CN100544069C - 密闭型二次电池 - Google Patents

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Abstract

在密闭型二次电池的封口板中，在金属制薄壁阀体的上方配置具有开口部的隔片，所述开口部比上述金属制薄壁阀体的向上方突出的弯曲部大、比薄壁阀体的外径小；在金属制防爆阀体的上方配置仅金属制帽，或者配置具有开口部的隔片与金属制帽，所述开口部比上述金属制防爆阀体的向下方突出的弯曲部大、比防爆阀体的外径小；在由过充电等引起的电池内压异常发生时，控制、抑制上述金属制薄壁阀体和上述金属制防爆阀体的变形，并在规定的压力下可靠地断裂，由此实现适合用于高输出用途的高安全性的密闭型二次电池。

Description

密闭型二次电池
技术领域
本发明涉及具有封口板结构的密闭型二次电池，该封口板结构具有在达到规定的电池内压时能可靠地断裂的安全功能，体积效率好。
背景技术
密闭型二次电池因为质量轻、小型且能量密度高，所以用于从以移动电话为首的民用设备直至电动汽车和电动工具的驱动用电源等各种用途中。其中，现在的民用设备中使用的锂离子二次电池的封口板一般具有下述的结构。
例如在特开平11—339767号公报公开的结构中，在做成内部端子的金属制有孔过滤器内依次配置具有薄壁部的金属制薄壁阀体、树脂制垫圈、具有开口部的PTC(正温度系数)元件、具有薄壁部和向下方突出的弯曲部的金属制防爆阀体、做成外部端子的金属制帽，并对金属制有孔过滤器的周边进行敛缝而密封。金属制防爆阀体的向下方突出的弯曲部与金属制薄壁阀体夹着树脂垫圈而被焊接。在电池误过充电使得电池内压异常地上升时，首先，在电池内部上升的内压使金属制薄壁阀体受压、抬起，从而使金属制防爆阀体的弯曲部反转。受到进一步上升的内压压迫的金属制薄壁阀体的薄壁部的一部分发生断裂并开口。通过开口部使金属制防爆阀体受压，由此使金属制防爆阀体以焊接部为基点剥离并完全断裂，从而切断电流流路，抑制电池内部气体的产生。另外，在发生某些问题使电池内压发生异常的情况下，具有通过使金属制防爆阀体断裂而向外部排放气体的安全功能。
但是，如果是特开平11—339767号公报中公开的结构，在电动汽车和电动工具的用途中，由于通常使用中进行大电流放电，因此不能使用电阻高的PTC元件。但是在上述专利文献1记载的结构中，由于金属制薄壁阀体和金属制防爆阀体的薄壁部的断裂压是通过配置在其上方的PTC元件的开口部面积而控制的，所以需要用具有开口部的隔片来代替PTC元件。另外，由于进行大电流放电，与民用设备用途相比，电池内部发热引起的电池内压更为上升，所以需要提高金属制薄壁阀体的断裂压，以防止通常使用时的误切断，但在过充电等引起的异常时也能切断电流流路。
例如，若要提高断裂压，可以使薄壁部的厚度变厚。但直至薄壁部剥离之前的金属制薄壁阀体的变形量变大。另外，由于是通过隔片的开口部面积来抑制金属制防爆阀体的弯曲部的反转距离量或金属制薄壁阀体的变形量，所以如果相对于规定的断裂压的反转距离量较小，而金属制薄壁阀体的变形量较大，则薄壁部不能完全断裂，其一部分继续是导通状态，从而在异常时不能在规定的内压下切断电流流路。
另一方面，作为使金属制防爆阀体的弯曲部的反转距离量变得充分的方法，如果增大隔片的开口部面积，则由于金属制防爆阀体的弯曲部的反转距离变大，能确保金属制防爆阀体断裂时的变形量充分，使其完全断裂。但是，确保充分的反转距离量意味着金属制防爆阀体的变形变大，因此存在必须提高金属制帽的头部、封口板体积增大的问题。
发明内容
因此，鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种密闭型二次电池，其通过隔片的开口部面积来控制由于受到内部气体压迫而引起的阀体变形量，且金属制帽的头部高度保持不变、并不降低封口板的体积效率，具有在达到规定的电池内压时能可靠地断裂的安全功能。
为了实现上述目的，本发明的密闭型二次电池具有下述结构，即：将正极板和负极板隔着隔膜卷绕而成的电极组以及电解液收纳在金属制有底盒体中，将封口板安装在上述金属制有底盒体上，对上述金属制有底盒体的周边进行敛缝而封口。上述封口板具有如下构造：金属制薄壁阀体和金属制防爆阀体夹着垫圈被接合，上述金属制薄壁阀体具有向上方突出的弯曲部，而上述金属制防爆阀体具有向下方突出的弯曲部，并且在上述金属制薄壁阀体的上部配置具有开口部的隔片，所述开口部比上述金属制薄壁阀体的向上方突出的弯曲部大、比上述金属制薄壁阀体的外径小；在上述金属制防爆阀体的上部配置仅金属制帽，或者具有开口部的隔片和金属制帽，所述开口部比上述金属制防爆阀体的向下方突出的弯曲部大、比上述金属制防爆阀体的外径小。
通过采用这样的结构，在过充电等情况下，金属制薄壁阀体在规定的电池内压下能够可靠地断裂，从而切断电流流路，而且当由于某些问题而引起电池内压异常上升时，也能够在达到规定的电池内压时确保金属制防爆阀体断裂。
另外，如果配置在上述金属制防爆阀体上部的隔片是设置成由开口部面积不同的多种板状部材重叠而成的结构，并使与上述金属制防爆阀体接触的最下面的开口部面积最大，则上述金属制防爆阀体的弯曲部的反转距离变大，能充分确保金属制薄壁阀体的变形量，因此能进一步提高在过充电时在规定的电池内压下金属制薄壁阀体断裂的可靠性，从而切断电流流路，而且当由于某些问题而引起电池内压异常上升时，也能够更加可靠地使金属制防爆阀体在到达规定的电池内压时断裂。
而且，如果配置在上述金属制防爆阀体上部的隔片是设置成上面的开口部面积比下面的开口部面积小的结构，则上述金属制防爆阀体的弯曲部的反转距离变大，能充分确保金属制薄壁阀体的变形量，因此能够进一步提高过充电时金属制薄壁阀体在规定的电池内压下断裂的可靠性，提供安全性高的密闭型二次电池。
参照下述详细的说明和附图，本发明的上述和其它的目的及特点将更加明确。
附图说明
图1是本发明的一种实施方式的圆筒型锂离子电池的概要纵向剖面图。
图2是本发明的一种实施方式中电流切断动作后的密闭型二次电池的封口板的剖面图。
图3是本发明的一种实施方式中金属制防爆阀体动作后的密闭型二次电池的封口板的剖面图。
图4是本发明的密闭型二次电池的封口板的剖面图。
图5是本发明的一种实施方式的金属制防爆阀体的立体图。
图6是本发明的一种实施方式的金属制薄壁阀体的立体图。
图7是本发明的密闭型二次电池的封口板的剖面图。
图8是本发明的密闭型二次电池的封口板的剖面图。
图9是本发明的一种实施方式的隔片的立体图。
图10是表示本发明的密闭型二次电池的过充电试验结果的曲线图。
具体实施方式
以下，参照效果最显著的圆筒型锂离子二次电池的附图，对本发明的实施方式的密闭型二次电池进行说明。以下示出的实施方式是具体体现本发明的1个例子，但不对本发明的技术范围进行限定。
图1是本发明的实施方式的圆筒型锂离子二次电池的概要纵向剖面图。在图1中，圆筒型锂离子二次电池具有：正极板1，其是在铝箔集电体上涂覆以正极活性物质为主体的正极合剂而得到的；负极板2，其是在铜箔集电体上涂覆以负极活性物质为主体的负极合剂而得到的；和在这两极之间配置厚度为25μm的隔膜3，并以螺旋状卷起的圆筒状极板组4。在铝箔集电体上激光焊接正极引线集电体5。在铜箔集电体上电阻焊接负极引线集电体6。极板组4被收纳在金属制有底盒体7中。负极引线集电体6与金属制有底盒体7的底部电阻焊接从而电连接。正极引线集电体5从金属制有底盒体7的开放端引出被激光焊接到封口板8的金属制过滤器9上从而电连接。从金属制有底盒体7的开放端注入非水电解液。在金属制有底盒体7的开放端设沟形成座，使正极引线集电体5弯曲，在金属制有底盒体7的座部安装树脂制外垫圈15和封口板8，将金属制有底盒体7的开放端的全周边进行敛缝而封口。
正极活性物质可以使用复合氧化物，具体而言，可以使用钴酸锂、镍酸锂、锰酸锂和它们的改性体等。作为改性体，可以含有铝、镁等元素。另外，也可以混合地含有钴、镍以及锰元素。将这些正极活性物质与导电剂(可以采用在正极电位下稳定的石墨、碳黑、金属粉末等)以及粘合剂(可以采用在正极电位下稳定的聚偏氟乙烯(PVDF)、聚四氟乙烯(PTFE)等)进行混炼，并涂覆在集电体(可以采用铝箔、穿孔体等)上。在集电体的一端设置未涂覆部，焊接安装正极引线集电体5(铝)，从而制作正极板1。
作为负极活性物质，可以采用天然石墨、人造石墨、铝或以其为主体的各种合金、氧化锡等金属氧化物、金属氮化物。将这些负极活性物质与导电剂(可以采用在负极电位下稳定的石墨、碳黑、金属粉末等)以及粘合剂(可以采用在负极电位下稳定的丁苯共聚物橡胶(SBR)、羧甲基纤维素(CMC)等)进行混炼，并涂覆在集电体(可以采用铜箔、铜穿孔体等)上。在集电体的一端设置未涂覆部，焊接安装负极引线集电体6(可以采用铜、镍等)，从而制作负极板2。
将这些正负极板(正极板1、负极板2)隔着隔膜3(可以采用由聚烯烃构成的微多孔膜、无纺布等)进行卷绕，并使正极引线集电体5和负极引线集电体6从不同方向伸出，从而构成极板组4。此后，将上述极板组4插入金属制有底盒体7(可以采用铁、镍、不锈钢等)中，将负极引线集电体6焊接在金属制有底盒体7的有底部上从而电连接。
作为电解液，可列举出非水电解液、或在聚合物材料中包含非水电解液的凝胶电解质。非水电解液由非水溶剂和溶质构成。作为溶质，可列举出六氟磷酸锂(LiPF6)、四氟硼酸锂(LiBF4)等锂盐。作为非水溶剂，优选为碳酸亚乙酯、碳酸亚丙酯等环状碳酸酯类、或者碳酸二甲酯、碳酸二乙酯和碳酸甲乙酯等链状碳酸酯类，但并不局限于这些此。非水溶剂可以单独使用1种，也可以将2种或更多种组合使用。另外，作为添加剂，可列举出碳酸亚乙烯酯、环己基苯、二苯醚等。
封口板8包含由铝等构成的金属制过滤器9、和在金属制过滤器9内部按顺序配置的由铝等构成的金属制薄壁阀体10、在金属制薄壁阀体10的上部的具有开口部的由不锈钢等构成的隔片14，其中所述开口部比金属制薄壁阀体10的向上方突出的弯曲部10b大且比上述金属制薄壁阀体10的外径小、树脂制内垫圈11(可以采用交联型聚丙烯(PP)树脂、聚对苯二酸丁二醇酯(PBT)树脂、聚苯硫醚(PPS)树脂、四氟乙烯/全氟烷基乙烯基醚共聚物(PFA)树脂、聚四氟乙烯(PTFE)树脂等)、以及由铝等构成的金属制防爆阀体12，并将金属制薄壁阀体10和金属制防爆阀体12焊接结合。而且在上述金属制防爆阀体12的上部配置具有开口部的由铁、镍、铜、铝、它们的包层材料等构成的金属制帽13，其中所述开口部比上述金属制防爆阀体12的向下方突出的弯曲部12b大且比上述金属制防爆阀体12的外径小，将收纳配置了这些部件的金属制过滤器9的周边进行敛缝而密封。这里，上述结合形成部优选使用激光焊接和电阻焊接、超声波焊接等。
经过上述步骤之后，将从金属制有底盒体7的开口部伸出的正极引线集电体5与封口板8焊接，将封口板8安装在金属制有底盒体7上，并通过树脂制内垫圈11将金属制有底盒体7的周边进行敛缝而封口，从而形成本发明的圆筒型锂离子二次电池。
下面，在使用了上述构造的密闭型二次电池的封口板8的电池中，利用图2对电流流路切断动作进行说明。在图2中，产生的气体通过金属制过滤器9的有孔部挤压金属制薄壁阀体10。由于挤压而产生变形的金属制薄壁阀体10将金属制防爆阀体12抬起而使弯曲部12b反转。而且，如果被气体挤压，则金属制薄壁阀体10的圆形薄壁部10a的一部分产生剥离从而开口。通过开口部分，如果配置在上方的金属制防爆阀体12被挤压变形，则金属制薄壁阀体10以焊接点S为基点被拉伸，使圆形薄壁部10a完全断裂，从而中断电流流路。进而如果金属制防爆阀体12被挤压，则导致C形薄壁部12a断裂。在上述动作中，当电池达到规定内压时，圆形薄壁部10a的整个圆周都必须断裂从而切断电流流路，对于这一点重要的是，金属制薄壁阀体10直至断裂前的变形高度10c和金属制防爆阀体12的弯曲部12b的反转高度12c。变形高度10c的末端与圆形薄壁部10a的断裂末端不能相互接触，在变形高度10c较小的情况下能够充分确保该间隔。
另一方面，金属制防爆阀体12的反转高度12c必须能够容许从焊接部S的端部位置到圆形薄壁部10a的断裂终端的距离、圆形薄壁部10a的变形高度10c、以及变形高度10c的终端与圆形薄壁部10a的间隔，若不能容许则圆形薄壁部10a不能完全断裂。在图3中，若电池内压进一步上升则导致金属制防爆阀体12断裂，但如果弯曲部12b反转后的C形薄壁部12a的变形较大，会与帽的头部接触而妨碍断裂，因此抑制变形量是很重要的。
如上所述，为了在规定的内压下使金属制薄壁阀体10和金属制防爆阀12断裂，需要做的是：除阀体的材质和薄壁部的厚度以外，还需要控制由内压引起的两阀体的变形。控制该变形的是配置在上方的隔片的开口部。
另外，上面叙述的是圆筒型锂离子二次电池的形态和构成步骤，但当构成方型锂离子电池、镍氢蓄电池或镍镉蓄电池等电池时，通过使用一般所用的材料，和上述内容相同，也能够充分利用本发明的效果。
(实施例1)
图4是本发明的密闭型二次电池的封口板8的结构图。在图4中，按下述方式制作封口板8。对铝进行加压加工，制作成具有多个开口部的盘状的直径为25mm的金属制过滤器9。接着，将厚度为0.15mm的铝箔冲切成直径为23mm的圆盘状后，如图5所示，在中央部刻印形成圆形薄壁部10a，之后通过在上半模设置了R型打孔机和在下半模设置了受模的加压机进行夹压，形成突出的弯曲部10b，从而得到金属制薄壁阀体10。然后，将厚度为0.15mm的铝箔冲切成直径为21mm的圆盘状后，如图6所示，在中央部制作C形薄壁部12a，之后通过在上半模设置了R型打孔机和在下半模设置了受模的加压机进行夹压，形成突出的弯曲部12b，从而得到金属制防爆阀体12。隔片14是将0.3mm的不锈钢材加压加工成外径为23mm、开口直径为11mm而制作得到的。接下来，对聚丙烯树脂进行喷射成形，制作成外径为23mm、开口部直径为11mm、厚度为0.5mm的树脂制内垫圈11。
然后，将铁材加压加工成外径为21mm、开口直径为11mm的帽形后，实施约3μm的镍镀，制作成金属制帽13。将如上所述得到的封口板8的结构部件按以下方式组装。在金属制过滤器9内以突出的弯曲部10b朝向上方的方式配置金属制薄壁阀体10，在金属制薄壁阀体10的上方配置隔片14，接着在隔片14的上方配置树脂制内垫圈11，在树脂制内垫圈11的上方以突出的弯曲部12b朝向下方的方式配置金属制防爆阀体12。在金属制薄壁阀体10的中心部和金属制防爆阀体12的中心部，利用激光焊接机形成焊接部S。然后将金属制帽13配置在金属制防爆阀体12的上方。将以这种方式收纳了结构部件的金属制过滤器9的周边部进行敛缝而密封，成为一体化。
然后按以下方式制作正极板1。作为以正极活性物质为主体的正极合剂、将钴酸锂粉末85重量份、作为导电剂的碳粉10重量份、以及作为粘合剂的聚偏氟乙烯(以下简称为PVDF)的N-甲基-2-吡咯烷酮(以下简称为NMP)溶液(其中，PVDF相当于5重量份)进行混合。将该混合物涂布在厚度为15μm的铝箔集电体上并干燥后，进行压延，从而制作成厚度为100μm的正极板1。
按以下方式制作负极板2。作为以负极活性物质为主体的负极合剂，将人造石墨粉末95重量份、以及作为粘合剂的PVDF的NMP溶液(其中，PVDF相当于5重量份)进行混合。将该混合物涂布在厚度为10μm的铜箔集电体上并干燥后，进行压延，从而制作成厚度为110μm的负极板2。
按以下方式制备非水电解液。将碳酸亚乙酯和碳酸甲乙酯以体积比为1：1进行混合用作非水溶剂，并在其中溶解1mol/L的作为溶质的六氟磷酸锂(LiPF6)。使用15ml这样制备得到的非水电解液。
经过以上步骤之后，得到了实施例1的密闭型二次电池。该电池是直径为25mm、高为65mm的圆筒型锂离子二次电池，电池的设计容量是2000mAh。
(实施例2)
图7是本发明的密闭型二次电池的封口板8的结构图。在图7中，在金属制过滤器9内以突出的弯曲部10b朝向上方的方式配置金属制薄壁阀体10，在金属制薄壁阀体10的上方配置树脂制内垫圈11，在树脂制内垫圈11的上方以突出的弯曲部12b朝向下方的方式配置金属制防爆阀体12。在金属制薄壁阀体10的中心部和金属制防爆阀体12的中心部，利用激光焊接机形成焊接部S。接着在金属制防爆阀体12的上方配置开口部直径为13mm的隔片14，在隔片14的上方配置开口部直径为11mm的金属制帽13。将象这样收纳了部件的金属制过滤器9的周边部进行敛缝而密封、使其一体化，除此以外，用与实施例1相同的方法制作封口板8，并制作成电池。而且，对于正极板1和负极板2的制作、以及电解液的制备，用与实施例1相同的方法进行。
经过以上步骤，得到了实施例2的密闭型二次电池。该电池是尺寸和设计容量与实施例1相同的圆筒型锂离子二次电池。
(实施例3)
图8是本发明的密闭性二次电池的封口板8的结构图。在图8中，制作如图9所示的上表面开口部直径为11mm、下表面开口部直径为13mm的上下表面中开口面积不同的隔片14，并将开口部直径为13mm的表面与金属制防爆阀体12接触，将开口部直径为11mm的表面配置在金属制帽13的下部，除此以外，用与实施例1相同的方法制作封口板8，并制作电池。而且，对正极板1和负极板2的制作以及电解液的制备，用与实施例1相同的方法进行。
经过以上步骤，得到了实施例3的密闭型二次电池。该电池是尺寸和设计容量与实施例1相同的圆筒型锂离子二次电池。
按以下方法对上述实施例的电池以及封口板8进行评价。
(电流切断压、放气压(vent pressure)的抽样检查)
将组装完成的封口板8各抽样30个进行电流切断压和放气压的测定。检查合格的电流切断压是1.1MPa～1.5MPa，检查合格的放气压是2.1MPa～2.6Mpa。测定方法如下所述。将封口板设置在下撑夹具上。用气缸使上压夹具下降并夹住使封口板8成密闭状态。如果此时夹具通过封口板8处于导通状态，则灯点亮而告知。接下来，通过下撑夹具的贯通孔对封口板8升压。如果金属制薄壁阀体10的薄壁部10a断裂，则夹具变得不导通，从而灯熄灭。将变为不导通时的压力记录为电流切断压。然后继续升压，使金属制防爆阀体12的薄壁部12a断裂，将通过上压夹具的贯通孔而向外排气时的压力记录为放气压。在表1中示出了测定结果。
(表1)
(脉冲放电试验)
以1250mA的恒定电流将完成的电池充电到4.2V，以1250mA的恒定电流放电到3.0V，将上述操作循环3次进行活化后，进行40A下20秒、停止5秒的脉冲放电，确认循环中有无电流切断误动作。在表2中示出结果。
(表2)
 
实施例1 实施例2 实施例3
0/5 0/5 0/5
(过充电试验)
以1250mA的恒定电流将完成的电池充电到4.2V，以1250mA的恒定电流放电到3.0V，将上述操作循环3次进行活化后，以8000mA的恒定电流进行过充电试验。在图10中示出结果。
在表1中，在实施例1的封口板8的结构中，分别在金属制薄壁阀体10的上方配置具有比突出的弯曲部10b大且比薄壁阀体外径小的开口部的隔片14，并在金属制防爆阀体12的上方配置具有比弯曲部12b大的内径的金属制帽13，当电池内压上升时，由于在金属制薄壁阀体的上方配置有隔片14，所以能够抑制圆形薄壁部10a的变形，而且由于能够充分容许变形高度10b末端和圆形薄壁部10a的间隔，所以在检查合格电流切断压内可靠地断裂。另外，配置在升压后的封口板的金属制防爆阀体12的上方的金属制帽13抑制了弯曲部12b反转后的C形薄壁部12a的变形，不和金属制帽13的头部接触，在检查合格放气压内可靠地断裂。
在实施例2的封口板8的结构中，在金属制薄壁阀体10的上方配置了具有比突出的弯曲部10b大且比薄壁阀体外径小的开口部的隔片14，在隔片14的上方配置了具有比隔片14的开口部小的内径的金属制帽13。
另外，在金属制防爆阀体12的周缘配置了由上表面和下表面的开口部面积不同的部件所构成的隔片14，在升压时，由于通过隔片14的开口部控制了反转高度12b，使得能够充分容许从焊接部S的末端位置到圆形薄壁部10a的断裂终端的距离、圆形薄壁部10a的变形高度10c、以及变形高度10c末端与圆形薄壁部10a的间隔，因此在检查合格电流切断压内可靠地断裂。
而且，对于升压后的封口板8，由于具有比配置在金属制防爆阀体12上方的隔片14的开口部小的内径的金属制帽13抑制了反转后的弯曲部12b的变形，因此不与金属制帽13的头部接触，薄壁部12a在检查合格放气压内可靠地断裂。
在实施例3的封口板8的结构中，在金属制防爆阀体12的周缘配置了上表面和下表面的开口部面积不同的隔片14，通过其中一个开口部面积控制反转高度12b，使得能够充分容许从焊接部S的末端位置到圆形薄壁部10a的断裂终端的距离、圆形薄壁部10a的变形高度10c、以及变形高度10c末端与圆形薄壁部10a的间隔，因此在检查合格电流切断压内可靠地断裂。
而且，对于升压后的封口板8中反转后的弯曲部12b的变形，通过另一个开口部面积抑制弯曲部12b反转后的C形薄壁部12a的变形，因此不与金属制帽13的头部接触，薄壁部12a在检查合格放气压内可靠地断裂。
在表2中，由于实施例1和实施例2、3的电池用于高输出，通常规格是大电流放电，所以和民用用途相比，更易由电池内部的发热引起电池内压上升，因此断裂压设置较高，由此确认了不存在脉冲放电循环中的误切断。
在图10中，实施例1和实施例2、3的电池在过充电试验中，电池内压为1.2MPa～1.3MPa，封口板8的电流切断呈动作状态，由此确认了在异常时可靠地切断电流流路。
如上所述，可知本发明的密闭型二次电池的封口板8适宜大电流放电，在通常规格的大电流放电循环中没有误切断，而且在过充电等异常时可靠地切断电流流路，能够提供具有安全功能的密闭型二次电池。
如上所说明的，根据本发明，能够提供适宜高输出，而且安全性高的密闭型二次电池。本发明的密闭型二次电池例如也能够用于需要大电流放电的电动工具和电动汽车等的驱动用电池。另外还能够用于笔记本电脑、移动电话、数码相机电子设备的驱动电源用电池等。
以上说明了本发明的具体实施方式，目的在于使本发明的技术内容明瞭，不对本发明的技术范围进行限定，在所附的权利要求书的范围内能够进行各种各样的改变而实施。

Claims (3)

1.一种密闭型二次电池，其是将正极板和负极板隔着隔膜卷绕而成的电极组以及电解液收纳在金属制有底盒体中，将封口板安装在所述金属制有底盒体上，并对所述金属制有底盒体的周边进行敛缝、封口而成的；所述封口板具有下述结构：金属制薄壁阀体和金属制防爆阀体夹着垫圈被接合，所述金属制薄壁阀体具有向上方突出的弯曲部，而所述金属制防爆阀体具有向下方突出的弯曲部，并且在所述金属制薄壁阀体的上部配置具有开口部的隔片，所述开口部比所述金属制薄壁阀体的向上方突出的弯曲部大、且比所述金属制薄壁阀体的外径小；在所述金属制防爆阀体的上部仅配置金属制帽，或者配置具有开口部的隔片和金属制帽，所述开口部比所述金属制防爆阀体的向下方突出的弯曲部大、且比所述金属制防爆阀体的外径小。
2.如权利要求1所述的密闭型二次电池，其中，配置在所述金属制防爆阀体的上部的所述隔片被设置成由开口部面积不同的多种板状部材重叠而成的结构，并使与所述金属制防爆阀体接触的最下面的开口部面积最大。
3.如权利要求1所述的密闭型二次电池，其中，配置在所述金属制防爆阀体的上部的所述隔片在上下表面的开口面积不同，并且被设置成上表面的开口部面积比下表面的开口部面积小的结构。
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