠7，轴座15可以在下滑座8上水平移动；其中，成型装置11A，由下轴11，下轴油缸10A，下轴调节螺母9，支架6，成型轮17组装而成；成型轮外轮廓的形状，根据工件压胀的内轮廓形状配制；参见图6、图8。

成型定位装置14A，由上轴14，上轴油缸13A，上轴调节螺母12，支架6，成型定位轮16组装而成。上轴14、下轴11可以在轴座15轴孔内滑动，上轴14、下轴11的一端分别与上轴油缸13A、下轴油缸10A的活塞杆连接，另一端与支架6连接。上轴油缸13A、下轴油缸10A的活塞杆另一端连接油缸调节轴47，调节外套48，挡块49，螺母9。参见图10。通过旋转螺母9调节活塞杆的轴向量，从而调节成型轮17、成型定位轮16的轴向量，成型轮17的柄部通过轴承50A与螺丝轴50相连，螺丝轴50与支架6的孔牙51配合，用于调节成型轮17的高度，螺丝轴50配有螺母5，用于锁紧成型轮17，如图11所示。成型定位轮16与支架6的连接结构如图11所示相同，仅是成型轮17改为成型定位轮16即可，旋转手轮23，丝杆7，可以移动轴座15沿下滑座8滑动。成型机构15A，用于完成工件成型工作。参见图6。

所述切边机构配制在成型机构15A的对面，包括切边刀22和切边轮装置11B；切边刀22、切边轮装置11B的结构以及切边刀22、切边轮装置11B的位置调整方式与成型装置11A、成型定位装置14A相同；仅仅是用切边刀22和切边轮21替代了成型装置11A和成型定位装置14A；参见图6。

所述切边机构15B，由轴座15，切边刀装置14B，切边轮装置11B，下滑座8，丝杆7，手轮23组装而成。其中，切边刀装置14B，由上轴14，上轴油缸13B，上轴调节螺母12，支架6，切边刀22组装而成；切边轮装置11B，由下轴11，下轴油缸10B，下轴调节螺母9，支架6，切边轮21组装而成。如图10所示结构相同，用于调节切边刀22和切边轮21的轴向量，由如图11所示结构相同，用于调节切边刀22和切边轮21的高度。切边机构15B，用于完成工件切边工作。参见图6。

所述工件定位机构41A，由工件定位座41，工件定位支架31，工件定位轮33组装而成，两组工件定位座41分别与成型机构15A的加工轴线和切边机构15B的加工轴线所组成的主轴线上的面成60°夹角，如图8所示；工件定位支架31可以在工件定位座41上滑动，工件定位支架31上装有可以滚动的定位轮33，推动工件定位支架31可以整定工件中心位置，工件定位轮33，用于限定工件中心位置。参见图7。

成型切边的原理：

工件40放置在工件定位下模座19上，由压紧机构38A的油缸35工作，推动工件定位上模座39压紧工件40；工件40的桶边在成型轮17与成型定位轮16之间，以及在切边刀22与切边轮21之间；旋转螺丝轴50，整定成型轮17、成型定位轮16、切边刀22、切边轮21适合工作的高度，同时锁紧螺母5(见图11)；旋转螺母9(见图10)，整定成型轮17、成型定位轮16、切边刀22、切边轮21的轴向量，同时锁紧螺母9。由电机2，传动机构26A，离合机构25，主轴组件24、主轴法兰20传递转速到工件40，工件40转动；在操纵箱27的控制指令下，首先，成型机构15A工作：(1)在上油缸13A压力作用下，将成型定位轮16水平推向整定位置，并在工件外桶边停留；(2)在下油缸10A压力作用下，在整定的轴向量内，将成型轮17水平(向后移)推向成型定位轮16一边的方向，旋转的工件40，在成型轮17的滚动和压力推动作用下，被强挤压变形成型；变形成型直径(如图1A、B，D处)可以达到工件材料的最大变形极限；(3)在工件40变形成型后，先下油缸10A复位，成型轮17(向前移)退位，后上油缸13A复位，成型定位轮16退位，两轮离开工件40的桶边。然后，切边机构15B工作：(1)在下油缸10B压力作用下，将切边轮21水平(向后移)推向整定的位置，并在工件桶内壁处停留；(2)在上油缸13B的压力作用下，在整定的轴向量内，将切边刀22水平推向切边轮21一边的方向，旋转的工件40脚部多余材料在切边刀22的滚动和压力推动作用下，被挤压切断；(3)工件40切边后，先上油缸13B复位，切边刀22退位，后下油缸10B复位，切边轮(向前移)退位，离开工件40桶边。最后，压紧机构38A放松工件40，取出成型制品。

本发明的金属胀切机的电控原理如下：

表1是本发明的金属胀切机使用的电器元件表。

                     表1 电器元件表

符号	名称	作用	符号	名称	作用
						M1	主电动机	主轴	SB8	按纽	手动胀形下缸退键
M2	电动机	液压泵	SB9	按纽	手动切边下缸进键
						KM1	交流接触器	主电动机	SB10	按纽	手动切边下缸退键
KM2	交流接触器	电动机	SB11	按纽	手动切边上缸进键
						QS	空气开关	开关电源	SB12	按纽	手动切边上缸退键
QS1	按纽	急停键	SB13	按纽	油压泵开关键
						YA1-YA10	液压电磁阀	AC220V	SB14	按纽	主轴电机开关键
SB1	按纽	全自动键	TC	变压器
						SB2	旋转开关	胀形开键，胀、切开键，切边开键	FR1	热计电器	主电动机
SB3	按纽	手动压头键	FR2	热计电器	电动机
						SB4	按纽	手动离合键	FU	熔断器
SB5	按纽	手动胀形上缸进键	HL	指示灯
						SB6	按纽	手动胀形上缸退键	U	整流器
SB7	按纽	手动胀形下缸进键

参见图12、13和表1，本机采用可编程序控制器(PLC)的新一代超小型控制器LOGO(含主机和扩展)，称为可编程通用逻辑控制模块。通过LOGO小键盘输入程序，即可进行工作控制。

一、手动(相当于点动)控制

1、主电动机M1和主轴的控制

按下SB14的按钮，接触器KM1线圈得电自保，M1转动；再按一次SB14的按钮，KM1失电，M1停转。

当M1转动时，按下SB4的按钮，离合器啮接吸合皮带轮，主轴转动；再按一次SB4的按钮，离合器的牙面与皮带轮的牙面相互分离，主轴停止转动。

2、工件定位上模座升降控制

按下SB3的按钮，工件定位上模座向下降(进)，再按一次SB3的按钮，工件定位上模座向上升起(退)。

3、液压泵的控制

按下SB13的按钮，接触器KM2线圈得电自保，M2转动，油表起压力0-100kg，再按一次SB13的按钮，KM2失电，M2停转，油压力下降到0。

4、胀型工作控制

将SB2旋向“胀形开”位，按住SB5，胀形上缸活塞杆向前进，成型定位轮前进；松开手后，按住SB6，胀形上缸活塞杆向后退，成型定位轮后退。按住SB7，胀形下缸活塞杆向后退，成型轮前进(向后移)；松开手后，按住SB8胀形下缸活塞杆向前进，成型轮后退(向前移)。

5、切边工作控制

将SB2旋向“切边开”位，按住SB9，切边下缸活塞杆向后退，切边轮前进(向后移)；松开手后，按住SB10，切边下缸活塞杆向前进，切边轮后退(向前移)。按住SB11，切边上缸活塞杆向前进，切边刀前进；松开手后，按住SB12，切边上缸活塞杆向后退，切边刀后退。

6、离合器工作控制

按下SB4，离合器(进)啮合，主轴可以转动；再按一次SB4，离合器(退)分离，主轴停止转动。

二、自动控制

先按一次SB3、SB4、SB6、SB7、SB9、SB12键，使YA1～YA10控制的液压油缸复位，使成型轮、成型定位轮、切边轮、切边刀、工件定位上模座都离开工件，然后按下SB13、SB14使KM1、KM2得电，M1、M2转动。

1、全自动

旋转SB2置于“胀切开”位，按下SB1则进行自动工作过程：

再按一次SB1，又循环以上自动过程。

2、自动胀型

旋转SB2置于“胀形开”位，按下SB1则进行自动胀型过程：

再按一次SB1，又循环以上自动过程。

3、自动切边

旋转SB2置于“切边开”位，按下SB1则进行自动切边过程：

再按一次SB1，又循环以上自动过程。

三、急停控制

QS₁触点常闭，按下QS₁键，控制电源断电，工作停止。QS₁键有自锁功能，按下后，该键自锁，逆时针旋转按钮帽，即可解锁，

QS₁触点复位并常闭，控制电源通电。

本发明的金属胀切机的液压系统工作原理如下：

参见图14，系统由液压泵1获得压力(减压阀2)能量的工作油输入液压缸，压力油输给6个液压缸，由电磁铁YA1～YA10和三位五通液压阀(HF)组成的6个方向控制电磁阀分配压力油给离合油缸、压紧油缸、成型定位装置上轴油缸、成型装置下轴油缸、切边刀装置上轴油缸、切边轮装置下轴油缸。

(1)YA1通电时，HF的A口进油，压紧机构夹紧工件；否则，

放松工件。

(2)YA2通电时，HF的A口进油，离合器与皮带轮啮合，主轴转动；否则，主轴停止。

(3)YA3通电时，HF的B口进油，胀型定位轮前进；YA4通电时，HF的A口进油，胀型定位轮后退。

(4)YA5通电时，HF的B口进油，胀型轮前进(向后移)，挤压工件变形成型；YA6通电时，HF的A口进油，胀型轮后退(向前移)，离开工件。

(5)YA7通电时，HF的B口进油，切边轮前进(向后移)；YA8通电时，HF的A口进油，切边轮后退(向前移)。

(6)YA9通电时，HF的B口进油，切边刀前进，切断工件脚部多余材料；YA10通电时，HF的A口进油，切边刀后退，离开工件。

(7)流量控制阀3，调节压力油液流量，来调节液压缸活塞杆运动的快慢。

本发明的金属胀切机实现了对金属旋转体的胀型、切边加工，工艺过程简单，生产率大大提高，产品质量稳定，降低了生产成本，具有创造性。

本实用新型具体操作如下：

(一)工件金属材料：不锈钢、铜、铝、镀锌板；

(二)材料厚度：0.5～1mm；

(三)液压源压力：50KN

(四)工作步骤：

安放工件——压紧工件——工件转动——成型定位轮进——成型轮退，工件成型——成型轮进，成型轮离开工件——成型定位轮退，成型定位轮离开工件——切边轮退——切边刀进，工件切断——切边刀退，切边刀离开工件——切边轮进，切边轮离开工件——工件停转——松开工件——卸取制成品。

凡是与本发明构思相同的技术方案都在本申请权利要求的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种金属胀切机，其特征在于，该机由机架、电机、传动机构、离合机构、主轴组件、压紧机构、成型机构、切边机构、工件定位机构、液压系统、电路控制系统、操纵箱、电器，以及通用件、标准件组装而成；其中，电机、传动机构、离合机构、主轴组件连接在一起并固装在机架下；主轴组件的主轴伸出工作台面并通过法兰与工件定位机构连接；在工件定位机构的下模座上面，放置工件；通过压紧工件定位机构的上模座来与工件定位机构的下模座共同夹紧工件；工件与主轴同轴心线；主轴转动的同时工件转动；成型机构和切边机构分别固装在工作台面的两侧；成型机构的上、下轴分别安装有成型定位轮、成型轮；工件桶壁插在成型机构的成型轮与成型定位轮之间，工件转动的同时带动两轮旋转；旋转的工件在成型轮的滚动和压力推动作用下，被挤压变形成型；切边机构的上、下轴分别安装有切边刀、切边轮，在切边刀与切边轮之间插入工件桶边，当切边刀和切边轮与工件接触时，工件旋转带动切边刀和切边轮旋转，工件脚部多余材料在切边刀的滚动和压力下，被挤压切断；

所述的传动机构是由装在电机轴上的皮带轮，通过三角皮带与装在主轴组件输入轴端的皮带轮连接组装而成；

所述的离合机构是指；离合器内孔与输入轴以花键滑动连接，离合器与输入轴端的皮带轮，通过摩擦牙面啮接，可离可合；有一焊接在工作台下面的油缸支座，在该油缸支座上固装有油缸和一离合支臂，离合支臂一端与油缸活塞杆铰接，另一端与套在主轴组件输入轴上的离合器滑动连接；通过离合支臂推动离合器沿输入轴滑动，来决定主轴是否转动；

所述的主轴组件的主轴通过轴承座支承，轴承座穿过工作台面，并固装在工作台面上，主轴输出轴端连接主轴法兰，主轴法兰连接工件定位机构的工件定位下模座；

所述压紧机构用来压紧工件，由压紧油缸、横梁板、支承轴、定位板、压头、工件压紧上模座组装而成；四根支承轴竖直地固装在工作台面上，横梁板可调整地装在支承轴上；压紧油缸固装在横梁板上，油缸轴输出轴端连接压头，压头与工件上模座由连接板连接；定位板与定位轴连接，定位轴装入定位套内，并可滑动，定位套固装在横梁板上，保证压紧油缸的输出轴在垂直方向运动；

所述成型机构包括成型装置和成型定位装置；成型装置和成型定位装置由轴座支承，轴座底部燕尾与下滑座燕尾槽相配合，通过旋转手轮和丝杠，轴座可以在下滑座上水平移动；成型装置在轴座的下部，由下轴、下轴油缸、下轴调节螺母、成型轮支架、成型轮、成型轮调节螺母组装而成；下轴油缸输出轴与下轴的一端连接，下轴油缸输入轴穿出油缸并配有螺纹、螺母，用于调节油缸轴向量；下轴的另一端连接成型轮支架，成型轮通过轴承并与螺杆连接，螺杆一端与成型轮支架孔的螺纹配合，用于调节成型轮的高度，螺杆上配有锁紧螺母，用于锁紧成型轮；成型定位装置在同一轴座的上部，由上轴、上轴油缸、上轴调节螺母、定位轮支架、成型定位轮、定位轮调节螺母组装而成；成型轮外轮廓的形状根据工件压胀的内轮廓形状配制；

所述切边机构包括切边刀和切边轮装置，切边刀、切边轮装置的结构以及切边刀、切边轮装置的位置调整与成型装置、成型定位装置相同；仅仅是用切边刀和切边轮替代了成型装置和成型定位装置；

所述工件定位机构位于主轴法兰后面，由两组工件定位座、工件定位支架、工件定位轮、锁紧螺母组装成；两组工件定位座轴线分别与成型机构轴线和切边机构轴线与主轴线组成的垂直面成60°角；工件定位支架可以在定位座滑动，工件定位支架上装有可以滚动的定位轮，可移动定位支架来确定工件中心位置并锁紧支架；

所述工件定位上、下模座，根据与工件内接触面的形状，配制成工件定位下模座；根据与工件顶部形状，配制成工件定位上模座；

所述液压系统是由液压泵获得压力油输入到液压缸，压力油输给6个液压缸，由电磁铁和三位五通液压阀组成的6个方向控制电磁阀，分别分配压力油给离合油缸、压紧油缸、成型定位装置上轴油缸、成型装置下轴油缸、切边刀装置上轴油缸、切边轮装置下轴油缸；

所述的电路控制系统，采用可编程序控制器PLC的超小型控制器LOGO含主机和扩展的可编程通用逻辑控制模块；通过LOGO小键盘输入程序，进行工作控制；控制内容包括：手动、自动控制、急停控制。

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