CN100581393C - 鲜莲去皮方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种鲜莲去皮方法，采用食品添加剂中食用碱类的碳酸钠或碳酸钠与碳酸钾二者混合物作为鲜莲去皮试剂，通过以下技术方案予以实现：先用碳酸钠或碳酸钠与碳酸钾二者混合物配制成浓度为1.5%-4.0%，温度不高于70℃的去皮溶液。将成熟的带壳鲜莲剥壳后浸泡于上述溶液中，并控制投料后溶液温度在45-60℃范围内，在隔氧和保温维持该温度范围内处理5-10分钟，且每隔2分钟搅拌一次。浸泡处理后即刻捞起鲜莲，用流动水手工搓洗，即可除去莲皮，采用本方法去皮率可达80-100%。本方法解决了现有鲜莲去皮方法中生产效率低下的问题，安全高效、简便实用、快捷、成本低廉，适用于大规模生产。
Description
技术领域
本发明属于食品加工领域，更具体涉及一种鲜莲去皮方法。
背景技术
目前，国内市场上销售的各莲子产区所生产的通心白莲产品，在其加工过程中对鲜莲去皮(膜)处理，大部分是采用最原始的手工逐粒去皮(膜)方法。如《中国农技推广》期刊2002年第三期中“建宁白莲加工技术”一文、《福建省地方标准》(DB35/T47.4-2001，DB35/T47.4-2007)“建莲标准综合体”中的“建莲加工技术规范”一文和《中华人民共和国国家标准》(GB/T20356-2006)“地理标志产品广昌白莲”一文中分别介绍了鲜莲去皮(膜)的传统手工逐粒操作方法。这种手工去皮(膜)方法，虽然操作简单，但生产效率极其低下。即使一个熟练莲农一天仅能处理15公斤的毛莲(指手工操作剥壳、去皮、通心三道工序)，既费工又费时，劳动力成本高，严重影响莲农种莲的积极性，制约了我国莲子产业的进一步发展壮大。而到目前为止，国内尚未见到其它的鲜莲去皮(膜)方法或成熟的工艺技术应用报道。
发明内容
本发明的目的是提供一种鲜莲去皮方法，该方法解决现有鲜莲去皮方法中生产效率低下的问题，安全高效、简便实用、快捷、成本低廉，适用于大规模生产。
本发明的鲜莲去皮方法，其特征在于：采用碳酸钠或碳酸钠与碳酸钾二者混合物配制成鲜莲去皮溶液，经过浸泡搅拌、搓洗后去皮。本发明的鲜莲去皮步骤为：
(1)去皮溶液配制：用食品添加剂中食用碱类的碳酸钠或碳酸钠与碳酸钾二者混合物配制成浓度为1.5％-4.0％，温度≤70℃的去皮溶液；
(2)浸泡处理：将成熟的带壳鲜莲剥壳，倒入步骤(1)所配制的去皮溶液中进行浸泡处理。注意溶液面应淹没鲜莲，并控制投料后的处理温度在45-60℃范围内；
(3)维持浸泡处理过程溶液温度在45-60℃范围内，持续浸泡5-10分钟；
(4)浸泡处理结束后即刻捞起鲜莲，用流动水手工搓洗，直到去净莲皮，并经流动水充分漂洗后送去通心、烘烤成为通心白莲制品。
本发明的有益效果是：(1)能显著提高鲜莲去皮(膜)生产效率。本办法采取批量浸泡处理，克服了手工方法逐粒操作去皮(膜)生产效率极其低下的缺陷。(2)安全高效。本方法采用广泛应用于面类、糕点食品加工中的食品添加剂中食用碱类的碳酸钠、碳酸钾作为去皮试剂，且去皮处理后制品中的残留量远小于面制食品加工中允许添加量的使用范围。(3)本方法操作简便实用，很适合于广大莲农家庭使用。(4)成本低廉。本方法采用食用级碳酸钠、碳酸钾作为去皮(膜)试剂，成本低廉，较本地手工去皮(膜)方法可节省加工成本70％以上。总之，采用本方法可显著提高生产效率，大幅度降低去皮(膜)的加工成本，并释放出大量劳动力，对我国莲子产业的发展有着重大的积极作用。
具体实施方式
(1)去皮溶液配制：用食品添加剂中食用碱类的碳酸钠或碳酸钠与碳酸钾二者混合物配制成浓度为1.5％-4.0％，温度≤70℃的去皮溶液；
(2)浸泡处理：将成熟的带壳鲜莲剥壳，倒入步骤(1)所配制的去皮溶液中进行浸泡处理。注意溶液面应淹没鲜莲，并控制投料后的处理温度在45-60℃范围内；
(3)维持浸泡处理过程溶液温度在45-60℃范围内，持续浸泡5-10分钟；
(4)浸泡处理结束后即刻捞起鲜莲，用流动水手工搓洗，直到去净莲皮，并经流动水充分漂洗后送去通心、烘烤成为通心白莲制品。
浸泡处理过程需在隔离空气的条件下进行，即密闭或将鲜莲液面加盖；浸泡处理过程中，每隔2分钟搅拌一次。
碳酸钠与碳酸钾二者混合物中碳酸钠与碳酸钾质量比为50％～90％∶10％～50％。
去皮率可达80-100％。
步骤(1)中的碳酸钠溶液最佳浓度为2.5％-3.5％，碳酸钠与碳酸钾二者混合物溶液最佳浓度为2.0％-3.0％；投料后溶液温度控制在50-55℃范围内最好，处理时间最佳为6-8分钟。
在所述的最佳浓度、温度和时间范围内鲜莲去皮(膜)率可达90％以上，制品经通心、烘烤后所得通心白莲制品的感官品质(色泽、皱缩程度)与传统的手工去皮方法相接近。下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但是本发明不仅限于此
实施例1
1、取5kg成熟带壳鲜莲(外壳表面呈浅褐色或褐色)经手工或机械剥壳后，得到鲜莲称量约3.3kg。
2、在10L不锈钢桶中，用食品添加剂中食用碱类的碳酸钠按溶液重量与剥壳后鲜莲重量为1∶1的比例，配制成浓度为3.0％，温度为65℃的去皮溶液。
3、将剥壳后的鲜莲倒入上述所配制的碳酸钠去皮溶液中，在液面上盖上玻璃盖，以防止鲜莲与空气接触。同时把不锈钢桶套入盛有65℃左右热水的大塑料桶中保温(其水面高度高于不锈钢桶中液面高度)，使投料后去皮溶液温度保持在50-53℃范围内，并保持7分钟，浸泡处理期间每隔2分钟搅拌一次，并注意及时上盖，若溶液温度低于或高于上述温度范围，可向大塑料桶中加入70℃左右的热水或自来水进行调整。
4、浸泡处理后，即刻捞起鲜莲，置于清水中漂洗一次，再经2-3道手工搓洗和流动水充分漂洗后，即可除去莲皮和溶液中大部分残留物成分，去皮率达95％以上。
5、鲜莲除去莲皮后，经通心、烘烤，即可得感官品质(色泽、皱缩程度)与传统手工去皮方法相接近的通心白莲。
实施例2
与实施例1类似，其区别在于所配制碳酸钠去皮溶液浓度为2.5％，控制投料后的溶液温度在53-55℃范围内，处理时间为8分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达90％以上；制品感官品质与传统手工去皮方法相接近(少部分颗粒带有皮稍)。
实施例3
与实施例1类似，其区别在于所配制碳酸钠去皮溶液浓度为3.5％，控制投料后的溶液温度50-53℃范围内，处理时间为6分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％；制品感官品质与传统手工去皮方法基本接近(个别颗粒色泽偏黄些)。
实施例4
与实施例1类似，其区别在于所配制碳酸钠去皮溶液浓度为2.0％，温度为70℃，控制投料后的溶液温度在55-60℃范围内，处理时间为10分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达80％以上；制品除部分颗粒带有皮稍外，其余感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例5
与实施例1类似，其区别在于所配制碳酸钠去皮溶液浓度为4.0％，温度为60℃，控制投料后的溶液温度在45-50℃范围内，处理时间为5分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％；制品感官品质较传统手工去皮方法差(制品色泽偏黄，皱缩颗粒增多)。
实施例6
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占50％)和碳酸钾(占50％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为2.5％，温度为65℃，控制投料后的溶液温度在50-53℃范围内，处理时间为5-6分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％；制品感官品质与传统手工去皮方法基本接近(个别颗粒色泽偏黄些)。
实施例7
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占60％)和碳酸钾(占40％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为2.5％，温度为65℃，控制投料后的溶液温度在50-53℃范围内，处理时间为6-7分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达98％以上；制品感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例8
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占70％)和碳酸钾(占30％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为2.5％，温度为65℃，控制投料后的溶液温度在50-53℃范围内，处理时间为7-8分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达95％以上；制品感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例9
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占80％)和碳酸钾(占20％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为2.5％，温度为65℃，控制投料后的溶液温度在50-53℃范围内，处理时间为8-9分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达90％以上；制品感官品质与传统手工去皮方法基本接近(少部分颗粒带有皮稍)。
实施例10
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占50％)和碳酸钾(占50％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为3.0％，温度为60℃，控制投料后的溶液温度在48-50℃范围内，处理时间为5分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％；制品感官品质较传统手工去皮方法差(制品色泽偏黄，皱缩颗粒较多)。
实施例11
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占60％)和碳酸钾(占40％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为3.0％，温度为60℃，控制投料后的溶液温度在48-50℃范围内，处理时间为5-6分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％，制品感官品质较传统手工去皮方法差些(制品色泽偏黄)。
实施例12
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占70％)和碳酸钾(占30％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为3.0％，温度为60℃，控制投料后的溶液温度在48-50℃范围内，处理时间为5-6分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％；制品感官品质与传统手工去皮方法基本接近(制品中个别颗粒色泽偏黄)。
实施例13
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占80％)和碳酸钾(占20％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为3.0％，温度为60℃，控制投料后的溶液温度在48-50℃范围内，处理时间为5-6分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达98％以上，制品感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例14
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占50％)和碳酸钾(占50％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为2.0％，温度为70℃，控制投料后的溶液温度在50-55℃范围内，处理时间为6分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％；制品感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例15
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占60％)和碳酸钾(占40％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为2.0％，温度为70℃，控制投料后的溶液温度在50-55℃范围内，处理时间为7分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达98％；制品感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例16
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占70％)和碳酸钾(占30％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为2.0％，温度为70℃，控制投料后的溶液温度在50-55℃范围内，处理时间为8分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达95％；制品感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例17
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占80％)和碳酸钾(占20％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为2.0％，温度为70℃，控制投料后的溶液温度在50-55℃范围内，处理时间为9分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达90％；制品感官品质与传统手工去皮方法基本接近(少部分颗粒带有皮稍)。
实施例18
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占50％)和碳酸钾(占50％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为1.5％，温度为70℃，控制投料后的溶液温度在55-60℃范围内，处理时间为10分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达80％以上；制品除部分颗粒带有皮稍外，其余感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例19
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占60％)和碳酸钾(占40％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为1.5％，温度为70℃，控制投料后的溶液温度在55-60℃范围内，处理时间为10分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达75％以上；制品除部分颗粒带有皮稍外，其余感官品质与传统手工去皮方法相接近。
实施例20
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占80％)和碳酸钾(占20％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为3.5％，温度为60℃，控制投料后的溶液温度在45-50℃范围内，处理时间为5分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％以上；制品感官品质较传统手工去皮方法差些(制品色泽偏黄，皱缩颗粒增多)。
实施例21
与实施例1类似，其区别在于采用食品添加剂中食用碱类碳酸钠(占70％)和碳酸钾(占30％)二者混合物作为去皮试剂并配制浓度为3.5％，温度为60℃，控制投料后的溶液温度在45-50℃范围内，处理时间为5分钟。采用本工艺可使鲜莲去皮率达100％以上；制品感官品质较传统手工去皮方法差(制品色泽偏黄，皱缩颗粒较多)。
Claims (4)
1.一种鲜莲去皮方法，其特征在于：所述鲜莲去皮的步骤为：
(1)去皮溶液配制：用食品添加剂中食用碱类的碳酸钠或碳酸钠与碳酸钾二者混合物配制成浓度为1.5％-4.0％，温度≤70℃的去皮溶液；
(2)浸泡处理：将成熟的带壳鲜莲剥壳，倒入步骤(1)所配制的去皮溶液中进行浸泡处理；注意溶液面应淹没鲜莲，并控制投料后的处理温度在45-60℃范围内；
(3)维持浸泡处理过程溶液温度在45-60℃范围内，持续浸泡5-10分钟；
(4)浸泡处理结束后即刻捞起鲜莲，用流动水手工搓洗，直到去净莲皮，并经流动水充分漂洗后送去通心、烘烤成为通心白莲制品。
2.根据权利要求1所述的鲜莲去皮方法，其特征在于：所述浸泡处理过程需在隔离空气的条件下进行，即密闭或将鲜莲液面加盖。
3.根据权利要求1所述的鲜莲去皮方法，其特征在于：浸泡处理过程中，每隔2分钟搅拌一次。
4.根据权利要求1所述的鲜莲去皮方法，其特征在于：所述碳酸钠与碳酸钾二者混合物中碳酸钠与碳酸钾质量比为50％～90％∶10％～50％。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20100120 Termination date: 20120424 |