CN100571532C - 一种蛋白饲料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种蛋白饲料及其制备方法，属于微生物工程领域。本发明采用生物技术，对豆粕进行预消化，使之成为植物小肽类产物，使其富含乳酸、小肽、氨基酸，并将抗营养因子降至最低，减少了植物性饲料中植酸磷造成的磷污染，提高了蛋白质的利用率，减少了剩余蛋白质造成的氮污染，是一种十分理想的蛋白饲料。
Description
技术领域：
本发明涉及一种蛋白饲料及其制备方法，属于微生物工程领域。
背景技术：
饲料工业直接关系国计民生。根据数据显示，中国2000年的饲料消耗达6500万吨。在饲料生产中，豆粕的需求量增长速度较快。
动物营养学研究显示，单纯地将豆粕作为蛋白质加入到饲料中喂养猪和鸡，往往不能得到充分利用，多余的氨、氮从禽畜的粪便中排出体外，造成了对水、土壤和空气的污染，这种情况称为营养物质的污染。
研究发现被消化的蛋白质大部分是以低聚肽而不是以单体氨基酸被吸收的，各种肽转移到动物细胞中要比游离的氨基酸快得多。因此，在禽畜饲料中，要想进一步提高氮的利用率，就必须要对低聚态饲料补充物进行开发和应用。
另一方面，现有饲料中的蛋白质来源为：
A.源于动物的肉骨粉；
B.鱼粉；
C.植物性蛋白，例如豆粕。
肉骨粉和鱼粉均为动物性蛋白，其往往存在抗营养因子和毒性问题，影响使用的安全性；而且动物性蛋白饲料中很容易产生沙门氏菌，对人畜危害很大。植物性蛋白也存在抗营养因子和吸收不完全造成的污染。
因此，将豆粕进行预消化，使之成为植物性小肽类产品，降低抗营养因子含量，以减少植物性饲料中植磷酸造成的鳞污染和剩余蛋白造成的氮污染，是获得高质量饲料蛋白质的有效途径。
中国豆粕年产量高达1250万吨，开发豆粕类蛋白饲料有十分重要的经济意义。
发明内容：
本发明的目的在于提供一种蛋白饲料。
本发明的另一目的在于提供一种蛋白饲料的制备方法。
本发明利用发酵法，对豆粕进行预消化处理，实现去除豆粕中的抗营养因子的目的，使之成为性能优良的饲料。
所述的蛋白饲料以豆粕为原料，由生物发酵法制得，通过菌种和酶制剂的配合作用或单独使用菌种，对豆粕进行发酵，经后处理得到。
当同时使用菌种与酶制剂时，菌种与酶制剂的重量配比在0.01-100之间。
所用菌种为乳酸菌、酵母菌、芽孢杆菌或其组合菌种；
所用酶制剂为植酸酶、蛋白酶(酸性或中性)、糖化酶或其组合。
乳酸菌、酵母菌、芽孢杆菌用糖蜜(糖水)在25-37℃下单独活化12-36小时。
本发明所述的蛋白饲料的制备方法为，将菌种活化、培养，得到菌粉或菌液，将菌粉或菌液加入营养液混合，进行活化培养，再与酶制剂混合，加入豆粕，混合后固态发酵，经后处理即得。
其中，豆粕加入量为糖蜜的20-100倍；豆粕加入量为菌种重量的100-1000倍。
由于是固态发酵，所以豆粕的含水量控制在40-60％的范围内，无游离水流出，以“手握成团，落地能散”为准。上述菌种可以使用乳酸菌、酵母菌、芽孢杆菌中的一种或两种或三种，所用的营养液为糖蜜或1-99％的糖水，也可以使用淀粉。当使用两种或三种菌种活化时，各菌种通常分别进行活化。菌种活化后，加入酶制剂，与豆粕混合均匀，在30℃-50℃下，绝对厌氧发酵2-5天。厌氧发酵在密闭清洁的不锈钢容器里进行，不通空气，也没有搅拌。
所述的后处理为现有技术，将发酵好的豆粕热风干燥，粉碎后即可包装。适用于多种动物饲料。
本发明产品是一种高品质的植物性小肽，去除了豆粕中的抗营养因子，并且将大豆蛋白分解成易吸收的小肽，产品包装通常为25公斤/包，保存期为1年，在温度低于25℃和湿度低于60％的条件下，更有利于贮存。其质量指标满足表1-表4的规定：
表1：
| 外观 | 气味 | 粗蛋白 | 乳酸含量 | 乳酸菌含量 | 大肠杆菌数 | 沙门氏菌 |
| 浅棕/浅黄色粉末 | 轻微发酵味 | 46％ | ≥1％ | ＞1.0×10<sup>8</sup>个/克 | 阴性 | 阴性 |
表2：
表3：
表4：
实验例1：
1、目的：验证不同比例的本发明饲料替代鱼粉后，对鲤鱼的生长性能是否有影响，以及替代鱼粉的可能性和合适比例。
2、材料与方法：
√实验材料：见表5。基础配方由友谊公司提供，其中本发明饲料由国家饲料工程中心提供，添加量依次为0、10％、15％、20％、30％，分别替代0％、20％、40％、60％和100％的鱼粉蛋白量，每个实验组设3个重复，每个重复20尾鱼。
表5
注：主要蛋白原料的粗蛋白含量分别为：鱼粉64.9％、本发明饲料50.6％、菜粕37.1％、棉粕37.77％。
√实验用鱼：鲤鱼，重18.65±0.18g，每个养殖桶放20尾，驯食一周后开始正式实验。
√实验管理：每天饱食投喂4次，分别为8:00、10:00、13:00和16:00，日检查水温1-2次，日更换新水0.2-0.5M3，氨氮低于0.5mg/L，PH值在7.5-8.5之间，D0＞6mg/L，水温控制在21±1℃。每两周称一次体重和并对养殖系统进行清洗。
√计算与统计方法，实验参数的计算公式如下：
□增重率(Weight gain rate)WGR＝100％(Wt+Wd-Wo)/W0，其中，W0，Wt分别为放养时的体重和饲养t时间的体重，Wd为死亡鱼重；
□特定生长率(specific growth ratio)SGR＝100％×[ln(wt)-ln(wo)]/t；其中，wo、wt分别为鱼体初均重和末均重，t为实验天数。
□饲料系数(feed conversion ratio)FCR＝(R1-R2)/(Wt+Wd-Wo)；其中，R1、R2分别为投饲量和残饲量。
□日摄食率＝100％×摄食量/[(WO+Wt)/2]
□存活率＝100％×实验结束时的鱼数量/实验开始时的鱼数量
统计分析在STATISTICA version 5.0环境下进行，试验数据采用单因子方差分析(ANOVA)，多重比较采用Duncan’s检验方法，当P＜0.05时表示有显著差异。
2、结果与结论：
表6
在鱼体初均重基本一致的情况下，用发酵豆粕按比例替代鱼粉的实验料喂养鲤鱼7周后，鲤鱼的生长性能指标如表2所示。
增重率WGR和特定生长率SGR就是饲料蛋白质营养价值评定的两个重要指标。用已知蛋白质含量的饲料来饲养鱼虾一段时间后测定其体重增加量，即WGR；而SGR表示的是日增重率。
因此WGR和SGR越高，表示饲料的蛋白质营养价值越高。
饲料系数(FCR)又称料肉比，一般用来衡量配合饲料的质量以及鱼虾对配合饲料的利用程度，其值大不除与饲料质量有关外，还与鱼虾对其消化、吸收和代谢有关。用FCR评定配合饲料的质量是较准确可靠的，因为它综合了有关配合饲料质量各项指标及鱼虾本身对配合饲料的利用程。FCR越低，说明鱼虾对配合饲料的利用程度越高。
各实验组的存活率之间并无显著性差异(P＞005)。
3、结论：本发明饲料完全可以替代鱼粉，20-60％的比例是合适的。
实验例2：
1、目的：验证本发明饲料替代鱼粉在断奶仔猪上的应用效果。
2、实验材料与实验分析：本发明饲料由南通宏通经贸有限公司生产，国家饲料工程中心提供。按照目前国内外比较公认的方法进行分析测定。
3、实验动物分组：选用96头(雌雄各半)。28日断奶的大三元杂猪仔，按体重、性别随机分为四区组，每个区组4个重复，每个重复6头仔猪。实验仔猪断奶后过度8天，过度期采食同一种日粮(原场日粮)。正式实验从36日龄开始，实验期为28天(36-64日龄)。
4、实验设计：采用单因子实验设计，共设4个处理，考察不同组成日粮对仔猪生产性能的影响。实验分组为本发明饲料按0、5％、100％，100％替代鱼粉，即本发明饲料添加量分别是0％、5％、10％、15％。
5、实验日粮：实验采用玉米-豆粕型基础日粮。按粗蛋白、氨基酸等营养指标一致的原则配制各实验日粮。各组均采用饲料投喂，按采食量情况每周加工一次实验料。本发明饲料主要营养参数见下表7；其它原料营养指标参照中国饲料数据库2002版，日粮组成及营养水平见表8。
表7
| 项目 | 含量/％ | 项目 | 含量/％ |
| Asp | 6.01 | 水分 | 10.65 |
| Thr | 2.41 | 粗蛋白 | 50.75 |
| Ser | 2.64 | 粗灰分 | 7.31 |
| Glu | 10.26 | 粗纤维 | 3.67 |
| Pro | 1.98 | 粗脂肪 | 0.6 |
| Gly | 2.20 | 脲酶活性 | 0.06 |
| Ala | 2.39 | 蛋白溶解度 | 76.39 |
| Cys | 0.9 | 乳酸菌(Cfu/g) | 5.2×10<sup>5</sup> |
| Val | 2.19 | ||
| Met | 0.78 | ||
| Ile | 2.40 | ||
| Leu | 4.00 | ||
| Tyr | 1.85 | ||
| Phe | 2.28 | ||
| Lys | 3.08 | ||
| His | 1.63 | ||
| Arg | 3.58 | ||
| Trp | 0.56 |
表8
6、饲养管理：按实验猪场的免疫流程对实验猪进行免疫接种。自由采食和饮水。每天定时清圈。正式实验开始时以每头猪为单位测体重。以后每隔14天空腹称重。每周记录每个重复6头仔猪的耗料量及实验猪的发病死亡情况。
7、测定指标：平均体重及日增重；平均采食量；饲料转化率；发病率和死亡率。
8、本发明饲料营养指标见表5；
9、动物实验生产性能：实验猪的生长性能、发病及死亡情况见表9：
表9：
10、结果：
a)日增重：实验前期(36-50日龄)，4个处理组中，15％本发明饲料组最好(485/d)，5％组与对照组相差不大(457.5 vs 467.5g/d)，10％组偏低。整个实验期(36-64日龄)，15％组(405g/d)，5％组(407.5g/d)与对照组相差不大(417.5g/d)，同样10％组偏低。
b)采食量：各组采食量的变化趋势与日增重相似；在实验期中，实验2组的采食量与实验组相比差异显著，少12.9％(p＝0.031)。在实验末期，实验2组的采食量与实验组相比差异极显著，少8.05％(P＝0.031)。
c)料肉比：与对照组相比，各阶段实验组的料肉比菌有下降的趋势，前期下降的趋势更明显。
d)发病率和死亡率：整个实验期(36-64日龄)中，10％组出现2头次的腹泻，对照组和5％组各1头次，15％组没有出现任何腹泻。
比较例1：本发明饲料与普通豆粕、进口鱼粉、国产鱼粉氨基酸含量比较(％)*，见表10。
| 项目 | 本发明饲料 | 普通豆粕 | 进口鱼粉 | 国产鱼粉(湿法) |
| Thr | 2.41(78) | 1.89(67) | 2.78(54) | 2.51(65) |
| Cys | 0.9(29) | 0.6(21) | 0.55(11) | 0.49(127) |
| Val | 2.19(71) | 2.10(75) | 3.14(61) | 2.77(72) |
| Met | 0.78(25) | 0.56(20) | 1.66(32) | 1.39(36) |
| Ile | 2.40(78) | 2.00(71) | 2.79(54) | 2.30(59) |
| Leu | 4.00(130) | 3.66(130) | 5.06(99) | 4.30(111) |
| Tyr | 1.85(60) | 1.65(59) | 2.01(39) | 1.70(44) |
| Phe | 2.28(74) | 2.46(86) | 2.67(52) | 2.22(57) |
| Lys | 3.08(100) | 2.81(100) | 5.12(100) | 3.87(100) |
| His | 1.63(53) | 1.33(47) | 1.83(36) | 1.29(33) |
| Arg | 3.58(116) | 3.59(128) | 3.86(75) | 3.24(84) |
| Trp | 0.56(18) | 0.65(23) | 0.75(15) | 0.60(16) |
| 粗蛋白 | 50.75 | 46.8 | 62.5 | 53.5 |
括号内为相对于Lys的比例
从表10可以看出，本发明饲料比普通豆粕的限制性氨基酸含量要丰富，但低于鱼粉。其中，本发明饲料比普通豆粕氨基酸含量提高10％，苏氨酸含量提高28％，胱氨酸含量提高50％，颉氨酸含量提高4％，蛋氨酸含量提高40％，组氨酸含量提高23％。本发明饲料氨基酸模式比例比普通豆粕更为合理，更能满足动物的营养需要。
比较例2：为了准确评定本发明饲料的营养价值，从动物实际的消化吸收情况解释饲料效果，进行AA及能量消化率测定。表11是本发明饲料的AA及能量消化实验结果。
表11
本发明所用的菌种及酶制剂具体描述如下：
表12
| 菌种名称 | CICC编号 | 英文 | 目录出处 | 培养温度 |
| 枯草芽孢杆菌(枯草杆菌) | 10071 | Bacillus Subtiles | 中国工业微生物菌种保藏中心 | 28-30 |
| 枯草芽孢杆菌(枯草杆菌) | 10075 | Bacillus Subtiles | 中国工业微生物菌种保藏中心 | 30 |
| 枯草芽孢杆菌(枯草杆菌) | 10265 | Bacillus subtiles | 中国工业微生物菌种保藏中心 | 28-30 |
| 巨大芽孢杆菌 | ACCC10008 | BacillusMegaterium | 中国菌种保藏管理委员会 | 28-30 |
| 保加利亚乳杆菌 | 6045 | Lactobacillusbulgaricus | 中国工业微生物菌种保藏中心 | 30 |
| 植物乳杆菌(胚芽乳杆菌) | 6001 | Lactobacillusplantarum | 中国工业微生物菌种保藏中心 | 28-30 |
| 短乳杆菌 | 6004 | Lactobacillus brevis | 中国工业微生物菌种保藏中心 | 37 |
| 乳链球菌 | 60036 | Streptococcus lactis | 中国工业微生物菌种保藏中心 | 30 |
| 酿酒酵母 | 1856 | SaccharomycesCerevisiae | 中国工业微生物菌种保藏中心 | 28-30 |
表13
本发明产品利用对人类和动物无致病作用的微生物对豆粕进行发酵处理。发酵后，经烘干粉碎即可得到产品，生产过程在密闭状态下进行，没有三废产生，仅在烘干过程中有少量水分蒸发排放。
采用生物技术，对豆粕进行预消化，使之成为植物小肽类产物，使其富含乳酸、小肽、氨基酸，并将抗营养因子降至最低，减少了植物性饲料中植酸磷造成的磷污染，提高了蛋白质的利用率，减少了剩余蛋白质造成的氮污染，是一种十分理想的蛋白饲料。
附图说明：
图1：本发明生产工艺简图；
图2：实施例4流程图
图3：实施例2流程图
图4：实施例1流程图
图5：实施例3流程图
具体实施方式：
实施例1：
1)将枯草芽孢杆菌(CICC10265)在28℃下活化，经液体培养、固体培养、干燥，得到菌粉6kg；
2)将植物乳杆菌(CICC6001)在30℃下活化，经液体培养、固体培养、干燥，得到菌粉5.5kg；
3)将糖蜜80公斤加水100公斤，在60℃下加热溶解，得到的溶液冷却至30℃后，加入1)、2)中的菌粉，混合，活化后，与蛋白酶(Proteinase)2kg混合，混合均匀后，加入豆粕1.0吨，固态发酵2天，经热风干燥，得到最终产品。
实施例2：
1)将枯草芽孢杆菌(CICC10075)在30℃下活化，经液体培养(摇床)、固体培养、干燥，得到菌粉2kg；
2)将短乳杆菌(CICC6004)在37℃下活化，静置发酵后得到菌液10L；
3)将糖蜜20公斤加水100公斤，在60℃下加热溶解，得到的溶液冷却至30℃后，加入1)、2)中的菌粉和菌液，混合，活化后，与蛋白酶(Proteinase)3kg混合，混合均匀后，加入豆粕1.0吨，固态发酵5天，经热风干燥，得到最终产品。
实施例3：
1)将巨大芽孢杆菌(ACCC10008)在28℃下活化，经液体培养、固体培养、干燥，得到菌粉10kg；
2)将酿酒酵母(CICC1856)在28℃下活化，经液体培养、固体培养、干燥，得到菌粉7kg；
3)将保加利亚乳杆菌(CICC6045)、乳链球菌(CICC60036)、植物乳杆菌(CICC6001)分别在30℃下活化，进行一级液体培养，然后混合，进行二级培养，得到菌液16kg；
4)将糖蜜150公斤加水100公斤，在70℃下加热溶解，得到的溶液冷却至30℃后，加入1)、2)中的菌粉和3)中的菌液，混合，活化后，加入豆粕1.0吨，固态发酵4天，经热风干燥，得到最终产品。
实施例4：
1)将枯草芽孢杆菌(CICC10071)在28℃下活化，经液体培养、固体培养得到菌液，然后经干燥处理得到菌粉1kg；
2)将保加利亚乳杆菌(CICC6045)在30℃下活化，经液体培养后得到菌液10L；
3)将米曲霉(Aspergillus oryzae)在25℃下活化，经固体培养、干燥，得到中性蛋白酶；
4)将糖蜜30公斤加水100公斤，在50℃下加热溶解，得到的溶液冷却至30℃后，加入1)、2)中的菌粉和菌液，混合，活化后，与3)得到的中性蛋白酶混合，混合均匀后，加入豆粕1.1吨，固态发酵3天，经热风干燥，得到最终产品。
下表为实施例1-23多菌种混合发酵组合(菌种活化温度：25-37℃；活化时间：12-36hrs)
| 实施例 | 乳酸菌CICC | 酵母菌CICC1856 | 芽孢杆菌 | 植酸酶 | 蛋白酶 | 糖化酶 | 发酵温度/℃ | 发酵时间/天 | 豆粕量kg | 糖蜜量/kg |
| 1 | √6001 | √CICC10265 | 30 | 2 | 1000 | 80 | ||||
| 2 | √6004 | √CICC10075 | 30 | 5 | 1000 | 20 | ||||
| 3 | √6045600366001 | √ | √ACCC10008 | 30 | 4 | 1000 | 150 | |||
| 4 | √6004 | √ | √CICC10265 | 35 | 4 | 1000 | 30 | |||
| 5 | √60036 | √ | √ | 40 | 2.5 | 1000 | 40 | |||
| 6 | √6045 | √ | √ | 35 | 4 | 1000 | 50 | |||
| 7 | √6001 | √ | √ | 50 | 3.5 | 1000 | 60 | |||
| 8 | √6004 | √ | √ | √ | 45 | 3 | 1000 | 70 | ||
| 9 | √60036 | √ | √ | √ | 30 | 2 | 1000 | 90 | ||
| 10 | √6045 | √ | √ | √ | 35 | 4.5 | 1000 | 100 | ||
| 11 | √6001 | √ | √ | √ | √ | 45 | 3.5 | 1000 | 110 | |
| 12 | √6004 | √ACCC10008 | √ | 50 | 3 | 1000 | 120 | |||
| 13 | √60036 | √CICC10075 | √ | 30 | 2 | 1000 | 130 | |||
| 14 | √6045 | √CICC10071 | √ | 30 | 3 | 1100 | 30 | |||
| 15 | √6001 | √CICC10265 | √ | √ | 40 | 2 | 1000 | 140 | ||
| 16 | √6004 | √ACCC10008 | √ | √ | 35 | 3 | 1000 | 160 |
| 17 | √60036 | √ACCC10008 | √ | √ | 50 | 5 | 1000 | 170 | ||
| 18 | √6001 | √CICC10071 | √ | √ | √ | 45 | 4 | 1000 | 180 | |
| 19 | √ | √CICC10075 | √ | 30 | 2.5 | 1000 | 190 | |||
| 20 | √ | √CICC10265 | √ | 35 | 4 | 1000 | 160 | |||
| 21 | √ | √ACCC10008 | √ | 50 | 3 | 1000 | 180 | |||
| 22 | √ | √CICC10071 | √ | √ | 40 | 2 | 1000 | 130 | ||
| 23 | √ | √CICC10265 | √ | √ | 30 | 5 | 1000 | 130 |
下表为实施例1-23产品的效果：
| 实施例 | 效果 |
| 1 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、低聚糖等抗营养因子基本可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 2 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶等抗营养因子可以除去，低聚糖含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高；蛋白质大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品中具有未明生长因子。 |
| 3 | 豆粕中的蛋白酶抑制剂、脲酶、低聚糖等抗营养因子可以除去，大豆抗原含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高；蛋白质大部分被水解为小肽，增加了菌体蛋白。 |
| 4 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、低聚糖等抗营养因子可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高；蛋白质大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 5 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸、低聚糖等抗营养因子基本可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 6 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、低聚糖等抗营养因子基本可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 7 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、低聚糖等抗营养因子基本可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 8 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸、低聚糖等抗营养因子基本可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 9 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸、低聚糖等抗营养因子基本可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 10 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、低聚糖等抗营养因子基本可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 11 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸、低聚糖等抗营养因子可以除去；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品具有芳香味和未明生长因子。 |
| 12 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸等抗营养因子可以除去，低聚糖含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品中具有未明生长因子。 |
| 13 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶等抗营养因子可以除去，低聚糖含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品中具有未明生长因子。 |
| 14 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶等抗营养因子可以除去，低聚糖含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品中具有未明生长因子。 |
| 15 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸等抗营养因子可以除去，低聚糖含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品中具有未明生长因子。 |
| 16 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶等抗营养因子可以除去，低聚糖含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品中具有未明生长因子。 |
| 17 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸等抗营养因子可以除去，低聚糖含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品中具有未明生长因子。 |
| 18 | 豆粕中的大豆抗原、蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸等抗营养因子可以除去，低聚糖含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽；产品中含有一定量的乳酸和活的乳酸菌，增加了菌体蛋白；产品中具有未明生长因子。 |
| 19 | 豆粕中的蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸、低聚糖等抗营养因子可以除去，大豆抗原含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高；蛋白质部分被水解为小肽，增加了菌体蛋白。 |
| 20 | 豆粕中的蛋白酶抑制剂、脲酶、低聚糖等抗营养因子可以除去，大豆抗原含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质部分被水解为小肽，增加了菌体蛋白。 |
| 21 | 豆粕中的蛋白酶抑制剂、脲酶、低聚糖等抗营养因子可以除去，大豆抗原含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质大部分被水解为小肽，增加了菌体蛋白。 |
| 22 | 豆粕中的蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸、低聚糖等抗营养因子可以除去，大豆抗原含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质部分被水解为小肽，增加了菌体蛋白。 |
| 23 | 豆粕中的蛋白酶抑制剂、脲酶、植酸、低聚糖等抗营养因子可以除去，大豆抗原含量有所降低；蛋白质和氨基酸含量浓缩提高，其他营养物质含量也提高，蛋白质绝大部分被水解为小肽，增加了菌体蛋白。 |
Claims (13)
1、一种蛋白饲料，其特征在于，所述的蛋白饲料以豆粕为原料，菌种和酶制剂的配合作用或单独使用菌种，在营养液中混合，对豆粕进行发酵，在30℃-50℃下，绝对厌氧发酵2-5天，经后处理得到；
所述菌种为乳酸菌和芽孢杆菌的组合菌种，酶制剂为蛋白酶，其中，乳酸菌菌粉与芽孢杆菌菌粉的重量比为11∶12，组合菌种的菌粉与酶制剂的重量比为5.75∶1；或者所述菌种为芽孢杆菌菌粉重量与乳酸菌菌液体积比为1/5kg/L的组合菌种，酶制剂为蛋白酶，芽孢杆菌菌粉与酶制剂的重量比为2∶3；或者所述菌种为乳酸菌菌液、芽孢杆菌菌粉与酵母菌菌粉的重量比为16∶10∶7的组合菌种；
所述的营养液为糖蜜溶液或1-99％的糖水，所述的豆粕加入量为菌种重量的100-1000倍。
2、根据权利要求1所述的一种蛋白饲料，其特征在于所述的发酵是固态发酵，豆粕的含水量控制在40-60％的范围内，无游离水流出，以“手握成团，落地能散”为准。
3、根据权利要求1所述的一种蛋白饲料，其特征在于，所述的后处理是将发酵好的豆粕热风干燥，粉碎后包装。
4、根据权利要求1所述的一种蛋白饲料，其特征在于将菌种活化、培养，得到菌粉或菌液，将菌粉或菌液加入营养液混合，进行活化培养，再与酶制剂混合，所述的营养液为糖蜜溶液或1-99％的糖水。
5、根据权利要求4所述的一种蛋白饲料，其特征在于所述的将菌粉或菌液加入营养液混合后进行活化培养是将菌种用营养液在25-37℃下单独活化12-36小时。
6、根据权利要求1或4所述的一种蛋白饲料，其特征在于，当使用两种或三种菌种活化时，各菌种分别进行活化；菌种活化后，再加入酶制剂。
7、根据权利要求1所述的一种蛋白饲料，其特征在于，所述的糖蜜与豆粕的重量比为1∶20-100。
8、一种蛋白饲料的制备方法，其特征在于，将菌种活化、培养，得到菌粉或菌液，将菌粉或菌液加入营养液混合，进行活化培养，再与酶制剂混合，加入豆粕，混合后固态发酵，经后处理即得；
所述菌种为乳酸菌和芽孢杆菌的组合菌种，酶制剂为蛋白酶，其中，乳酸菌菌粉与芽孢杆菌菌粉的重量比为11∶12，组合菌种的菌粉与酶制剂的重量比为5.75∶1；或者所述菌种为芽孢杆菌菌粉重量与乳酸菌菌液体积比为1/5kg/L的组合菌种，酶制剂为蛋白酶，芽孢杆菌菌粉与酶制剂的重量比为2∶3；或者所述菌种为乳酸菌菌液、芽孢杆菌菌粉与酵母菌菌粉的重量比为16∶10∶7的组合菌种；
所述的营养液为糖蜜溶液或1-99％的糖水，所述的豆粕加入量为菌种重量的100-1000倍。
9、根据权利要求8所述的一种蛋白饲料的制备方法，其特征在于，所述的将菌粉或菌液加入营养液混合后进行活化培养是将菌种用营养液在25-37℃下单独活化12-36小时。
10、根据权利要求8所述的一种蛋白饲料的制备方法，其特征在于，所述的糖蜜与豆粕的重量比为1∶20-100。
11、根据权利要求8所述的一种蛋白饲料的制备方法，其特征在于所述的发酵是固态发酵，豆粕的含水量控制在40-60％的范围内，无游离水流出，以“手握成团，落地能散”为准。
12、根据权利要求8所述的一种蛋白饲料的制备方法，其特征在于，当使用两种或三种菌种活化时，各菌种分别进行活化，菌种活化后，加入酶制剂，与豆粕混合均匀，在30℃-50℃下，绝对厌氧发酵2-5天。
13、根据权利要求8所述的一种蛋白饲料的制备方法，其特征在于，所述的后处理是将发酵好的豆粕热风干燥，粉碎后包装。
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