CN100564440C - 一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法 - Google Patents
一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN100564440C CN100564440C CNB2006101177894A CN200610117789A CN100564440C CN 100564440 C CN100564440 C CN 100564440C CN B2006101177894 A CNB2006101177894 A CN B2006101177894A CN 200610117789 A CN200610117789 A CN 200610117789A CN 100564440 C CN100564440 C CN 100564440C
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- molecular weight
- weight polyethylene
- ultrahigh molecular
- uhmwpe
- add
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Abstract
本发明涉及一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，该方法包括以下各步骤：先环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯；然后将己内酰胺单体放入容器内加热使物料熔化，容器抽真空脱水；再加入一定量的催化剂和环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯，加热抽真空反应；最后加入一定量的活化剂，待体系发粘后浇铸到模具中聚合，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制品。与现有技术相比，本发明具有成本低，工艺方法简单，从而能满足承受更高冲击载荷的应用及耐磨场合的需要等特点。
Description
技术领域
本发明涉及聚合物科学技术领域，尤其涉及一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法。
背景技术
MC尼龙，也称浇铸尼龙。浇铸尼龙是在阴离子催化剂及活化剂存在下，己内酰胺单体直接浇铸于模具中聚合成型制得的。由于其生产工艺过程短，工艺简单，且铸型尼龙制件拉伸强度高、弹性模量大、耐磨自润滑，在取代有色金属铜、锡及合金钢用于制作机械部件方面取得了显著的效果，被广泛应用于机械、纺织、石化及国防工业等领域作为耐磨、减摩材料。但普通MC尼龙存在韧性较差，抗冲击强度较低，易于脆性破坏等缺点；在高负荷条件下使用的零件，其耐磨性，以及自润滑性欠佳，磨损率较大，而在高冲击性能的场合，MC尼龙制品的使用也常常受到限制。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种成本低，工艺方法简单的超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯：
a：超高分子量聚乙烯的改性：在一装有强力搅拌反应釜中，加入80-98wt％的超高分子量聚乙烯，再加入1-15wt％的界面剂、0.1-5wt％的马来酸酐、0.1-5wt％的引发剂，在80-100℃、150-200转/分的转速下，边搅拌边反应1.5-2小时；
b：环氧树脂包覆改性的超高分子量聚乙烯：加入5-15wt％的环氧树脂，待分散均匀后，再加入0.5-3wt％的固化剂，缓慢升温至100℃并在此温度下保温2小时，然后降至室温，过滤，将滤饼抽真空，然后置于烘箱内在100-110℃下干燥24小时，再粉碎，得到脱水后的环氧树脂包覆好的改性超高分子量聚乙烯；
(2)己内酰胺单体放入容器内加热至120℃左右，使物料熔化，容器抽真空脱水，真空度为750mmHg；
(3)加入一定量的催化剂及环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯，使催化剂的加入量占单体的0.05-0.20wt％，环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯的加入量占单体的2-8wt％，加热至130℃左右，抽真空反应，真空度为750mmHg；
(4)加入一定量的活化剂，使活化剂的加入量占单体的0.10-0.50wt％，待体系发粘后浇铸到已预热至160-170℃的模具中，聚合15分钟，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料。
所述的超高分子量聚乙烯的粘均分子量是150万-500万。
所述的界面剂包括甲苯、二甲苯、四氢萘或十氢萘。
所述的引发剂包括偶氮二异丁腈(AIBN)、过氧化二异丙苯(DCP)、或过氧化苯甲酰(BPO)。
所述的固化剂包括过氧化苯甲酰(BPO)。
所述的催化剂包括氢氧化纳(NaOH)。
所述的活化剂包括甲苯二异氰酸酯(TDI)、二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)、六亚甲基二异氰酸酯(HDI)、三苯甲烷三异氰酸酯(JQ-1胶)。
与现有技术相比，本发明的特点是，本发明先环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯；然后将己内酰胺单体放入容器内加热使物料熔化，容器抽真空脱水；再加入一定量的催化剂和环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯，加热抽真空反应；最后加入一定量的活化剂，待体系发粘后浇铸到模具中聚合，冷却后脱模，得到一种不仅具有铸型尼龙的良好性能特点，而且具有较铸型尼龙更高的冲击强度、耐磨性等性能的复合材料，而且该方法成本低，工艺方法简单，从而能满足承受更高冲击载荷的应用及耐磨场合的需要。
具体实施方式
以下结合具体实施例来说明本发明所涉及的方法和工艺，
实施例1
按下述步骤制备超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料：
(1)环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯：
a：超高分子量聚乙烯的改性：在一装有强力搅拌反应釜中，加入粘均分子量为500万的超高分子量聚乙烯，加入量占总重量的85wt％，再加入8wt％界面剂、5wt％马来酸酐、2wt％引发剂，在100℃、150转/分的转速下，边搅拌边反应1.5小时；
b：环氧树脂包覆改性的超高分子量聚乙烯：加入10wt％环氧树脂，待分散均匀后，再加入1wt％固化剂，缓慢升温至100℃并在此温度下保温2小时，然后降至室温，过滤，将滤饼抽真空，然后置于烘箱内在110℃下干燥24小时，再粉碎，得到脱水后的环氧树脂包覆好的改性超高分子量聚乙烯。
(2)己内酰胺单体放入容器内加热至120℃左右，使物料熔化，容器抽真空脱水，真空度为750mmHg。
(3)加入催化剂NaOH及环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯，NaOH的加入量占单体的0.15wt％，环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯加入量占单体的3wt％，加热至130℃左右，抽真空反应，真空度为750mmHg。
(4)加入活化剂，加入量占单体的0.25wt％，待体系发粘后浇铸到已预热至170℃的模具中，聚合15分钟，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料。
实施例2
按下述步骤制备超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料：
(1)环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯：
a：超高分子量聚乙烯的改性：在一装有强力搅拌反应釜中，加入粘均分子量为500万的超高分子量聚乙烯，加入量占总重量的85wt％，再加入10wt％界面剂、3wt％马来酸酐、2wt％引发剂，在100℃、200转/分的转速下，边搅拌边反应1.5小时；
b：环氧树脂包覆改性的超高分子量聚乙烯：加入15wt％环氧树脂，待分散均匀后，再加入1.5wt％固化剂，缓慢升温至100℃并在此温度下保温2小时，然后降至室温，过滤，将滤饼抽真空，然后置于烘箱内在110℃下干燥24小时，再粉碎，得到脱水后的环氧树脂包覆好的改性超高分子量聚乙烯。
(2)己内酰胺单体放入容器内加热至120℃左右，使物料熔化，容器抽真空脱水，真空度为750mmHg。
(3)加入催化剂及环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯，NaOH加入量占单体的0.20wt％，环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯加入量占单体的3wt％，加热至130℃左右，抽真空反应，真空度为750mmHg。
(4)加入活化剂，加入量占单体的0.25wt％，待体系发粘后浇铸到已预热至170℃的模具中，聚合15分钟，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料。
实施例3
按下述步骤制备超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料：
(1)环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯：
a：超高分子量聚乙烯的改性：在一装有强力搅拌反应釜中，加入粘均分子量为400万的超高分子量聚乙烯，加入量占总重量的80wt％，再加入10wt％界面剂、5wt％马来酸酐、5wt％引发剂，在100℃、200转/分的转速下，边搅拌边反应1.5小时；
b：环氧树脂包覆改性的超高分子量聚乙烯：加入10wt％环氧树脂，待分散均匀后，再加入1.5wt％固化剂，缓慢升温至100℃并在此温度下保温2小时，然后降至室温，过滤，将滤饼抽真空，然后置于烘箱内在110℃下干燥24小时，再粉碎，得到脱水后的环氧树脂包覆好的改性超高分子量聚乙烯。
(2)己内酰胺单体放入容器内加热至120℃左右，使物料熔化，容器抽真空脱水，真空度为750mmHg。
(3)加入催化剂及环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯，NaOH加入量占单体的0.15wt％，环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯加入量占单体的3wt％，加热至130℃左右，抽真空反应，真空度为750mmHg。
(4)加入活化剂，加入量占单体的0.35wt％，待体系发粘后浇铸到已预热至170℃的模具中，聚合15分钟，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料。
实施例4
按下述步骤制备超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料：
(1)环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯：
a：超高分子量聚乙烯的改性：在一装有强力搅拌反应釜中，加入350万超高分子量聚乙烯，加入量占总重量的90wt％，再加入8wt％界面剂、1.5wt％马来酸酐、0.5wt％引发剂，在100℃、200转/分的转速下，边搅拌边反应1.5小时；
b：环氧树脂包覆改性的超高分子量聚乙烯：加入10wt％环氧树脂，待分散均匀后，再加入1wt％固化剂，缓慢升温至100℃并在此温度下保温2小时，然后降至室温，过滤，将滤饼抽真空，然后置于烘箱内在110℃下干燥24小时，再粉碎，得到脱水后的环氧树脂包覆好的改性超高分子量聚乙烯。
(2)己内酰胺单体放入容器内加热至120℃左右，使物料熔化，容器抽真空脱水，真空度为750mmHg。
(3)加入催化剂及环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯，NaOH加入量占单体的0.10wt％，环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯加入量占单体的5wt％，加热至130℃左右，抽真空反应，真空度为750mmHg。
(4)加入活化剂，加入量占单体的0.35wt％，待体系发粘后浇铸到已预热至170℃的模具中，聚合15分钟，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料。
实施例5
按下述步骤制备超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料：
(1)环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯：
a：超高分子量聚乙烯的改性：在一装有强力搅拌反应釜中，加入150万超高分子量聚乙烯，加入量占总重量的98wt％，再加入1wt％界面剂、0.5wt％马来酸酐、0.5wt％引发剂，在100℃、200转/分的转速下，边搅拌边反应1.5小时；
b：环氧树脂包覆改性的超高分子量聚乙烯：加入5wt％环氧树脂，待分散均匀后，再加入0.5wt％固化剂，缓慢升温至100℃并在此温度下保温2小时，然后降至室温，过滤，将滤饼抽真空，然后置于烘箱内在110℃下干燥24小时，再粉碎，得到脱水后的环氧树脂包覆好的改性超高分子量聚乙烯。
(2)己内酰胺单体放入容器内加热至120℃左右，使物料熔化，容器抽真空脱水，真空度为750mmHg。
(3)加入催化剂及环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯，NaOH加入量占单体的0.18wt％，环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯加入量占单体的2wt％，加热至130℃左右，抽真空反应，真空度为750mmHg。
(4)加入活化剂，加入量占单体的0.42wt％，待体系发粘后浇铸到已预热至170℃的模具中，聚合15分钟，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料。
实施例6
按下述步骤制备超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料：
(1)环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯：
a：超高分子量聚乙烯的改性：在一装有强力搅拌反应釜中，加入150万超高分子量聚乙烯，加入量占总重量的84.8wt％，再加入15wt％界面剂、0.1wt％马来酸酐、0.1wt％引发剂，在100℃、200转/分的转速下，边搅拌边反应1.5小时；
b：环氧树脂包覆改性的超高分子量聚乙烯：加入15wt％环氧树脂，待分散均匀后，再加入3wt％固化剂，缓慢升温至100℃并在此温度下保温2小时，然后降至室温，过滤，将滤饼抽真空，然后置于烘箱内在110℃下干燥24小时，再粉碎，得到脱水后的环氧树脂包覆好的改性超高分子量聚乙烯。
(2)己内酰胺单体放入容器内加热至120℃左右，使物料熔化，容器抽真空脱水，真空度为750mmHg。
(3)加入催化剂及环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯，NaOH加入量占单体的0.16wt％，环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯加入量占单体的8wt％，加热至130℃左右，抽真空反应，真空度为750mmHg。
(4)加入活化剂，加入量占单体的0.44wt％，待体系发粘后浇铸到已预热至170℃的模具中，聚合15分钟，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料。
Claims (7)
1.一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)环氧树脂包覆改性后的超高分子量聚乙烯：
a：超高分子量聚乙烯的改性：在一装有强力搅拌反应釜中，加入80-98wt％的超高分子量聚乙烯，再加入1-15wt％的界面剂、0.1-5wt％的马来酸酐、0.1-5wt％的引发剂，在80-100℃、150-200转/分的转速下，边搅拌边反应1.5-2小时；
b：环氧树脂包覆改性的超高分子量聚乙烯：加入5-15wt％的环氧树脂，待分散均匀后，再加入0.5-3wt％的固化剂，缓慢升温至100℃并在此温度下保温2小时，然后降至室温，过滤，将滤饼抽真空，然后置于烘箱内在100-110℃下干燥24小时，再粉碎，得到脱水后的环氧树脂包覆好的改性超高分子量聚乙烯，上述参与反应的物质含量之和为100wt％；
(2)己内酰胺单体放入容器内加热至120℃左右，使物料熔化，容器抽真空脱水，真空度为750mmHg；
(3)加入一定量的催化剂及环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯，使催化剂的加入量占单体的0.05-0.20wt％，环氧树脂包覆后的超高分子量聚乙烯的加入量占单体的2-8wt％，加热至130℃左右，抽真空反应，真空度为750mmHg；
(4)加入一定量的活化剂，使活化剂的加入量占单体的0.10-0.50wt％，待体系发粘后浇铸到已预热至160-170℃的模具中，聚合15分钟，冷却后脱模，即可得到具有增韧、高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料。
2.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，其特征在于，所述的超高分子量聚乙烯的粘均分子量是150万-500万。
3.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，其特征在于，所述的界面剂为甲苯、二甲苯、四氢萘或十氢萘。
4.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，其特征在于，所述的引发剂为偶氮二异丁腈、过氧化二异丙苯、或过氧化苯甲酰。
5.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，其特征在于，所述的固化剂为过氧化苯甲酰。
6.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，其特征在于，所述的催化剂为氢氧化纳。
7.根据权利要求1所述的一种超离分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法，其特征在于，所述的活化剂为甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、三苯甲烷三异氰酸酯。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2006101177894A CN100564440C (zh) | 2006-10-31 | 2006-10-31 | 一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2006101177894A CN100564440C (zh) | 2006-10-31 | 2006-10-31 | 一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101173076A CN101173076A (zh) | 2008-05-07 |
| CN100564440C true CN100564440C (zh) | 2009-12-02 |
Family
ID=39421839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNB2006101177894A Expired - Fee Related CN100564440C (zh) | 2006-10-31 | 2006-10-31 | 一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN100564440C (zh) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101367997B (zh) * | 2008-10-08 | 2010-11-17 | 湘潭大学 | 一种环氧树脂/mc尼龙复合材料的制备方法 |
| CN101831169B (zh) * | 2010-05-06 | 2014-11-26 | 赵明久 | 一种增韧mc尼龙共混材料及其制备方法 |
| CN102179981B (zh) * | 2011-03-28 | 2013-05-15 | 浙江华正新材料股份有限公司 | 一种耐磨高分子复合材料 |
| CN102391642A (zh) * | 2011-08-31 | 2012-03-28 | 李刚 | 改性mc尼龙6共混材料的制备方法 |
| CN102585492B (zh) * | 2012-02-22 | 2013-07-17 | 上海交通大学 | 聚酰胺导热耐磨损复合材料的制备方法 |
| US9181430B2 (en) * | 2013-02-28 | 2015-11-10 | Sabic Global Technologies B.V. | Wear and friction properties of engineering thermoplastics with ultra-high molecular weight polyethylene |
| CN104262541A (zh) * | 2013-04-03 | 2015-01-07 | 上海海事大学 | 一种增韧剂以及其制备方法 |
| CN103450670B (zh) * | 2013-08-26 | 2016-03-02 | 河北辛集腾跃实业有限公司 | 一种自润滑非金属旁承盘及其材料和生产工艺 |
| CN108487876B (zh) * | 2018-04-09 | 2020-03-20 | 雅安万利橡塑密封技术有限责任公司 | 带压作业用环空动密封耐磨件的生产工艺 |
-
2006
- 2006-10-31 CN CNB2006101177894A patent/CN100564440C/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101173076A (zh) | 2008-05-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100564440C (zh) | 一种超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料的制备方法 | |
| CN107955889B (zh) | 一种利用内生纳米TiB2颗粒强化铝合金的方法 | |
| CN100575406C (zh) | 一种增韧高耐磨超高分子量聚乙烯/铸型尼龙复合材料 | |
| EP3237472B1 (en) | Multistage polymer composition, its method of preparation, its use and composition comprising it | |
| CN100547035C (zh) | 一种剥离蒙脱土/浇铸尼龙纳米复合材料的制备方法 | |
| CN109694570A (zh) | 一种高强度超耐磨mc尼龙复合材料及其制备方法 | |
| CN101831169B (zh) | 一种增韧mc尼龙共混材料及其制备方法 | |
| CN102702708A (zh) | 一种改性大麻纤维增强不饱和聚酯复合材料 | |
| CN114015199B (zh) | 一种耐磨环氧树脂复合材料及制备方法 | |
| CN103570937B (zh) | 一种酚醛树脂/mc尼龙复合材料及其制备方法 | |
| CN100335517C (zh) | 摩阻材料用亚麻油改性酚醛树脂及其制备方法 | |
| CN102391642A (zh) | 改性mc尼龙6共混材料的制备方法 | |
| CN100535051C (zh) | 一种耐高温增韧的pmr型聚酰亚胺树脂 | |
| CN1322971C (zh) | 纤维与颗粒协同增强浇铸尼龙复合材料的制备方法 | |
| CN105254871A (zh) | 一种增韧改性的钢骨浇铸型mc尼龙制备方法 | |
| CN103014482A (zh) | 耐热耐腐蚀的奥氏体球墨铸铁生产的金属材料及制法 | |
| US20220298336A1 (en) | Composition comprising a compound with two polyermizable groups, a multistage polymer and a thermoplastic polymer, its method of preparation, its use and article comprising it | |
| CN111808422A (zh) | 一种轴承保持架用聚酰亚胺复合材料及其制备方法、轴承保持架 | |
| CN111548624A (zh) | 一种高强mc尼龙6基复合材料及其制备方法 | |
| CN102382458A (zh) | 一种高强度、耐磨损、自润滑含油改性铸型尼龙滑轮及其生产方法 | |
| CN105885416A (zh) | 一种ppsu与peek合金材料及其制备方法 | |
| CN104017358B (zh) | 铸型尼龙用于制备汽车板簧压板的应用 | |
| CN103012775B (zh) | 一种浇铸尼龙6复合材料及其制备方法 | |
| WO2006053492A1 (fr) | Utilisation d’un composite en polyamide pour fabriquer une pompe ou une soupape | |
| CN108641351A (zh) | 一种粉末化聚乙烯增韧浇铸尼龙的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 201512 Jinshan District Jinshan Road, Shanghai, No. 4480 Co-patentee after: SHANGHAI RESEARCH INSTITUTE OF CHEMICAL INDUSTRY Co.,Ltd. Patentee after: Shanghai Chemical Institute Tiandi Technology Development Co.,Ltd. Address before: 201512 Jinshan District Jinshan Road, Shanghai, No. 4480 Co-patentee before: Shanghai Research Institute of Chemical Industry Patentee before: Shanghai Chemical Institute Tiandi Technology Development Co.,Ltd. |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20170424 Address after: 201512 Jinshan District Jinshan Road, Shanghai, No. 4480 Co-patentee after: SHANGHAI RESEARCH INSTITUTE OF CHEMICAL INDUSTRY Co.,Ltd. Patentee after: Shanghai Chemical Institute Tiandi Technology Development Co.,Ltd. Co-patentee after: SHANGHAI LIANLE INDUSTRY SCIENCE AND TECHNOLOGY CO.,LTD. Address before: 201512 Jinshan District Jinshan Road, Shanghai, No. 4480 Co-patentee before: SHANGHAI RESEARCH INSTITUTE OF CHEMICAL INDUSTRY Co.,Ltd. Patentee before: Shanghai Chemical Institute Tiandi Technology Development Co.,Ltd. |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20091202 Termination date: 20161031 |