CN100509367C - 用于制造双壁复合管的装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于制造双壁复合管的装置，该双壁复合管包括具有波峰和波谷的外壁和光滑内壁。该装置(10)具有两排沿共有的成形段形成制造复合管的成形沟道(16)的成形夹半部(12、14)。在成形段内相对的至少一对成形夹半部(14)具有形成管座部分(50)的内轮廓(22)。其余的成形夹半部(12)交替地设计有横向凹槽(18)和横向肋片(20)。精整芯轴(24)在其外侧表面(28)上具有沿轴向彼此隔开形成的窄真空凹槽(26)，该精整芯轴伸入成形沟道(16)以形成复合管的光滑内壁。设有真空控制阀设备(30)以借助于驱动设备(38)实现对分别位于管座部分(50)内的真空凹槽(26)分步地进行确定的关闭和再打开以及将其流连接到真空源(32)。

Description

用于制造双壁复合管的装置
技术领域
本发明涉及一种用于制造双壁复合管的装置，该双壁复合管具有至少一个肋片管纵向部分并具有管座部分，该纵向部分包括具有波谷和波峰的外壁以及一体地接合到所述外壁的波谷的光滑内壁，且所述外壁和内壁沿着所述管座部分在面对面接触的情况下彼此一体地接合，所述装置具有两排成形夹半部以及一个精整芯轴(sizing mandrel)，所述成形夹半部沿共有的成形段形成用于制造复合管的成形沟道，彼此相对地位于成形段内的至少一对成形夹半部具有用于制造管座部分的内轮廓，而其余的成形夹半部交替地设计成具有对应于波峰的横向凹槽和对应于波谷的横向肋片，所述精整芯轴伸入用于复合管的光滑内壁的成形沟道内，可对所述精整芯轴的外侧表面施加受控的低于大气压的压力。
背景技术
从DE 102 25 582 A1或从DE 690 12 129 T2中已知此类装置。在从DE 102 25 582 A1中已知的装置中，精整芯轴设计成具有至少两个可以施加减小的压力的区域，这些压力减小区域中的每一个可以具有两个在轴向上彼此间隔开并通过成螺旋形环绕分布的凹槽连接起来的进料凹槽。因此，这些压力减小区域中的每一个具有确定的轴向宽度尺寸，该尺寸由在轴向上彼此间隔开的供应凹槽确定。精整芯轴设计成具有压力减小区域或真空区(其在轴向上由更大的不存在真空的区域间隔开来，并且还只能整体地连接或断开)意味着在管区域和管座区域之间的过渡区域内不能进行足够精确的真空控制。由于过渡区域中不精确的真空控制，在内壁或内表面上易于形成缺陷。
从US 4,808,098中也已知在引言中所说明类型的具有精整芯轴的装置，该精整芯轴包括可以施加减小的压力的区域，其中每个压力减小区域由在轴向上彼此间隔开的两个进料凹槽以及连接这些进料凹槽的分布凹槽形成。
发明内容
本发明的目的是，提供一种开头所述类型的装置，该装置中可以非常精确地在有真空或没有真空的情况下对肋片管纵向部分与管座部分之间的过渡区域进行作用。
根据本发明，在开头所述类型的装置中，通过以下事实来实现该目的：精整芯轴设计成具有在轴向上彼此间隔开的、并且连续地在周向上绕所述精整芯轴的外侧表面分布的窄的真空凹槽；并且存在一真空控制阀设备，该真空控制阀设备具有与精整芯轴的真空凹槽的数量相对应的多个真空孔以及连接到驱动设备的控制构件，精整芯轴的每个真空凹槽配设有真空控制阀设备的一个真空孔，且所述控制构件用于对这样的真空孔实现确定的关闭—所述真空孔的真空凹槽分别移入管座部分并定位于其中，所述控制构件同时用于打开配设给分别位于肋式管纵向部分内的真空凹槽的真空孔。
在根据本发明的装置中，精整芯轴的外侧表面上的真空凹槽设计成轴向的窄凹槽，从而通过真空控制设备以受控的方式与真空凹槽相互作用的真空源可以具有较小的、节能的尺寸。
在根据本发明的装置中，已经证明使真空凹槽在精整芯轴的外侧表面上沿轴向彼此均匀间隔开是有利的。真空凹槽彼此间的轴向间距可对应于成形夹半部的相邻的横向肋片之间的轴向间距。
有利的是：真空控制阀设备的真空孔沿圆的一部分圆周彼此均匀隔开地布置；并且真空控制阀设备的控制构件设计成具有封闭部的控制盘，在所述圆的周向上观察，该封闭部具有与所述管座部分相匹配的长度尺寸，并将所述圆的由所述真空孔形成的、真空孔沿该部分彼此均匀间隔开布置的所述一部分圆周补足，以形成完整的圆。因此，可以以简单和精确的方式实现此类型的设计。
在上述类型的装置中，通过形成所述驱动设备的活塞-缸单元并经由锁盘，可以分步地、分别对应于所述精整芯轴的相邻真空凹槽之间的轴向间距地驱动所述真空控制阀设备的控制盘。所述活塞-缸单元可以由气动缸形成。该气动缸被恰当地连接到一控制脉冲设备。此控制脉冲设备可由可编程存储器控制单元形成。
附图说明
从以下对在附图中部分地示意性示出的、根据本发明的装置的示例性实施例以及在借助根据本发明的装置而制造双壁复合管时所涉及的连续的工艺步骤的说明，将了解其它细节。在附图中：
图1示出该装置的第一运行位置；
图2示出根据本发明的装置在图1所示第一运行位置之后的第二运行位置；
图3示出根据本发明的装置在图2所示第二运行位置之后的第三运行位置；
图4示出根据本发明的装置在图3所示第三运行位置之后的第四运行位置；
图5示出根据本发明的装置在图4所示第四运行位置之后的第五运行位置；
图6示出根据本发明的装置在图5所示第五运行位置之后的第六运行位置；
图7示出根据本发明的装置在图6所示运行位置之后的运行位置，其中精整芯轴的最后四个真空凹槽与真空源断开；
图8示出根据本发明的装置在图7所示运行位置之后的运行位置，其中位于管座部分的区域内的最后三个真空凹槽与真空源断开；
图9示出根据本发明的装置在图8所示运行位置之后的运行位置；
图10示出根据本发明的装置在图9所示运行位置之后的运行位置，其中仅有最后一个真空凹槽仍在管座部分的区域内；以及
图11示出根据本发明的装置在图10所示运行位置之后的运行位置，其中因为精整芯轴的真空凹槽再一次分配到双壁复合管的肋片管纵向部分，所以该运行位置再次对应于图1所示的运行位置。
具体实施方式
图1示意性示出了根据本发明的、用于制造双壁复合管的装置10的重要细节，即成形夹半部12和14。该附图示出了一排成形夹的三个成形夹半部12。对应的成形夹半部12、14与这一排成形夹半部12、14相对地位于第二排(未示出)成形夹半部中，以便形成用于制造双壁复合管的成形沟道16。
沿成形沟道16彼此相对地定位的成形夹半部12交替地设计成具有横向凹槽18和横向肋片20。
成形夹半部14—图1中仅示出了一个成形夹半部14—设计成具有与待制造的双壁复合管的管座部分相对应的内轮廓22。该内轮廓22在两侧与横向凹槽18和横向肋片20相邻接。
精整芯轴24伸入成形沟道16内，图中仅示出了成形沟道的一半。精整芯轴24设计成具有绕精整芯轴24的外侧表面28分布的真空凹槽26。真空凹槽26每个都具有小的轴向宽度尺寸和浅的深度。真空凹槽26沿轴向彼此均匀地间隔开，并可以经由真空控制设备30而有意地分步连接到真空源32。在图1中，精整芯轴24的所有真空凹槽26流连接到真空源32。
真空控制阀设备30具有多个与真空凹槽26的数量相对应的真空孔34以及操作连接到驱动设备38的控制构件36。所述操作连接由箭头40指示。
精整芯轴24的每个真空凹槽26都分配有真空控制阀设备30的一个真空孔34，如细线42所示。
真空控制阀设备30的真空孔34沿圆44—即沿圆44的圆周的一部分—彼此均匀地间隔开。
真空控制阀设备30的控制构件36设计成具有封闭部48的控制盘46。在真空孔34的圆44的周向上，封闭部48具有与待由根据本发明的装置10制造的双壁复合管的、由内轮廓22限定的管座部分50相对应的长度尺寸。控制盘46的封闭部48的部分圆形式的长度尺寸补充真空孔34的圆长度部分以形成一个完整的圆44。
用于所述形成控制构件36的控制盘46的驱动设备38可由活塞-缸单元形成，该活塞-缸单元通过锁盘52借助控制盘46来分别对应于精整芯轴24的相邻真空凹槽26之间的轴向间距地分步驱动。将驱动设备38的、例如由气动缸形成的活塞-缸单元适宜地连接到控制脉冲设备54，所述控制脉冲设备可以是可编程存储器控制单元。
图1示出装置10的运行位置，其中精整芯轴24被分配给成形夹半部12的横向凹槽18和横向肋片20以及成形半部件14的横向凹槽18和横向肋片20，并且精整芯轴24的端面56与内轮廓22邻接，从而限定双壁复合管(未示出)中该成形夹半部14的管座部分50。
在双壁复合管的制造过程中，成形夹半部12和14相对于精整芯轴24沿箭头58所指示的方向移动。在第一运行位置，精整芯轴24的所有真空凹槽26通过真空控制阀设备30流连接到真空源32，从而将已通过本身已知的方式挤出制造的双壁复合管(未示出)或其光滑内壁以可以滑动的方式吸附到精整芯轴24的外侧表面28上，以实现双壁复合管的光滑内壁。双壁复合管(未示出)的外壁被紧密地推靠到成形夹半部12由其横向凹槽18和横向肋片20制成的波形轮廓上。这例如可以通过对成形夹半部12施加真空而以已知的方式来进行。
图2利用与图1所示相似的示意性视图示出成形夹半部12和14相对于精整芯轴24的第二运行位置以及真空控制阀设备30的控制构件36的相应位置，所述第二运行位置在图1所示的运行位置之后。在该位置，设计成控制盘46的控制构件36的封闭部48关闭分配给与精整芯轴24的端面56相邻的真空凹槽26的真空孔34，使得与端面56相邻的此第一真空凹槽26不再连接到真空源32(参照图1)，从而中断了真空源32与此第一真空凹槽26之间的流连接。在真空控制阀设备30的控制构件36的这个位置中，其余真空孔34仍然连接到相关的真空凹槽26，从而可以从真空源32向这些真空凹槽施加真空。
图3示出图2所示运行状态之后的第三运行状态，其中，真空控制阀设备30的控制构件36将与精整芯轴24的端面56相邻并沿轴向彼此间隔开的两个真空凹槽26与真空源32断开(参照图1)，因为控制构件36的封闭部48关闭和密封与所述真空凹槽26相关的真空孔34。其它真空孔34是打开的，从而其它的真空凹槽26流连接到图3中也未示出的真空源。
图4示出装置10在图3所示运行状态之后的第四运行状态，其中，控制构件36的封闭部48关闭和密封前三个真空孔34，从而中断了真空源(图4中也未示出)和与精整芯轴24的端面56相邻的这三个真空凹槽26之间的流连接。该位置中的精整芯轴24足够远地伸入由内轮廓22限定的管座部分50，因为在由箭头58指示的成形夹半部12和14的前进方向上观察，从端面56开始的第三个真空凹槽26被分配给在下游方向上与管座部分50相邻接的各成形夹半部14的横向肋片20。
图5示出装置10在图4所示运行状态之后的第五运行状态，其中，控制构件36的封闭部48关闭和密封前四个真空孔34，从而中断了真空源32(参照图1)和与精整芯轴24的端面56相邻的前四个真空凹槽26之间的流连接。在该运行状态中，在由箭头58所指示的成形夹半部12和14的前进方向上观察，精整芯轴24的端面56已经沿上游方向移出管座部分50，从而避免在管座部分50中的压力减小。
图6示出在图5所示运行状态之后的第六运行状态，其中，真空控制阀设备30的控制构件36同样地关闭和密封四个真空孔34，尽管第一个真空孔34已再次打开，从而第一个真空孔34和第六个真空孔34以及随后的真空孔34流连接到真空源32(参照图1)。但是，这意味着与端面56相邻的第一个真空凹槽26以及第六个和随后的真空凹槽26流连接到真空源(在图6中也未示出)，而第二、第三、第四和第五个真空凹槽26与真空源之间的流连接被中断。后述的这四个真空凹槽26是在此运行状态中位于两个径向相对的成形半部件14的管座部分50的区域内的真空凹槽；在图6中，同样只示出了一个成形夹半部14。
在精整芯轴24位于相对于其静止的位置中时，成形夹半部12和14持续地沿箭头58所指示的前进方向移动，而同时分步地驱动真空控制设备30—即其控制构件36，以关闭和密封或者保持打开或再次打开相应的真空孔34。
图7示出装置10的这样一个运行状态，其中离精整芯轴24的端面56最远的最后四个真空凹槽26没有流连接到真空源32(参照图1)，因为设计成控制盘46的控制构件36的封闭部48关闭和密封最后四个真空孔34。其它在前的真空凹槽26通过相应的真空孔34流连接到真空源。
图8示出图7的运行状态之后的运行状态，其中，真空控制阀设备30的控制构件36关闭和密封最后三个真空孔34，从而精整芯轴24相关的最后三个真空凹槽26相对于真空源被隔断。位于这最后三个隔断的真空凹槽26前面的其它真空凹槽26流连接到真空源32(参照图1)。
图9示出在图8所示运行状态之后的运行状态，其中精整芯轴24的最后两个真空凹槽26借助于真空控制设备30被隔断，而图10示出在图9所示运行状态之后的运行状态，其中仅有精整芯轴24的最后一个真空凹槽26仍未流连接到真空源32(参照图1)。
在图8、9和10所示的运行状态中，成形夹半部12和14相对于精整芯轴24位于这样的位置，其中彼此相对的成形夹半部14的管座部分50移动经过在分别被隔断的真空凹槽26。
最后图11示出装置10这样的运行状态，其中精整芯轴24的真空凹槽26再次仅被分配到彼此交替的横向肋片20和横向凹槽18。因此，图11所示的这个运行状态再一次与图1所示的运行位置相对应，其中，只要仅有具有横向凹槽18和横向肋片20的成形夹半部12移动经过精整芯轴24，真空控制阀设备30的控制构件36就保持在图11所示的位置中。只有当设计成具有形成管座部分50的内轮廓22的成形夹半部14再次到达图1所示的运行位置时，真空控制阀设备30才再次被起动，以通过控制构件36分步关闭和密封真空孔34并借助真空孔34来分步关闭和密封各相关真空凹槽26，即中断真空源32和相应真空凹槽26之间的流连接。
附图标记表
10  装置；
12  成形夹半部(装置10的)；
14  成形夹半部(装置10的)；
16  成形沟道(装置10的、并通过成形夹半部12和14形成)；
18  横向凹槽(成形夹半部12和14的)；
20  横向肋片(成形夹半部12和14的)；
22  内轮廓(成形夹半部14的、并用于管座部分50)；
24  精整芯轴(装置10的、并在成形沟道16内)；
26  真空凹槽(精整芯轴24的、并在外侧表面28上)；
28  外侧表面(精整芯轴24的)；
30  真空控制阀设备(装置10的、并用于真空凹槽26)；
32  真空源(用于真空凹槽26)；
34  真空孔(真空控制阀设备30的)；
36  控制构件(真空控制阀设备30的、并用于真空孔34)；
38  驱动设备(控制构件36的)；
40  操作部/操作连接部(在驱动设备38与控制构件36之间)；
42  操作连接/线(在真空孔34与真空凹槽26之间)；
44  圆(用于真空孔34和封闭部48)；
46  控制盘(控制构件36的)；
48  封闭部(控制盘46的)；
50  管座部分(在成形沟道16中、并通过成形夹半部14形成)；
52  锁盘(驱动设备38的)；
54  控制脉冲设备(用于驱动设备38)；
56  端面(精整芯轴24的)；
58  指向前进方向的箭头(从成形夹半部12、14到精整芯轴24)。

Claims (7)

1.一种用于制造双壁复合管的装置，该双壁复合管具有至少一个肋片管纵向部分并具有至少一个管座部分(50)，所述肋片管纵向部分具有外壁和光滑内壁，所述外壁具有波谷和波峰，所述内壁一体地接合到所述外壁的波谷，且所述外壁与内壁沿着所述管座部分在面对面接触的情况下彼此一体地接合，所述装置(10)具有两排成形夹半部(12、14)以及一个精整芯轴(24)，所述两排成形夹半部沿着共有的成形段形成用于制造复合管的成形沟道(16)，彼此相对地位于成形段内的至少一对成形夹半部(14)具有用于制造管座部分(50)的内轮廓(22)，而其余的成形夹半部(12)交替地设计成具有对应于波峰的横向凹槽(18)和对应于波谷的横向肋片(20)，所述精整芯轴(24)伸入成形沟道(16)中以形成复合管的光滑内壁，可对所述精整芯轴(24)的外侧表面(28)施加受控的低于大气压的压力，其中，所述精整芯轴(24)设计成具有在轴向上彼此间隔开的并且连续地在周向上绕所述精整芯轴的外侧表面(28)延伸的窄的真空凹槽(26)，并且其中，设有一真空控制阀设备(30)，所述真空控制阀设备具有与精整芯轴(24)的真空凹槽(26)的数量相对应的多个真空孔(34)以及连接到驱动设备(38)的控制构件(36)，每个真空凹槽(26)配设有一真空孔(34)，且所述控制构件(36)用于对在这样的真空孔(34)实现确定的关闭，所述真空孔的真空凹槽(26)分别移入管座部分(50)并位于该管座部分中，同时用于打开分配给分别位于肋式管纵向部分内的真空凹槽(26)的真空孔(34)。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述真空凹槽(26)在所述精整芯轴(24)的外侧表面(28)上沿轴向彼此均匀地间隔开。
3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述真空控制阀设备(30)的真空孔(34)沿一圆(44)的一部分圆周彼此均匀间隔开地布置，并且，所述真空控制阀设备(30)的控制构件(36)设计成具有封闭部(48)的控制盘(46)，在所述圆(44)的周向上观察，该封闭部(48)具有与所述管座部分(50)相匹配的长度尺寸，并将所述圆的由所述真空孔(34)形成的所述一部分圆周补充形成一完整的圆(44)。
4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，借助于形成所述驱动设备(38)的活塞-缸单元，通过一锁盘(52)，分别对应于所述精整芯轴(24)的相邻真空凹槽(26)之间的轴向间距地分步驱动所述真空控制阀设备(30)的控制盘(46)。
5.根据权利要求4所述的装置，其中，所述活塞-缸单元由气动缸形成。
6.根据权利要求4所述的装置，其中，所述活塞-缸单元连接到控制脉冲设备(54)。
7.根据权利要求6所述的装置，其中，所述控制脉冲设备(54)为可编程存储器控制单元。
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