CN100498447C

CN100498447C - 液晶显示器模组的组装方法

Info

Publication number: CN100498447C
Application number: CNB2007100458109A
Authority: CN
Inventors: 贾洪江
Original assignee: CPT Video Wujiang Co Ltd
Current assignee: Shanghai Zhongqiao College; Suzhou Xili Technology Services Limited
Priority date: 2007-09-11
Filing date: 2007-09-11
Publication date: 2009-06-10
Anticipated expiration: 2027-09-11
Also published as: CN101131490A

Abstract

本发明提供了一种液晶显示器模组的组装方法，包括组立段过程和仓入段过程，其中，组立段过程进一步包括：A.剥离液晶显示面板的下偏光板保护膜；B.组立背光模组和液晶显示面板；C.组立铁框：将组立后的液晶显示器和背光模组套入铁框；仓入段过程进一步包括：先将液晶显示面板的上偏光板保护膜进行剥离，后进行液晶显示器模组的检查包装工作。采用本发明，上偏光板保护膜在仓入后剥离，在后续组立、高温、检模以及模组的拿取和搬运时，减少了上偏光板被刮伤的几率，从而提高了产品的等级，从而维持了产品原有的价格。无需贴附OHP膜，减少了购买OHP膜的成本。

Description

液晶显示器模组的组装方法

技术领域

本发明是有关于液晶显示器的制造方法，特别是液晶显示器模组的组装方法。

背景技术

随着多媒体的迅速发展，许多平面显示器(Flat Panel Display)技术相继被开发出来，如液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)。液晶显示器具有外形轻薄、耗电量少以及无辐射污染等特性，已被广泛地应用在笔记本电脑、个人数字助理(PDA)等携带式资讯产品上，甚至已有逐渐取代传统台式电脑的CRT监视器的趋势。

液晶显示器其产品近几年得到迅猛发展，产品的种类也趋向多样。就液晶显示器而言，其光源利用型态可略分为反射式液晶显示器、穿透式液晶显示器以及半穿透半反射式液晶显示器等。以穿透式或是半穿透半反射式的液晶显示器为例，主要是由一液晶显示面板和一背光模组构成。其中，液晶显示面板主要是两片透明基板及一配置于此二透明基板间的液晶层组成，它还包括设置在上基板上之上的上偏光板和设置在下基板之下的下偏光板。上/下偏光板具有偏光的作用，其主要由保护膜、醋酸三纤维素(TAC)薄膜、聚乙烯醇(PVA)膜及离型膜所组成。其中，保护膜是用于保护上/下偏光板免于刮伤。而背光模组用以提供此液晶面板所需的面光源，以使液晶显示器达到显示的效果。通常，液晶显示面板还包括设置于其源极驱动侧(S侧)和栅极驱动侧(G侧)的驱动电路，如PCB(印刷电路板)，用于桥接驱动电路和上述液晶显示面板的IC(集成电路)块，它们与上下偏光片、液晶共同控制面板上光线明暗的变化，进而达到控制显示的目的。

请参阅图1，其为现有的液晶显示器模组的剖面示意图。请参阅图1，液晶显示器模组100主要是由一背光模组110、一液晶面板120及一铁框130所构成。其中，背光模组110是配置在液晶显示面板120的下方。背光模组110可以是由一导光板112、光源114和光源固定座116等组成。背光模组110可以包括一框架140，通过框架140的上框架142和下框架144来包覆背光模组110中的组成部件。

请同样参照图1，液晶显示面板120是位于背光模件110上方，而且液晶显示面板120是承靠于上框架142上。另外，PCB通过IC块(图中未绘示)并借由铁框130将上框架142、下框架144以及液晶面板120进行包覆。

需要说明的是，现有液晶显示器模组的组装方法包括组立段过程和仓入段过程，其中，组立段过程进一步包括：

A：剥离液晶显示面板的下偏光板保护膜；

B：组立背光模组和液晶显示面板；

C：剥离液晶显示面板的上偏光板保护膜；

D：组立铁框：将组立后的液晶显示器和背光模组套入铁框；

E：帖付OHP膜或类似的保护膜，以在搬运过程中保护组立好的液晶显示器模组；

仓入段过程：

先将所述OHP膜或类似的保护膜进入剥离，后进行液晶显示器模组的检查包装工作。

上述组装方法还存在以下几点不足：

1)当上偏光板保护膜在铁框与背光模组、液晶显示面板组立之前剥离，在背光模组、液晶显示面板套入铁框时，铁框与液晶显示面板之间可能会发生擦碰，会引起液晶显示面板的上偏光板的刮伤。另外，在高温、模检，在模组的拿取和搬运也有可能会造成液晶显示面板的上偏光板的刮伤，特别上偏光板为亮面的机种时，该些刮伤会降低液晶显示器的显示质量，造成材料的损失，从而提高制造成本；更有甚者，在维修此不良时会使产品降级，从而降低产品的价格。

2)在组装液晶显示模组后，需在铁框上用胶带贴附一张OHP膜，在入仓之后，还需将OHP膜剥离、回收，该OHP膜经过三到五次的回收后就无法再使用，在液晶显示器大量生产的情况下，增加了对于OHP膜的浪费，也就意味着增加了材料的成本。

3)当回收的OHP膜再次用于贴附在铁框上时，如果该OHP膜不干净、存在异物时，又会造成上偏光板的污染，从而降低液晶显示器的显示质量，造成材料的损失，从而提高制造成本；更有甚者，在维修此不良时会使产品降级，从而降低产品的价格。

发明内容

本发明的目的在于提供一种液晶显示模组组装方法，以解决现有技术中上偏光板保护膜在铁框组立前剥离后造成刮伤以及在组立后贴附OHP膜造成的污染引起的产品质量下降及增大生产成本的缺点。

为了达到上述目的，本发明提供了一种液晶显示器模组的组装方法，包括组立段过程和仓入段过程，其中，组立段过程进一步包括：

A：剥离液晶显示面板的下偏光板保护膜；

B：组立背光模组和液晶显示面板；

C：组立铁框，进一步包括：

C1：将上偏光板保护膜的至少一角反折后贴于液晶显示面板上；

C2：将组立后的液晶显示器和背光模组套入铁框；

C3：将上偏光板保护膜的已反折的角用胶带贴平于铁框上，以便后

续仓入剥离上偏光板保护膜；

仓入段过程进一步包括：

先将液晶显示面板的上偏光板保护膜进行剥离，后进行液晶显示器模组的检查包装工作。

其中，在剥离上/下偏光板保护膜时，剥离方向与面板成一特定角度。同时，在剥离上/下偏光板保护膜时，可采用将一离子风吹到该面板上，消除剥离时产生的静电，也可采用至少一除静电棒消除剥离时产生的静电。

特别地，步骤A之前还包括：

电子印刷板通过集成电路IC块连接至液晶显示面板；

在液晶显示面板的源极驱动侧和栅极驱动侧分别贴附间隔橡胶。

在组立背光模组和液晶显示面板之后，将与源极驱动侧和栅极驱动侧连接的源极驱动电路和栅极驱动电路反折到背光模组的背面。

在组立铁框、背光模组和液晶显示面板之前消除背光模组和液晶显示面板上的异物。采用在组立背光模组和液晶显示面板前，对背光模组和面板进行清洁；对该组立好的背光模组和液晶显示面板进行点灯检查；在将铁框、背光模组和液晶显示面板组立后，剥离上偏光板保护膜上的标识，对该组立好的液晶显示器显示模组进行点灯检查。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1)本发明采用上偏光板保护膜在仓入段过程剥离，在铁框与背光模组、面板组立时，铁框与面板之间即使会发生擦碰，由于上偏光板有保护膜存在，不容易引起上偏光板的刮伤。另外，在高温、检模时，在模组的拿取和搬运时，由于上偏光板有保护膜保护，减少了上偏光板被刮伤的机率，从而产品不会因为其上偏光板的刮伤而降低产品的质量，减少了生产成本的损失。

2)本发明由于在仓入前，上偏光板保护膜未剥离，无需在组装液晶显示模组过程中帖附一张OHP膜，减少了购买OHP膜的成本。

3)本发明因无需OHP膜，不会因为OHP膜的不干净导致上偏光板的污染，从而产品不会因为其上偏光板的污染而降低产品的质量，减少了生产成本的损失。

附图说明

图1为现有的液晶显示器模组的剖面示意图；

图2为本发明液晶显示器显示模组的结构示意图；

图3为本发明液晶显示模组组装方法的流程图；

图4为采用本发明组装液晶显示器模组的流程图。

具体实施方式

以下结合附图，具体说明本发明。

本发明的核心在于将上偏光板保护膜从组立剥离变更为入仓剥离，是模组在组立、高温、膜检站作业过程中上偏光板一直有保护膜的保护，使上偏光板在制造过程中刮伤的可能性降至最小。

参照图2，其为本发明液晶显示器显示模组的结构示意图。本发明的液晶显示器显示模组包括液晶显示面板120和背光模组110。其中，在液晶显示面板120有源极驱动侧(S侧)121和栅极驱动侧(G侧)122，通过IC(集成电路)块123将液晶显示面板120分别与源极驱动电路和栅极驱动电路相连接，其中，源极驱动电路和栅极驱动电路可为印刷电路板(PCB)或为软性印刷电路板(FPCB)。在液晶显示面板120的S/G侧需贴附有间隙体，防止因S/G侧受潮而使S/G侧的引脚短路。在液晶显示面板120的上偏光板126上贴有上偏光板保护膜127、在上偏光板保护膜127上贴附有标识128。背光模组110是配置在液晶显示面板120的下方。胶带105，用于粘起上偏光板保护膜127。

参照图3，其为本发明液晶显示模组组装方法的流程图。它包括组立段过程S110和仓入段过程S120。

其中，组立段过程S110进一步包括：

S111：剥离液晶显示面板的下偏光板保护膜。

在步骤S111中，首先可用胶带粘起下偏光板保护膜至少一角的保护膜的一小部分，接着以剥离方向与面板成一θ角，以一定的剥离速度将下偏光板保护膜剥离。其中，在剥离下偏光板保护膜时，可采用将一离子风吹到该面板上或一除静电棒消除剥离时产生的静电。

S112：组立背光模组和液晶显示面板。由远侧往作业员处将背光模组与面板平行方向扣合，随后将液晶显示面板S/G侧通过集成电路IC块连接的源极驱动电路和栅极驱动电路反折到背光模组后方。

S113：组立铁框：首先，将上偏光板保护膜的一角反折后贴于液晶显示面板上。接着，将组立后的液晶显示器和背光模组套入铁框，将上述组立好的背光模组和液晶显示面板套入铁框内后轻推铁框，使铁框与上述组立好的背光模组和液晶显示面板组立。最后，将上偏光板保护膜的已反折的一角贴平于铁框上。

仓入段过程S120进一步包括：

S121：将液晶显示面板的上偏光板保护膜进行剥离；

S122：进行液晶显示器模组的检查包装工作。

参照图4，其为采用本发明组装液晶显示器模组的流程图。以一次完整的组装为例，详细说明本发明。它包括组立段过程S210和仓入段过程S220。

其中，组立段过程S210进一步包括：

S211：在液晶显示面板上贴附间隔橡胶，并剥离该液晶显示面板的下偏光板保护膜。

具体为，上述液晶显示面板有源极驱动侧(S侧)和栅极驱动侧(G侧)，将间隔橡胶贴附与液晶显示面板的S/G侧。取S侧间隔橡胶从液晶显示面板S侧左侧开始沿液晶显示面板边缘进行贴附，贴附好后顺势将间隔橡胶指压抚平。依同样的方式将间隔橡胶贴附于面板的G侧。

剥离该液晶显示面板的下偏光板保护膜，具体为：首先可用胶带粘起下偏光板保护膜至少一角的保护膜的一小部分，以下偏光板保护膜的左上角为例，接着以剥离方向与面板成一θ角(30°～45°)，以一定的剥离速度(3～5秒)将下偏光板保护膜剥离。去处剥离时产生静电的离子产生器吹风口的角度与面板呈一角度(30°)、离面板10～15cm，且风量调至最大。

S212：对背光模组和液晶显示面板进行清洁。采用将背光模组和液晶显示面板放在绿光灯下，发现背光模组和液晶显示面板上存在异物时，用清洁粘棒将异物去除。

S213：组立背光模组和液晶显示面板。由远侧往作业员处将背光模组与面板平行方向扣合，随后将液晶显示面板S/G侧通过集成电路IC块连接的电子印刷板(源极驱动电路和栅极驱动电路)反折到背光模组后方。其中，该源极驱动电路和栅极驱动电路也可为软性印刷电路板。

S214：对组立后的背光模组和液晶显示面板进行点灯检查。将背光模组灯管接入电源后，打开背光模组开关对其进行点灯检查，检查背光模组是否

具体为，首先，将上偏光板保护膜的一角反折后贴于液晶显示面板上。本发明采用反折上偏光板保护膜的左上角，用补强胶带粘起上偏光板保护膜左上角的保护膜的一小部分，后将该保护膜的一小部分反折后贴在液晶显示面板上。

接着，组立铁框：将组立后的液晶显示器和背光模组套入铁框。组立后，上偏光板保护膜的四边匀有部分(1mm左右)被扣在铁框内。

最后，将上偏光板保护膜的已反折的一角贴平于铁框上。其中，上述上偏光板反折的一角为左上角，将用于将保护膜的一小部分贴在液晶显示面板上的胶带撕开，将上偏光板保护膜左上角与铁框贴平，胶带超出铁框外的部分反折后贴起来，以便后续剥离。

S216：剥离该液晶显示面板上偏光板保护膜上的标识，对组立完成的液晶显示器进行点灯检查。该点灯检查过程与步骤S214相似，此处不再赘述。

仓入段过程220进一步包括：

S221：将液晶显示面板的上偏光板保护膜进行剥离。

剥离上偏光板保护膜，具体为：将上述胶带撕开，用手捏住胶带，用食指置于保护膜有胶面将保护膜向上顶起，剥离时使以撕保护膜与未撕保护膜成一θ角(120°-130°)，使保护膜边缘是从铁框内抽出(以免铁框与保护膜磨擦造使铁框留有保护膜残胶)，从左上至右下，以一定的剥离速度(5～7秒)将上偏光板保护膜剥离。去除剥离时产生静电的离子产生器吹风口的角度与面板呈一角度(30°)、离面板10～15cm，且风量调至最大。

S222：进行液晶显示器模组的检查包装工作。主要检查液晶显示面板的上偏光板是否存在刮伤、污染等现象及对背光模组进行点灯检查，如一切完好，则对液晶显示面板进行包装。

以上各数据是本申请人得出的最佳的实施方式，并非用于限制本发明。

从上述实施例中可以看出，本发明有以下几个优点：

1)参照表1，机种为170EA09，检查数量为300、154WA02A，检查数量为1200、和140WA01A，检查数量为540都没有出现上偏光板被刮伤的现象。而机种170ERA09，检查数量为1500时仅存在1片刮伤，不良率为0.07％；机种140WA01A，检查数量为8835时存在13片刮伤，不良率为0.15％。上偏光板保护膜的剥离从组立变为仓入剥离，使模组在组立、高温、模检站别作业过程中上偏光板一直有保护膜保护，使得上偏光在液晶显示器的制造过程中刮伤的可能性降至最低。

日期	机种	数量	模检	仓入	二次模检	结论
日期	机种	数量	模检	仓入	二次模检	结论	05 05 11	170EA09	300	无异常	1无偏刮；2.上偏保护膜剥离后，面板右下角会有少量残胶。	无异常	OK
05 05 23	170EA09	1500	无异常	1.全检有1片偏刮，不良率为11500＝0.07％；2.上偏保护膜剥离后，面板右下角会有少量残胶。	无异常	OK	05 05 11	170EA09	300	无异常	1无偏刮；2.上偏保护膜剥离后，面板右下角会有少量残胶。	无异常	OK
05 05 23	170EA09	1500	无异常	1.全检有1片偏刮，不良率为11500＝0.07％；2.上偏保护膜剥离后，面板右下角会有少量残胶。	无异常	OK	05 11 05	154WA02A	1200	无异常	1.无偏刮。	未作业	OK
05 12 28	140WA01A	540	无异常	1.无偏刮；2.上偏保护膜剥离后，面板下会有少量残胶。	无异常	OK	05 11 05	154WA02A	1200	无异常	1.无偏刮。	未作业	OK
05 12 28	140WA01A	540	无异常	1.无偏刮；2.上偏保护膜剥离后，面板下会有少量残胶。	无异常	OK	05 12 27-05 12 30	140WA01A	8835	无异常	1.出现上偏刮13片，不良率为0.15％。	未作业	OK

表1

2)参照表2，采用本发明，仅06年1月份可减少损失数量如下，机种140WA01A减少偏光板刮伤的数目为337片，减少损失为6501.7元；机种154WA01AQ减少偏光板刮伤的数目为705片，减少损失为47606元；机种154WA02A减少偏光板刮伤的数目为69片，减少损失为4656.5元；机种154WA05A减少偏光板刮伤的数目为96片，减少损失为2543.9元；机种170EA09减少偏光板刮伤的数目为73片，减少损失为6998.2元。以上所有机种共减少损失68306.8，可见，采用本发明大大降低了偏光板报废损失。

表2

3)采用本发明组立时不需要OHP膜，从而节省了OHP膜的报废，并且不会造成偏光板的污染。

以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化，都应落在本发明的保护范围内。

Claims

1、一种液晶显示器模组的组装方法，其特征在于，包括组立段过程和仓入段过程，其中，组立段过程进一步包括：

A：剥离液晶显示面板的下偏光板保护膜；

B：组立背光模组和液晶显示面板；

C：组立铁框，进一步包括：

C2：将组立后的液晶显示器和背光模组套入铁框；

C3：将上偏光板保护膜的已反折的角用胶带贴平于铁框上，以便后续仓入剥离上偏光板保护膜；

仓入段过程进一步包括：

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于，剥离上/下偏光板保护膜，用手捏住胶带，用食指置于保护膜有胶面将保护膜向上顶起，剥离时使以撕保护膜与未撕保护膜成一角度，所述角度范围为120°-130°，使保护膜边缘是从铁框内抽出，从左上至右下，以5～7秒的剥离速度将上偏光板保护膜剥离。

3、如权利要求1所述的方法，其特征在于，在剥离上/下偏光板保护膜时，将一离子风吹到该面板上，消除剥离时产生的静电。

4、如权利要求1所述的方法，其特征在于，在剥离上/下偏光板保护膜时，通过至少一除静电棒消除剥离时产生的静电。

5、如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤A之前还包括：

电子印刷板通过集成电路IC块连接至液晶显示面板；

6、如权利要求5所述的方法，其特征在于，在步骤C之后还包括：

将与源极驱动侧和栅极驱动侧连接的源极驱动电路和栅极驱动电路反折到背光模组的背面。

7、如权利要求1所述的方法，其特征在于，在组立铁框、背光模组和液晶显示面板之前消除背光模组和液晶显示面板上的异物。

8、如权利要求7所述的方法，其特征在于，在步骤B前，对背光模组和面板进行清洁；在步骤B后，对该组立好的背光模组和液晶显示面板进行点灯检查；在步骤C后，剥离上偏光板保护膜上的标识，对该组立好的液晶显示器显示模组进行点灯检查。