CN100483571C

CN100483571C - 复合粘结磁体的配方

Info

Publication number: CN100483571C
Application number: CNB2005100235474A
Authority: CN
Inventors: 何时金; 颜冲; 包大新; 陆柏松; 郑增琨
Original assignee: Hengdian Group DMEGC Magnetics Co Ltd
Current assignee: Hengdian Group DMEGC Magnetics Co Ltd
Priority date: 2005-01-20
Filing date: 2005-01-20
Publication date: 2009-04-29
Anticipated expiration: 2025-01-20
Also published as: CN1645525A

Abstract

本发明涉及粘结永磁体，特别是含有两种或两种以上永磁粉末和特殊的粘结剂和内、有机润滑剂和其它添加剂制成的复合粘结永磁体；本发明具有以下优点：1.采用有机、无机润滑剂使得配料在不同温度下的流动性都好，磁体的成型温度较低，磁粉的填充量高，磁体的磁性能高的复合粘结磁体配方。2.制作成本低、磁性能范围广、可加工性好；同时，能够根据各行业的要求制作出各种符合要求的产品，因而应用范围广，具有广泛的市场前景；而且，其加工制作的过程也较为简便，对设备的要求不高。

Description

复合粘结磁体的配方

技术领域

本发明涉及粘结永磁体，特别是含有两种或两种以上永磁粉末和特殊的粘结剂和内、有机润滑剂和其它添加剂制成的复合粘结永磁体。

背景技术

随着高新技术的发展，人们对电子信息产品的要求越来越高。目前电子信息整机产品正在向“轻、薄、短、小”的方向发展。这就对用于电子信息行业的永磁材料提出了更高的要求。与烧结永磁相比，粘结永磁体，特别是高性能粘结永磁体由于其优良的机械性能、不需进行后加工就能获得尺寸精度高的产品、可制备复杂形状及极薄的环状产品和可连续大批量自动化生产等优点，正好满足了电子信息整机“轻、薄、短、小”的发展要求。目前粘结永磁特别是高性能粘结永磁的产量和产值都在以较快的速度增长，其中粘结稀土永磁近年来的增长速度更是高达40％。粘结永磁材料已广泛应用于计算机、移动通讯、高级音像设备、微电机、传感器及磁电式仪器仪表、办公设备、电子钟表、电子照相机等工业和消费类电子领域。

日本专利申请(JP29373778B2)公布了一种复合树脂磁体组合物及复合树脂磁体的制备方法，将选自钡铁氧体磁粉、锶铁氧体磁粉、钐-钴系磁粉和钕-铁系磁粉中的一种或两种以上的磁粉与聚酰胺树脂混合，其中聚酰胺树脂的比例为3-40％(重量)，磁粉的比例为60-97％(重量)，混合前可以使用硅烷系偶联剂、钛系偶联剂或铝系偶联剂对磁粉进行表面处理，将上述混合物送入混练机中混合造粒，然后在磁场作用下采用挤出、注射或压力成型的方式得到复合树脂磁体，实施例1-4中均使用单一的锶铁氧体磁粉和尼龙-6作为原料，而且在混合物中加入了甲醇溶液。由于该专利在成型时，各配分组分的之间流动性比较差，配料和螺杆之间的摩擦比较大，机器的使用寿命比较短，所需的成型温度比较高，能源消耗大；现有技术(吕丽等，粘结NdFeB系磁体概述，金属功能材料，第9卷第5期，第8-12页)的第1和3页公开了NdFeB粘结磁体的不同组成，其中按磁性材料组成，可以划分为单一型磁体和复合型磁体，复合型磁体是由NdFeB磁粉与其它类型的磁性粉末共同组成的混合磁粉与粘结剂掺合制备而成，粘结剂包括热固性树脂、热塑性树脂、橡胶及金属，它的基本作用是增加磁性粉末颗粒的流动性和它们之间的结合强度，磁体制备过程中加入的助剂包括偶联剂、润滑剂、增塑剂及热稳定剂，偶联剂主要有硅烷类、钛酸酯类、有机络合物类等，它不仅增强磁粉与粘结剂的结合作用，而且能促进粉末颗粒在磁场中的取向因子的提高，润滑剂有脂肪酸酰胺类、脂肪酸及其酯类、金属皂类和烃类；增塑剂有邻苯二甲酸酯类、硬脂酸酯类、环氧化合物、油酸酯类、多无酯衍生物；热稳定剂有盐基铅盐类、金属皂类、有机锡类、多元酯，这些助剂虽然可以改进制品的性能，提高其使用价值和寿命，由于该现有技术只公布了使用有机润滑剂，没有使用无机润滑剂，仅仅改变了料与料及料与机器之间在低温段的摩擦，而料与料及料与机器之间在高温段的摩擦现状并没有改变，而且该现有技术采用了热稳定剂，势必要减少磁粉的含量，引起了磁性能的降低。

发明内容

本发明主要针对现有技术在成型时，配料的流动性较差，成型的温度较高，粘结剂的热分解速度加快，磁性能较低的问题；提供一种采用有机、无机润滑剂使得配料在高、低温度下的流动性都较好，成型的温度较低，有效缓解粘结剂的高温分解，磁性能较高的复合粘结磁体配方。

本发明另一个目的在于解决现有技术制造成本高，磁性能、应用性能狭窄等的技术问题，提供一种成本低、磁性能范围广可加工性好的复合粘结磁体。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种复合粘结磁体配方，包括磁粉85wt％～99.5wt％、粘结剂树脂0.5wt％～15wt％和添加剂0.01wt％～4wt％，其特征在于：所述的磁粉系由铁氧体磁粉和钕铁硼磁粉组成，两者的比例为1/5～5；所述的粘结剂为树脂粘结剂，所述的添加剂包括润滑剂和其它添加剂，所述的润滑剂包括有机润滑剂0.01wt％～3wt％和无机润滑剂0.01wt％～3wt％。本发明采用有机润滑剂在低温段来减少料与料及料在螺杆中混炼时与料筒及螺杆的摩擦，通过使用无机润滑剂在高温段来减少料与料及料在螺杆中混炼时与料筒及螺杆的摩擦，从而提高配料在螺筒中的流动性；通过流动性的提高，成型温度得以大大降低，从而提高配料的使用次数及其利用率，减少粘结剂的分解和氧化，通过流动性的提高，还可以提高磁粉的含量，从而提高了磁性能。

普通技术人员认为：降低成型的温度使用金属皂、脂肪酸类等有机润滑剂加上热稳定剂就可以了，加入无机润滑剂不仅增添了磁体的添加物，使得磁粉的含量降低，这是个技术障碍。

本发明人以前也常常走入这样的误区，但是通过长期的研究发现：有机润滑剂加上热稳定剂对提高粘结磁体在成型温度较低时的流动性和热稳定性是有效的。但随着磁粉含量的进一步提高，势必要相应提高成型温度。此时有机润滑剂和热稳定剂本身会在高温下产生挥发和热分解，使磁体产生气孔，从而降低润滑作用和热稳定作用，也降低了磁性能。由于无机润滑剂的高温稳定性，则可以弥补有机润滑剂在高成型温度下的不足，即使在高磁粉含量情况下，配料仍然保持高的流动性，使粘结磁体达到最优化的磁性能，并且使得现有技术的工艺也得到了大大的简化。

粘结永磁铁氧体材料的磁性能较低，但价格便宜，而且在粘结永磁的磁性能上，粘结铁氧体永磁与粘结钕铁硼永磁体之间存在磁性能断档。以最大磁能积(BH)max为例，粘结铁氧体永磁(BH)max在0.4～2.3MGOe之间，粘结钕铁硼永磁体约在4.0～12MGOe之间。而且铁氧体磁粉的矫顽力温度系数与钕铁硼磁粉的矫顽力温度系数具有补偿作用，能有效地降低复合粘结磁体的矫顽力温度系数，而且大大节约了生产成本。

本发明所用的铁氧体磁粉和钕铁硼磁粉既可以是各向同性磁粉，也可以是各向异性磁粉。铁氧体磁粉与钕铁硼磁粉的比例可根据所需要的磁体的磁性能来确定。这就给磁体的设计带来很大的灵活性，从而充分提高原材料的利用率。粘结磁体中磁粉的总含量(重量百分比)为85～99％。本发明对磁粉的颗粒大小没有特别的限制。但优选铁氧体磁粉的颗粒尺寸为0.5～1.5μm；钕铁硼磁粉的颗粒尺寸为5.0～150μm。

作为优选，所述的磁粉的比例为88wt％～99wt％，粘结剂的比例为1wt％～12wt％，添加剂的比例为0.1wt％～3wt％，有机润滑剂的比例0.1wt％～2wt％，无机润滑剂的比例0.1wt％～2wt％。

作为优选，磁粉中铁氧体磁粉与钕铁硼磁粉两者的比例为1/3～3。

作为优选，所述的其它添加剂为偶联剂、抗氧剂、增塑剂中的一种或多种，其含量为复合粘结磁体的0.01wt％～3.0wt％。

本发明的复合粘结磁体最好含有对磁粉进行表面处理的偶联剂。偶联剂可以提高磁粉类无机材料与粘结剂类有机材料之间的相容性和亲合性，同时能提高钕铁硼磁粉的抗氧化能力。偶联剂有硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、磷酸酯偶联剂和铝酸酯偶联剂。钛酸酯偶联剂的分散效果较好、用量少、效率高，其作用效果与其中的疏水基团中分枝多少有关，分枝越多，则效果越好；而硅烷偶联剂疏水基团中含有能与粘结剂发生交联作用的官能团，与粘结剂的相容较好，用它处理过的磁体机械强度较高，但其用量相对较多。根据偶联剂的种类和磁粉的含量，偶联剂用量(重量百分比)为磁粉总量的0.3～1.5％。作为优选，所述的偶联剂为硅烷偶联剂、钛酸偶联剂、磷酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂中的一种或多种。

本发明的复合粘结磁体最好含有抗氧剂。抗氧剂有利于防止钕铁硼磁粉和粘结剂树脂的氧化，使粘结剂对磁粉保持良好的润湿性，提高磁粉与粘结剂的混炼性和热稳定性，从而提高磁体的磁性能。作为抗氧剂，只要能防止或抑制钕铁硼磁粉和粘结剂树脂的氧化均可使用，例如酚类化合物、胺系化合物、氨基酸系化合物、硝基羧酸类化合物、肼系化合物、氰基化合物、硫化物等都可以使用。抗氧剂的用量根据磁体中粘结剂的用量来确定。磁体中粘结剂的用量大，抗氧剂的用量可以少些；磁体中粘结剂的用量小，则抗氧剂的用量应该大些。抗氧剂的用量(重量百分比)为粘结磁体的重量的0.05～2.0％。作为优选，所述的抗氧剂可以为酚类化合物、胺系化合物、氨基酸系化合物、硝酸羧酸类化合物、肼系化合物、氰基化合物、硫化物中的一种或多种。

本发明的复合粘结磁体最好含有润滑剂，润滑剂可选用脂肪酸类、酰胺类、酯类、醇类、金属皂类、蜡类等有机润滑剂和三氧化二铝、二氧化硅、二硫化钼、二氧化钛等无机润滑剂；增塑剂可选用苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸酯类、磷酸酯类、苯多酸酯类、烷基磺酸酯类、多元醇酯类等。润滑剂和/或增塑剂的添加，可进一步增强磁粉和粘结剂在混炼和成型时的流动性，提高磁粉的填充率继而提高磁体的磁性能。润滑剂和/或增塑剂的用量(重量百分比)为粘结磁体的重量的0.01～2.5％。

作为优选，所述的有机润滑剂为脂肪酸类、酰胺类、酯类、醇类、金属皂类、蜡类中一种或多种；所述的无机润滑剂还可以为三氧化二铝、二氧化硅、二硫化钼、二氧化钛中一种或多种。

作为优选，所述的增塑剂为苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸酯类、磷酸酯类、苯多酸酯类、烷基磺酸酯类、多元醇酯中的一种或多种。

作为优选，所述的粘结剂树脂包括热固性树脂和热塑性树脂。

树脂分为很多种，主要分为热塑性树脂和热固性树脂。热塑性树脂具有优异的抗冲击韧性、耐疲劳损伤性能、成型周期短、生产效率高、可长期贮存、可进行修补和回收再利用等一系列优点，因而得到了越来越广泛的发展和应用。热固性树脂则具有高的力学性能、优良的耐热性和电绝缘性及自熄性。

作为优选，所述的热固性树脂包括环氧热固性树脂、酚醛热固性树脂中的一种或多种；其含量为复合粘结磁体的1.0wt％～15.0wt％。

作为优选，所述的热塑性树脂包括液晶聚合物、聚苯硫醚、聚酰胺热塑性树脂中的一种或两种；其含量为复合粘结磁体的1.0wt％～15.0wt％。

本发明所用的粘结剂可根据成型方法或磁体用途不同而选用不同的热固性树脂或热塑性树脂。当选用压制成型方法时，通常选用环氧热固性树脂、酚醛热固性树脂作为粘结剂树脂；当选用注射成型方法时，通常选用热塑性树脂聚酰胺、液晶聚合物、聚苯硫醚热塑性树脂作为粘结剂树脂。根据成型方法的不同或磁性能的要求，粘结剂树脂的含量(重量百分比)为1～15％。因此，本发明具有以下优点：

1、采用有机、无机润滑剂使得配料在不同温度下的流动性都好，磁体的成型温度较低，磁粉的填充量高，磁体的磁性能高的复合粘结磁体配方。

2、制作成本低、磁性能范围广、可加工性好；同时，能够根据各行业的要求制作出各种符合要求的产品，因而应用范围广，具有广泛的市场前景；而且，其加工制作的过程也较为简便，对设备的要求不高。

具体实施方式

以下说明本发明的具体实施例；但本发明并不限于这些实施例。

实施例1

首先将95克各向异性Nd-Fe-B磁粉与5克各向异性锶铁氧体磁粉混合，添加1.0克硅烷偶联剂对磁粉进行表面处理，干燥后添加0.9克油酸后混练10分钟，然后向其中添加1.0克环氧树脂，再进行20分钟混合后将得到的复合树脂粘结磁体混合物，根据ASTM-D1238标准测量混合物的流动性。然后把混合物注入成型模具中，在15KOe的磁场中压缩成型，得到的成型体在100℃下硬化1小时，最后得到复合粘结磁体。各个配方的抗拉强度，是在无取向磁场的条件下，按照上述成型工艺条件，依照ASTM-D790标准成型试验样片，然后在ASTM-D790标准规定的测试条件下测试试验样片的弯曲强度。

比较例1

首先将95克各向异性Nd-Fe-B磁粉与5克各向异性锶铁氧体磁粉混合，添加0.9克油酸后混练10分钟，然后向其中添加1.0克环氧树脂，混合10分钟后加入1.0克胺系硬化剂，再进行10分钟混合后将得到的复合树脂粘结磁体混合物，根据ASTM-D1238标准测量混合物的流动性。然后把混合物注入成型模具中，在15KOe的磁场中压缩成型，得到的成型体在100℃下硬化1小时，最后得到复合粘结磁体，按照上述成型工艺条件，依照ASTM-D790标准成型试验样片，然后在ASTM-D638标准规定的测试条件下测试试验样片的弯曲强度。

表1：实施例1和比较例1产品的磁性能、流动性、弯曲强度的比较

实施例2

将各向异性锶铁氧体粉末(52wt％)、各向同性钕铁硼粉末(粒径90μm)(40wt％)、硅烷偶联剂(0.7wt％)、热塑性树脂尼龙—12(6wt％)、酚类抗氧剂(0.7wt％)、有机润滑剂EBS(0.6wt％)用高速混合机将其混合均匀。根据ASTM-D1238标准测量混合物的流动性。

然后，使用双螺杆混炼机在250℃下将表2所示组成的各配方混合物进行充分混炼，得到复合粘结磁体用混合物。接着进行切粒，得到平均粒径为2～6mm的颗粒。然后在注射成型机成型样品。成型温度为265℃。成型时加10000Oe的取向磁场。成型样品的尺寸为Φ10mm×10mm。

样品的耐腐蚀性，是在恒温恒湿标准试验箱内，放入样品，在90％相对湿度及80℃温度下保存240小时，取出在23℃温度下放置2小时后，用10倍放大镜来观察样品的表面，看样品有无生锈现象。按生锈表面的面积从小到大的顺序用效果显著、效果良好、效果一般三个等级进行评价。

各个配方的抗拉强度，是在无取向磁场的条件下，按照上述成型工艺条件，依照ASTM-D638标准成型试验样片，然后在ASTM-D638标准规定的测试条件下测试试验样片的抗拉强度。

比较例2

将各向异性锶铁氧体粉末(52wt％)、各向同性钕铁硼粉末(粒径300μm)(40wt％)、硅烷偶联剂(0.7wt％)、热塑性树脂尼龙—12(6wt％)、酚类抗氧剂(0.7wt％)、有机润滑剂EBS(0.6wt％)用高速混合机将其混合均匀。用高速混合机将其混合均匀。根据ASTM-D1238标准测量混合物的流动性。

然后，使用双螺杆混炼机在270℃下将表2所示组成的各配方混合物进行充分混炼，得到复合粘结磁体用混合物。接着进行切粒，得到平均粒径为2～6mm的颗粒。然后在注射成型机成型样品。成型温度为290℃。成型时加10000Oe的取向磁场。成型样品的尺寸为Φ10mm×10mm。

表2：实施例2和比较例2产品的性能比较

从上表可以看出，由于比较例2的钕铁硼磁粉颗粒较大，在高磁粉填充量下，配料的流动性差，要在较高的成型温度下才能成型，而且磁体的磁性能、抗拉强度、耐腐蚀性能度比实施例2差。

实施例3

将各向异性的Nd-Fe-B永磁粉(50wt％)和锶铁氧体磁粉(50wt％)分别经适量的硅烷偶联剂处理，将两种磁粉混合，然后加入1.5wt％的热固性树脂环氧树脂(含固化剂及促进剂)和0.5wt％的聚酰胺弹性体，加入0.1wt％硬脂酸润滑剂，混合后在16KOe磁场中压制成型，固化后得到粘结复合磁体。

配料的流动性根据ASTM-D1238标准测量。样品的抗拉强度，是在无取向磁场的条件下，依照ASTM-D638标准成型试验样片，然后在ASTM-D638标准规定的测试条件下测试试验样片的抗拉强度。

比较例3

将各向异性的Nd-Fe-B永磁粉(50wt％)和锶铁氧体磁粉(50wt％)分别经适量的硅烷偶联剂处理，将两种磁粉混合，然后加入2.0％的环氧树脂(含固化剂及促进剂)，混合后在16KOe磁场中压制成型，固化后得到粘结复合磁体。配料的流动性根据ASTM-D1238标准测量。样品的抗拉强度，是在无取向磁场的条件下，依照ASTM-D638标准成型试验样片，然后在ASTM-D638标准规定的测试条件下测试试验样片的抗拉强度。

表3：实施例3和比较例3产品的性能比较

由于加入了聚酰胺弹性体和润滑剂，实施例3与比较例3相比，磁体的抗拉强度增大，流动性好，磁体的磁性能高。

实施例4

将Nd-Fe-B合金磁粉50克与铁氧体磁粉50克混合，经硅烷偶联剂处理后，加入5克苯酚树脂作为粘结剂，加入0.5克硬脂酸、1克MoS₂作为润滑剂，将上述混合物捏合后在110℃加热干燥，最后在160℃施加1000kg/cm²压缩成型得到成型产品。

比较例4

将Nd-Fe-B合金磁粉50克与铁氧体磁粉50克混合，经硅烷偶联剂处理后，加入5克苯酚树脂作为粘结剂，还可以加入重量百分比含量为2％的甲醇，将上述混合物捏合后在110℃加热干燥，最后在160℃施加1000kg/cm²压缩成型得到成型产品。

表4：实施例4和比较例4产品的性能比较

实施例5

将各向异性锶铁氧体粉末(41wt％)、各向同性钕铁硼粉末(51wt％)、硅烷偶联剂(0.7wt％)、热固性树脂粘结剂(1wt％)、热塑性树脂粘结剂(5wt％)、抗氧剂1098(0.7wt％)、有机润滑剂EBS(0.3)、无机润滑剂MoS₂(0.3wt％)用高速混合机将其混合均匀。

然后，使用双螺杆混炼机在260℃下将混合物进行充分混炼，得到复合粘结磁体用混合物。接着进行切粒，得到平均粒径为2～6mm的颗粒。然后在注射成型机成型样品。成型温度为290℃。成型加10000Oe的取向磁场，成型样品的尺寸为Φ10mm×10mm。

样品的耐腐蚀性，是在恒温恒湿标准试验箱内，放入样品，在85％相对湿度及80℃温度下保存240小时，取出在25℃温度下放置2小时后，用10倍放大镜来观察样品的表面，看样品有无生锈现象。按生锈表面的面积从小到大的顺序用效果显著、效果良好、效果一般三个等级进行评价。

试样的抗拉强度，是在无取向磁场的条件下，按照上述成型工艺条件，依照ASTM-D638标准成型试验样片，然后在ASTM-D638标准规定的测试条件下测试试验样片的抗拉强度。

比较例5

将各向异性锶铁氧体粉末(41wt％)、各向同性钕铁硼粉末(51wt％)、硅烷偶联剂(0.7wt％)、热塑性树脂粘结剂(6wt％)、抗氧剂1098(0.7wt％)、有机润滑剂EBS(0.6wt％)用高速混合机将其混合均匀。

表5：实施例5和比较例5性能比较

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例作各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了粘结剂，偶联剂、抗氧剂、润滑剂、增塑剂等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims

1.一种复合粘结磁体配方，包括磁粉85wt％～99.5wt％、粘结剂树脂0.5wt％～15wt％和添加剂0.03wt％～4wt％，其特征在于：所述的磁粉系由铁氧体磁粉和钕铁硼磁粉组成，两者的重量比为1/5～5；所述的粘结剂为树脂粘结剂，所述的添加剂包括润滑剂和填充材料，所述的润滑剂包括有机润滑剂0.01wt％～3wt％和无机润滑剂0.01wt％～3wt％。

2.根据权利要求1所述的复合粘结磁体配方，其特征在于，所述的磁粉的比例为88wt％～99wt％，粘结剂的比例为1wt％～12wt％，添加剂的比例为0.3wt％～3wt％，有机润滑剂的比例0.1wt％～2wt％，无机润滑剂的比例0.1wt％～2wt％，余量为填充材料。

3.根据权利要求1所述的复合粘结磁体配方，其特征在于磁粉中铁氧体磁粉与钕铁硼磁粉两者的重量比为1/3～3。

4.根据权利要求1或2或3所述的复合粘结磁体配方，其特征在于所述的填充材料为偶联剂、抗氧剂、增塑剂中的一种或多种，其含量为复合粘结磁体的0.01wt％～3.0wt％。

5.根据权利要求1或2或3所述复合粘结磁体配方，其特征在于所述的粘结剂树脂包括热固性树脂和热塑性树脂。

6.根据权利要求5所述的复合粘结磁体配方，其特征在于，所述的热固性树脂包括环氧热固性树脂、酚醛热固性树脂中的一种或多种；其含量为复合粘结磁体的1.0wt％～15.0wt％。

7.根据权利要求5所述复合粘结磁体配方，其特征在于，所述的热塑性树脂包括液晶聚合物、聚苯硫醚、聚酰胺热塑性树脂中的一种或两种；其含量为复合粘结磁体的1.0wt％～15.0wt％。

8.根据权利要求4所述的复合粘结磁体配方，其特征在于所述的偶联剂可为硅烷偶联剂、钛酸偶联剂、磷酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂中的一种或多种。

9.根据权利要求4所述复合粘结磁体配方，其特征还在于所述的抗氧剂为酚类化合物、胺系化合物、氨基酸系化合物、硝酸羧酸类化合物、肼系化合物、氰基化合物、硫化物中的一种或多种。

10.根据权利要求1或2或3所述复合粘结磁体配方，其特征还在于所述的有机润滑剂为脂肪酸类、酰胺类、酯类、醇类、金属皂类、蜡类中一种或多种。

11.根据权利要求1或2或3所述复合粘结磁体配方，其特征还在于所述的无机润滑剂为三氧化二铝、二氧化硅、二硫化钼、二氧化钛中一种或多种。

12.根据权利要求4所述复合粘结磁体配方，其特征还在于所述的增塑剂为苯二甲酸酯类、脂肪族二元酸酯类、磷酸酯类、苯多酸酯类、烷基磺酸酯类、多元醇酯中的一种或多种。