CN104616882B

CN104616882B - 一种各向异性粘结磁体及其生产工艺

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Publication number: CN104616882B
Application number: CN201510022995.6A
Authority: CN
Inventors: 李俊; 胡立江; 方志财
Original assignee: Zhejiang Heye Health Technology Co Ltd
Current assignee: Heye Health Technology Co Ltd
Priority date: 2015-01-17
Filing date: 2015-01-17
Publication date: 2017-07-04
Anticipated expiration: 2035-01-17
Also published as: CN104616882A

Abstract

本发明通过将各向异性的钕铁硼稀土永磁粉与铁氧体磁粉按比例适量混合为复合磁粉，再与适当成份的粘结剂及其它助剂经过混炼造粒、注射成型、冷却固化等工艺，制造具有良好的磁性能、机械性能、抗氧化性能以及耐热性能的各向异向粘结磁体，克服了现有技术中钕铁硼稀土粘结磁体的热性能差以及铁氧体粘结磁体磁性能不足的缺陷。

Description

一种各向异性粘结磁体及其生产工艺

技术领域

本发明涉及磁性材料领域，更具体地，涉及一种各向异性粘结磁体及其生产工艺。

背景技术

钕铁硼稀土永磁体属于第三代稀土永磁材料，其原料成本相对较低，并且具有优良的磁性能。目前，钕铁硼稀土永磁材料已经成为工业生产和日常生活当中不可缺少的重要材料，在计算机、通讯、仪表、家电等行业中有着广泛的应用。

钕铁硼稀土永磁体的开发在磁疗保健方面也具有重要的作用。大量的医学研究表明，利用磁场作用于人体组织可以调节神经系统和血液循环，具有镇痛、化淤的效果，对于神经性疼痛、关节炎、心脑血管疾病、肌肉劳损等疾病来说是一种积极的体外理疗手段。而钕铁硼稀土永磁体的磁能积可以达到10MGO_e以上，能够达到对人体具有治疗作用的磁场强度，而且其原料生产和产品加工工艺都比较简单，原料成本也可以满足产品普及化的要求。目前基于钕铁硼稀土永磁体生产的磁疗床垫、衣物、佩饰在市场上受到比较广泛的欢迎。

钕铁硼稀土永磁体可以分为烧结和粘结两种形式。烧结工艺生成的钕铁硼稀土永磁体的磁能积更高，可达50MGO_e以上，而粘结工艺生产的永磁体一般只能达到20MGO_e以内。但是，粘结工艺在永磁体的尺寸精确度、形状自由度、机械强度等多个方面具有更为明显的优势，可一次成型加工，因而更加受到关注和重视，特别是在磁疗保健产品的生产中，粘结形式的钕铁硼稀土永磁体的性能优势表现得更为明显。

粘结磁体是由稀土磁粉与粘结剂按一定比例相互混合粘结后再通过成型加工而制造的一种永磁体结构。在成型过程中，如果施加定向磁场，从而影响磁粉的易磁化方向都处于同一方面上，则形成各向异性粘结磁体。与之相对的是，如果没有定向磁场影响，则会生成各向同性粘结磁体。各向异性粘结磁体的磁能积高于各向同性粘结磁体。

生成各向异性粘结磁体所应用的磁粉原料为各向异性稀土磁粉。可采用HDDR法、热镦锻法等。HDDR法的主要工艺依次包括稀土原料真空熔炼、均匀处理、破碎成粉和氢化-歧化-脱氢-重组处理等。而热镦锻法是将快淬磁粉原料装入金属容器后在750至850摄氏度条件下进行热镦锻后粉碎，通过形变织构产生各向异性。生产各向异性稀土磁粉的方法还包括快淬法、气体雾化法、机械合金法等。

以具有各向异性的磁粉为原料，将其与粘结剂及助剂进行混合处理后，通过定型加工形成各向异性粘结磁体。以定型工艺的不同来区分，各向异性粘结磁体又可以分为压延定型、模压定型、挤出定型以及注射定型。压延定型采用热塑性树脂、硫化成份、丁腈橡胶、炭黑等作为粘结剂与磁粉实现混炼，然后经过切片、贴合、硬化等步骤制成高挠性的磁条，是比较早期的定型工艺。挤出定型将磁粉与粘结剂相混合，经过混炼和造粒形成粒料，然后将粒料放入双螺杆挤出机并加热，将所挤出的熔融态粒料挤入模具定型，经冷却形成刚性产品。挤出定型适于生产管状、棒状产品，目前用于性能要求比较低的粘结磁体产品的加工。模压定型将磁粉与粘结剂按比例混合，使粘结剂均匀包覆于磁粉表面，然后进行干燥造粒并加入润滑剂，再在模具中压制定型，对压制形成的胚体固化和表面处理后形成成品。模压定型是目前应用最广泛的粘结磁体生产方式，产品具有比较良好的磁性能和稳定度，市场份额很高。

但是，从形状自由度和尺寸精细度来看，注射成型能够利用树脂的流动性制得各种形态复杂的磁体，适用于薄层状产品的加工，批量生产也更为容易实现，因而近年来得到了快速的发展。对于磁疗保健产品的研发来说，注射成型的粘结磁体也更适用于生成符合人体工程曲线的复杂外形，是这一领域的首先产品材料。

注射成型的粘结磁体的生产流程依次包括：将磁粉与高分子树脂粘结剂和助剂按比例混合；在防氧化环境下混炼造粒形成粒料；加热粒料并注射至模具成型，冷却固化后形成产品。在对各向异性磁体的注射成型生产中，需要采用具有各向异性磁特性的磁粉，并且在磁场中执行注射成型，之后还要进行消磁等处理。由于磁粉已经在混炼过程中被高分子树脂粘结剂所包覆，因此不再需要专门的耐氧化表面处理。

对于各向异性粘结磁体产品来说，磁粉与粘结剂是其性能的两大决定性因素。注射成型粘结磁体的磁性能与磁粉含量有关，而其力学性能和机械加工性能则受到粘结剂的成份、含量、性能的制约。为了提高磁体的磁能积，应当尽量提高磁粉含量，但粘结磁体中包含的粘结剂也必须达到一定比例，因为粘结剂通过填充磁粉之间的空隙和粘合磁粉而形成磁体，如果粘结剂含量过低，会使磁体微观上呈现空洞，降低产品机械强度，因而要求粘结剂必须至少能够填充磁粉之间的空隙。一般来说，粘结剂含量的体积比例不低于13％，有时可达20％至30％。

对于注射成型的各向异性粘结磁体来说，热稳定性能较差是其固有的缺陷，由于居里温度低，且矫顽力温度系数大，导致其最高耐受温度也相对比较低，会给加工过程带来不便。因此，提供改进的各向异性粘结磁体及其生产工艺，从而在保留其良好的可塑性和机械强度的同时进一步提升其热性能，使其充分满足磁疗保健产品加工和应用的需要，成为了现有技术重要的发展方向。

发明内容

本发明提供的所述各向异性粘结磁体的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

将SrCO₃与Fe₂O₃按照预定比例混合，并添加Bi₂O₃粉末，混合均匀，进行充分研磨后，将混合粉末在900摄氏度以上温度下烧焙，获得经达磁性能增强处理的铁氧体磁粉；

对钕铁硼稀土永磁粉及磁性能增强处理后的铁氧体磁粉分别以不同目筛过筛，从而分成不同颗粒等级的磁粉，并且按照特定的比例混合过筛后的部分颗粒等级上的磁粉；

钕铁硼稀土永磁粉和磁性能增强处理后的铁氧体磁粉，以预定的质量比相互充分混合均匀，构成复合磁粉；

对所述复合磁粉采用二甲苯-钛酸酯溶剂浸透并且在超声振荡环境下分散搅拌，以进行偶联剂处理；

对经过偶联剂处理的复合磁粉与粘结剂及增塑剂、润滑剂以及抗氧化剂在惰性氛围内预混形成混合料，对熔融状态的混合料进行混炼、切粒形成粒料；

将干燥粒料加热为熔融态并注射进模具成型，冷却后再经过充磁处理，得到成品的各向异向粘结磁体。

优选的是，所述SrCO₃与Fe₂O₃按照1∶6的摩尔比例混合，并且加入占混合后SrCO₃与Fe₂O₃总质量0.5％至1.5％的Bi₂O₃粉末。更进一步的是，Bi₂O₃粉末占混合后SrCO₃与Fe₂O₃总质量的1％。

优选的是，将所述混合粉末在900摄氏度至1050摄氏度下烧焙2小时至3小时。进一步优选的是，将所述混合粉末在1050摄氏度下烧焙2小时。

优选的是，将钕铁硼稀土永磁粉及磁性能增强处理后的铁氧体磁粉分别以80、100、150、200、270目筛过筛，从而分成不同颗粒等级的磁粉，并且按照以下混合方案1至4中任意一种的比例混合过筛后的部分颗粒等级上的磁粉：混合方案1为80目15％，100目25％，150目30％，200目20％及270目10％；混合方案2为150目66.5％，200目33.5％；混合方案3为150目50％，200目50％；混合方案4为100目8％，150目62％，200目30％。

优选的是，按照钕铁硼稀土永磁粉和铁氧体磁粉质量比3∶7至5∶5的范围混合形成复合磁粉。

优选的是，对所述复合磁粉进行偶联剂处理之前先经适量的丙酮溶液浸泡，，然后进行烘干。

优选的是，所述偶联剂采用二甲苯-钛酸酯溶剂，其中二甲苯为液态溶剂，溶解钛酸酯作为偶联剂，钛酸酯的用量与复合磁粉的重量比采用5∶95至3∶97。

优选的是，与复合磁粉预混的粘结剂为热塑性粘结剂，并且所述增塑剂采用邻苯二甲酸酯类、磷酸酯类、环氧化合物、石油酯以及聚酯中的任意一种，润滑剂采用石蜡或者硬脂酸锌、硬脂酸钡、硬脂酸镉的任意一种，抗氧化剂可采用芳香胺类。

本发明针对单纯钕铁硼稀土粘结磁体在热性能方面的劣势，将各向异性的钕铁硼稀土永磁粉与铁氧体磁粉按比例适量混合为复合磁粉，所述铁氧体磁粉磁性能增强处理改善了磁性能，通过适当的微粒调整和表面处理强化了复合磁粉的结合性能，经过再与适当成份的粘结剂及其它助剂经过混炼造粒、注射成型、冷却固化等工艺，制造出了具有良好的磁性能、机械性能、抗氧化性能以及耐热性能的各向异向粘结磁体。将本发明的各向异性粘结磁体应用于磁疗保健产品的生产与制造，通过其良好的可塑性和机械强度，可以实现符合人体工程曲线的各种复杂形状的加工，并且具有良好的热性能，能够提供具有治疗效果的磁性能，能够满足磁疗保健产品加工和应用的需要。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1是本发明所述各向异性粘结磁体生产方法流程示意图；

图2A是本发明所述磁性能增强处理中不同焙烧温度下获得的锶铁氧体内禀矫顽力的曲线示意图；

图2B是本发明所述磁性能增强处理中不同焙烧温度下获得的锶铁氧体剩磁的曲线示意图；

图2C是本发明所述磁性能增强处理中不同焙烧温度下获得的锶铁氧体最大磁能积的曲线示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，并使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合实施例及实施例附图对本发明作进一步详细的说明。

本发明通过将各向异性的钕铁硼稀土永磁粉与铁氧体磁粉按比例适量混合为复合磁粉，再与适当成份的粘结剂及其它助剂经过混炼造粒、注射成型、冷却固化等工艺，制造具有良好的磁性能、机械性能、抗氧化性能以及耐热性能的各向异向粘结磁体。图1示出了本发明的下面具体介绍本发明的各部分实现方法。

(一)钕铁硼稀土永磁粉和铁氧体磁粉的初级处理

在进行本发明的复合与注射成型等工序之前，首先要对钕铁硼稀土永磁粉与铁氧体磁粉两种磁粉进行初级处理。初级处理对粘结磁体的制作具有重要的意义。

初级处理包括对铁氧体磁粉的磁性能增强处理。铁氧体磁粉的加入虽有助于改善粘结磁体的热性能，但是铁氧体磁粉的磁性能指标明显低于钕铁硼稀土永磁粉，磁能积只有钕铁硼稀土永磁粉的十分之一左右。因而，为了避免或减少铁氧体磁粉影响粘结磁体整体的磁性能，可通过加入适量的添加剂并通过前期处理改善铁氧体磁粉的显微结构、晶界和离子价态，达到对铁氧体磁性能的提升。Bi₂O₃作为加入铁氧体磁粉的添加剂，能够增大氧的迁移率，促进固相反应和晶粒生长，因此可提高铁氧体磁粉的剩磁和矫顽力。本发明采用SrCO₃与Fe₂O₃为主要原料反应生成锶铁氧体磁粉，并且对其添加Bi₂O₃从而影响锶铁氧体磁粉的微观结构、相组成以及磁性能。具体来说，按照1∶6的摩尔比例混合SrCO₃与Fe₂O₃；然后加入占混合后SrCO₃与Fe₂O₃总质量0.5％至1.5％的Bi₂O₃粉末，其中优选为1％；混合均匀之后进行充分研磨，进而执行900摄氏度至1050摄氏度下烧焙，烧焙时间为2小时至3小时，其中优选为在1050摄氏度下烧焙2小时；之后自然冷却至室温。经微观测试表明，在选用1％质量比的Bi₂O₃粉末并且在1050摄氏度下烧焙2小时的加工条件下，所得锶铁氧体颗粒尺寸在1.2微米左右，其微观形态上具有良好的球形度，颗粒度相对于不加入添加剂更为细小，而且形状呈现规则化；在1050摄氏度的烧焙条件下，所得锶铁氧体聚团现象明显减小，颗粒之间的边界更为清晰。试验表明，采用加入Bi₂O₃添加剂的加工方法，所得锶铁氧体的内禀矫顽力、剩磁以及最大磁能积指标相对于未加入该添加剂均有提升，并且磁性能的提升相对于烧焙温度变化呈现出比较高的敏感度。图2A-C分别示出了在上述加工方法中，在不同的焙烧温度下锶铁氧体的内禀矫顽力、剩磁以及最大磁能积指标的变化曲线图，并且以未加入Bi₂O₃添加剂的曲线图作为对比。可见，对于内禀矫顽力，随着烧焙温度提升，加入Bi₂O₃添加剂的性能曲线上升更为明显，该曲线在1050摄氏度达到最大峰值，随后逐渐下降。对于剩磁的性能曲线，在1050摄氏度以下时，加入Bi₂O₃添加剂的剩磁指标均优于未加入添加剂的加工方式。对于最大磁能积，相对于未加入该添加剂的加工方式，由于Bi₂O₃添加剂可以促进固相反应，在1050摄氏度以下时，其能够拥有较高的最大磁能积。同时，微观检测还表明，在加入Bi₂O₃添加剂的情况下，当烧焙温度升至1050摄氏度时，所得锶铁氧体中Fe₂O₃相消失，呈现单一的锶铁氧体相，因而Bi₂O₃添加剂促进了铁氧体的生成。

初级处理还包括对磁粉进行微粒调整。磁粉在磁体中的填充比例在微观层面会受到了磁粉颗粒的粒度和形状的影响。通过微粒调整，使不同粒度的磁粉相互搭配，可以有效提高磁粉填充率。微粒调整的具体方法是将钕铁硼稀土永磁粉及铁氧体磁粉分别按80、100、150、200、270目过筛，分成不同颗粒等级的磁粉，并且按照特定的比例混合过筛后的部分颗粒等级上的磁粉。下表示出了不同颗粒等级的磁粉在混合过程中的搭配比例。

不同颗粒等级磁粉的混合比例

	80目	100目	150目	200目	270目
						混合方案1	15％	25％	30％	20％	10％
混合方案2			66.5％	33.5％
						混合方案3			50％	50％
混合方案4		8％	62％	30％

一般来说，磁粉的颗粒越大，在粘结磁体中就越难以达到足够的填充密度，造成磁性能较低。而如果磁粉的颗粒过小，虽然填充密度上升，但磁粉自身的磁性能受到破坏，也不利于磁性能提高。因此，本发明采用了如上表中所示的以中间颗粒度的磁粉为主，辅之以部分细粒和粗粒磁粉的混合方案，使得细粒磁粉颗粒能够充分嵌入到粗粒磁粉颗粒的空隙之中。

对于分别经过初级处理之后的钕铁硼稀土永磁粉和铁氧体磁粉，以预定的质量比相互充分混合均匀，构成复合磁粉。视实际的磁性能和机械强度需要，钕铁硼稀土永磁粉和铁氧体磁粉的质量比可在一定范围之内相互调整。一般随着钕铁硼稀土永磁粉含量比例的增大，铁氧体的含量相对减少，所得粘结磁体的磁性能会呈现相应的线性增强趋势。一般可按照钕铁硼稀土永磁粉和铁氧体磁粉质量比3∶7至5∶5的范围混合形成复合磁粉。

(二)钕铁硼稀土永磁粉和铁氧体磁粉的表面处理

表面处理的作用包括两个方面：首先是增强磁粉本身防氧化能力，由于磁粉具有活泼的化学性质，易于与氧气发生反应，因而可通过表面处理实现磁粉与空气的隔绝；其次是增加磁粉与粘结剂的结合力，从而使磁粉能够在后续处理中均匀分散于粘结剂并实现二者的粘结，提高磁粉的填充率，增强粘结磁体的磁性能和机械性能。

偶联剂处理是一种有效的磁粉表面处理方法。磁粉本身属于无机物，而在粘结工艺中所使用的粘结剂均为高分子树脂有机物，二者相互之间的结合性非常差。偶联剂分子由适于结合有机物和无机物的两种基团共同作用形成，可以作为桥梁而分别结合磁粉和粘结剂，增加了二者的相容性，改善了相互结合的强度；同时，偶联剂包覆磁粉颗粒，一定程度上提高了稀土磁粉的抗氧化性和耐腐蚀性。

在针对各向异性的磁粉展开偶联剂处理之前，首先将钕铁硼稀土永磁粉和铁氧体磁粉构成的复合磁粉经适量的丙酮溶液浸泡，减弱磁粉之间的相互吸附团聚，然后进行烘干。

偶联剂采用二甲苯-钛酸酯溶剂，二甲苯为液态溶剂，溶解钛酸酯作为偶联剂。偶联剂的用量不宜过多或者过少，过多会造成溶剂挥发后偶联剂在磁粉表面分布不均，而偶联剂用量过少则不能充分浸透磁粉。一般来说，偶联剂钛酸酯的用量与复合磁粉的重量比采用5∶95至3∶97，并且所形成的二甲苯-钛酸酯溶剂以稍浸没复合磁粉为宜。将混合后的复合磁粉与偶联剂溶剂在超声振荡环境下分散搅拌1小时以上，达到均匀混合，进而再静止浸泡8小时以上，之后在真空干燥箱内烘干，这样可以得到表面已经有偶联剂包覆的钕铁硼和铁氧体复合磁粉。

(三)混胶工艺制备粒料

对于经过偶联剂处理的复合磁粉，要通过预混工序实现复合磁粉与粘结剂及其它助剂的充分混合，使复合磁粉及助剂渗入到粘结剂的分子链当中，磁粉表面包覆均匀的粘结剂层，再经过混炼、造粒工序，形成作为注射成型原材料的粒料。

在预混工序中，磁粉的填充量越大则粘结磁体的磁性能越高，但相应地带来注射成型过程中流动性降低和成品磁体机械结构劣化的问题。为了满足注射成型工艺中对粒料高流动性的要求，粘结剂所占的体积分数应不低于25％，并且需要选择流动性好和具有润滑作用的粘结剂。在注射成型当中常用的热塑性粘结剂包括尼龙、聚烯烃以及聚苯硫醚等。

为了改善流动性、磁粉取向度以及热稳定性，在磁粉与粘结剂预混过程中加入的助剂可包括增塑剂、润滑剂以及抗氧化剂。增塑剂采用邻苯二甲酸酯类、磷酸酯类、环氧化合物、石油酯以及聚酯中的任意一种，以上物质与粘结剂具备良好的相容性，不易从制品中挥发和渗出，热稳定性较好。增塑剂的目标是降低高分子粘接剂的熔融温度和熔体粘度，增加注射成型过程中的可塑性和流动性，减慢固化速度，提高磁粉取向度。按重量计，所采用的增塑剂应占粘结剂的10％至15％。润滑剂采用石蜡或者硬脂酸锌、硬脂酸钡、硬脂酸镉等。润滑剂的作用除了改善流动性外，还能够提高润滑性、减少注射成型过程中的物料粘附，降低粘结剂中高分子之间的内聚，促进塑化；在注射成型过程中，润滑剂还对磁粉的流动起到减小摩擦的促进作用，提高了磁粉的取向度。润滑剂占粘结剂重量的2％。抗氧化剂可采用芳香胺类如AO-27、AO-60等，其抑制热处理当中的氧化反应，提高预混后组分的热稳定性。抗氧化剂占粘结剂重量的5％以内。

将复合磁粉、粘结剂以及上述助剂在高速混合机中进行充分混合，并且要提供填充氩气或者氮气等惰性气体的非氧化保护环境，避免预混过程中引起氧化作用。在各向异性粘结磁体的制备中，为了防止给后续的取向带来困难，预混过程中要外加磁场克服磁粉的团聚作用。最终，形成以上原料的混合料。混合料在融熔状态下被挤出，在空气中冷却并进行切粒，最终形成粒径和形状均匀的粒料。挤出工序可使用具有自洁效应的双螺杆挤出机，并且仍然需要在惰性气体的保护氛围下完成。

(四)注射成型

将通过混胶工艺制备的干燥粒料送至加热室进行加热，然后将熔融态的粒料注射进模具成型，冷却后再经过充磁处理，得到成品的各向异向粘结磁体。在注射成型过程中要施加取向磁场，取向磁场强度越高，成型粘结磁体的最大磁能积也就越大。注射成型过程中温度应保持290摄氏度以上，并且具有80％以上的注射压力。足够的压力和温度降低了材料粘性，有利于磁体成型，而且使得磁粉在取向磁场中容易取向，定向度提高，使成品磁体的磁性能有所提升。但加工温度应保持在300摄氏度以下，避免粘结剂的结构因温度过高而发生降解。另外注射压力对于保持流动性也具有显著的影响。因为如果压力较小时，当熔融料进入模腔后流动缓慢，最外层因温度降低而黏度增大，使得流动性迅速变差，影响磁粉取向，降低磁性能，而且会使磁体结构呈现气泡、波纹等不良品质。实验证明，在注射温度290摄氏度且80％的注射压力下，按照本发明上述方法最终形成的各向异性粘结磁体的最大磁能积可达9.54MGO_e，具有比较良好的磁性能。

可见，本发明针对单纯钕铁硼稀土粘结磁体在热性能方面的劣势，将各向异性的钕铁硼稀土永磁粉与铁氧体磁粉按比例适量混合为复合磁粉，所述铁氧体磁粉磁性能增强处理改善了磁性能，通过适当的微粒调整和表面处理强化了复合磁粉的结合性能，经过再与适当成份的粘结剂及其它助剂经过混炼造粒、注射成型、冷却固化等工艺，制造出了具有良好的磁性能、机械性能、抗氧化性能以及耐热性能的各向异向粘结磁体。将本发明的各向异性粘结磁体应用于磁疗保健产品的生产与制造，通过其良好的可塑性和机械强度，可以实现符合人体工程曲线的各种复杂形状的加工，并且具有良好的热性能，能够提供具有治疗效果的磁性能，能够满足磁疗保健产品加工和应用的需要。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，本发明还可以应用在其它设备中；以上描述中的尺寸和数量均仅为参考性的，本领域技术人员可根据实际需要选择适当的应用尺寸，而不脱离本发明的范围。本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims

1.一种各向异性粘结磁体的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

将SrCO₃与Fe₂O₃ 按照1：6的摩尔比例混合，并添加占混合后SrCO₃与Fe₂O₃总质量0.5%至1.5%的Bi₂O₃粉末，混合均匀，进行充分研磨后，将混合粉末在900摄氏度至1050摄氏度下烧焙2小时至3小时，获得经过磁性能增强处理的铁氧体磁粉；

对钕铁硼稀土永磁粉及磁性能增强处理后的铁氧体磁粉分别以80、100、150、200、270目筛过筛，从而分成不同颗粒等级的磁粉，并且按照以下混合方案1至4中任意一种的比例混合过筛后的磁粉：混合方案1为80目15%，100目25%，150目30%，200目20%及270目10%；混合方案2为150目66.5%，200目33.5%；混合方案3为150目50%，200目50%；混合方案4为100目8%，150目62%，200目30%；

钕铁硼稀土永磁粉和磁性能增强处理后的铁氧体磁粉，按照钕铁硼稀土永磁粉和铁氧体磁粉质量比3：7至5：5的范围相互充分混合均匀，构成复合磁粉；

对所述复合磁粉先经适量的丙酮溶液浸泡，然后进行烘干，进而采用二甲苯－钛酸酯溶剂浸透并且在超声振荡环境下分散搅拌，进而再静止浸泡8小时以上，之后在真空干燥箱内烘干，以进行偶联剂处理；

对经过偶联剂处理的复合磁粉与粘结剂及增塑剂、润滑剂以及抗氧化剂在惰性氛围内预混形成混合料，对熔融状态的混合料进行混炼、切粒形成粒料；增塑剂采用邻苯二甲酸酯类、磷酸酯类、环氧化合物、石油酯以及聚酯中的任意一种；润滑剂采用石蜡、硬脂酸锌、硬脂酸钡、硬脂酸镉中的任意一种；抗氧化剂采用芳香胺类；

将干燥粒料加热为熔融态并注射进模具成型，注射成型过程中温度应保持290摄氏度，并且具有80％以上的注射压力；冷却后再经过充磁处理，得到成品的各向异向粘结磁体。

2.根据权利要求1所述的各向异性粘结磁体的生产方法，其特征在于，Bi₂O₃ 粉末占混合后 SrCO₃与Fe₂O₃总质量的1%。

3.根据权利要求1所述的各向异性粘结磁体的生产方法，其特征在于，将所述混合粉末在1050摄氏度下烧焙2小时。

4.根据权利要求1所述的各向异性粘结磁体的生产方法，其特征在于，所述偶联剂采用二甲苯－钛酸酯溶剂，其中二甲苯为液态溶剂，溶解钛酸酯作为偶联剂，钛酸酯的用量与复合磁粉的重量比采用5：95至3：97。

5.根据权利要求1所述的各向异性粘结磁体的生产方法，其特征在于，与复合磁粉预混的粘结剂为热塑性粘结剂。