CN100445461C - Pvb、eva胶片的着色方法 - Google Patents

Abstract

一种PVB、EVA胶片的着色方法，采用一次性着色工艺，首先进行调色配色，将染料分散到溶剂中，染料的浓度控制在0.01g/L～25g/L范围；溶剂选用醋酸乙酯、环己酮、甲基丙烯酸甲酯、安息香乙醚的组合物；采用浸泡的方法染色，将PVB或EVA胶片膜浸泡于染料溶液中，于20～30℃下，浸泡处理5～32秒，然后将胶片膜取出烘干。本发明可生产不同颜色的PVB、EVA胶片膜，产品着色鲜艳、均匀、牢固，具有良好的耐光、耐水性，对于透明胶片，经染色后仍能够保持良好的透明度。产品可广泛应用于建筑装潢、汽车、工矿、工艺美术等领域的玻璃贴膜，与玻璃具有良好的接合力，玻璃经撞击破碎后仍能够粘接在一起。

Description

PVB、EVA胶片的着色方法

技术领域

本发明属于精细化工技术领域，涉及树脂产品的加工处理，具体涉及PVB、EVA胶片的着色方法。

背景技术

PVB树脂(聚乙烯醇缩丁醛)由于与玻璃具有良好的粘合性等性能，在薄膜方面，广泛应用于建筑装潢、汽车、工矿、航空、航海、工艺美术等领域的玻璃夹膜。

EVA树脂(乙烯-醋酸乙烯共聚物)，由无极性、结晶体的乙烯和强极性、非结晶体的醋酸乙烯酯单体聚合而成，主要用于注塑及发泡制品，薄膜的消费量排第二位，在薄膜方面的应用主要是重包装袋膜、复合膜、食品包装膜以及玻璃夹膜等；用EVA树脂制成的薄膜具有优良的耐寒性、透光性、弹性、防雾滴性及防老化性等，在-50℃下仍可保持良好的可挠性，其表面光泽度和化学稳定性良好、耐臭氧强度高，与填料的掺混性好，易于着色。目前的PVB胶片膜的着色工艺一般易损伤树脂本身，并且产品颜色品种不全，颜色在苛刻的光照条件下稳定性差。以PVB、EVA胶片为原料采用一次性浸泡法的着色工艺，还未见报导。

发明内容

针对现有PVB、EVA胶片膜产品及着色方法存在的问题，本发明提供一种PVB、EVA胶片膜的着色方法。

本发明采用一次性浸泡法着色工艺。以透明或不透明PVB、EVA胶片膜为原料，将原料PVB、EVA胶片膜浸泡于染料溶液中，于一定温度下处理一定时间，经烘干处理得到着色产品。一般选用0.25mm、0.38mm厚的EVA胶片膜或0.38mm、0.76mm、11.4mm厚的PVB胶片膜进行染色加工。首先进行调色配色，将染料分散到溶剂中。根据不同的膜片颜色需要，选用不同的有机染料、油溶染料，包括透明红BR、荧光黄8GF、透明蓝AP、透明黑BR、透明黑HR或透明橙G等。也可以将不同的染料复配，调制成所需要的颜色。例如，以重量百分比计按荧光黄50％～75％、透明蓝50％～25％的配比调配，可得到浅绿至深绿颜色的染料，以重量百分比计按透明红46％～55％、透明蓝54％～45％的配比调配，可得到浅紫至深紫颜色的染料。溶剂的选择也是技术关键所在，要求其能够很好地分散染料，并能够保证染料在树脂中良好的分散性，对树脂本身溶胀、损伤小。本发明的溶剂可选用醋酸乙酯、环已酮、甲基丙烯酸甲酯、安息香乙醚中的一种或一种以上按一定配比的组合物，其配比按体积百分比为醋酸乙酯0～5％、环已酮0～4％、甲基丙烯酸甲酯90～100％、安息香乙醚0～1％。

选定染料后，将染料加入溶剂中，搅拌溶解。染料的浓度控制在0.01g/L～25g/L范围，本发明选用的染料在该浓度范围内都能够达到染色效果。

采用浸泡的方法染色，将原料PVB、EVA胶片膜浸泡于染料溶液中，于20～30℃下，浸泡处理5～32秒，本发明选用的染料在该温度、时间范围内都能够达到染色效果。为保证着色效果，应控制好浸泡温度和时间不超过该范围。

浸泡处理完成后，将胶片膜取出烘干即可，控制烘干温度不超过35℃。

本发明以PVB、EVA胶片膜为原料，采用一次性浸泡着色工艺着色，显著降低了生产成本、提高了生产效率；可根据需要生产不同颜色的PVB、EVA胶片膜，产品着色鲜艳、均匀、牢固，经室外自然光长时间照射，无明显变化，对于透明胶片，经染色后仍能够保持良好的透明度。产品能够保持树脂胶片原料的性能，可广泛应用于建筑装潢、汽车、工矿、工艺美术等领域的玻璃夹膜，与玻璃具有良好的接合力，玻璃经撞击破碎后仍能够粘接在一起。

具体实施方式

以下实施用EVA胶片膜性能分析结果如下表-1所示：

表1EVA胶片膜(原料)性能分析结果

项目	数值
		材料密度，g/cm<sup>3</sup>	0.955
吸水率	≤0.15
		粘接力(玻璃)，kgf/4cm	≥4
夹层玻璃透光率	≥85
		抗拉伸强度，MPa	≥25.5纵，≥25横
断裂伸长率，％	≥600纵，≥620横
		撕裂强度，N/cm	≥420纵，≥450横
耐辐射性	合格

抗冲击性	合格
		耐热性	合格

实施例1

制备PVB(或EVA)红色透明胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，选用透明红BR，按8g/L的浓度配制，将染料溶解到混合溶剂中。

着色，将0.76mm厚的透明PVB胶片膜(或0.38mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于22℃温度下浸泡处理30秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)红色透明胶片膜。

实施例2

制备PVB(或EVA)红色不透明胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，选用透明红BR，按15g/L的浓度配制，将染料溶解到混合溶剂中。

着色，将0.38mm厚的透明PVB胶片膜(或0.25mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于27℃温度下浸泡处理28秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)红色不透明胶片膜。

实施例3

制备PVB(或EVA)蓝色透明胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，选用透明蓝AP，按0.01g/L的浓度配制，将染料溶解到混合溶剂中。着色，将透明PVB(或EVA)胶片膜浸泡于染料溶液中，于20℃温度下浸泡处理32秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)蓝色透明胶片膜。

实施例4

制备PVB(或EVA)黑色不透明胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，选用透明黑BR，按25g/L的浓度配制，将染料溶解到混合溶剂中。着色，将11.4mm厚的透明PVB(或EVA)胶片膜浸泡于染料溶液中，于25℃温度下浸泡处理32秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)黑色不透明胶片膜。

实施例5

制备PVB(或EVA)黑色透明胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，选用透明黑BR，按0.8g/L的浓度配制，将染料溶解到混合溶剂中。着色，将11.4mm厚的透明PVB(或EVA)胶片膜浸泡于染料溶液中，于25℃温度下浸泡处理8秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)黑色透明胶片膜。

实施例6

制备PVB(或EVA)橙色透明胶片膜，具体方法如下：

以甲基丙烯酸甲酯为溶剂。

然后配制染料溶液，选用透明橙G，按3g/L的浓度配制，将染料溶解到溶剂中。着色，将透明0.76mm厚的PVB胶片膜(或0.38mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于30℃温度下浸泡处理6秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)橙色透明胶片膜。

实施例7

制备PVB荧光黄色胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，选用荧光黄8GF，按11g/L的浓度配制，将染料溶解到混合溶剂中。着色，将0.76mm厚的PVB胶片膜(或0.38mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于25℃温度下浸泡处理15秒，取出胶片，烘干，得到PVB荧光黄色胶片膜。

实施例8

制备PVB(或EVA)浅绿色胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，按重量百分比荧光黄8GF75％、透明蓝AP25％的比例将两种染料分别溶解到混合溶剂中，配制成染料浓度为2g/L溶液。

着色，将0.76mm厚的PVB胶片膜(或0.38mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于25℃温度下浸泡处理20秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)浅绿色胶片膜。

实施例9

制备PVB深绿色胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，按重量百分比荧光黄8GF50％、透明蓝AP50％的比例将两种染料分别溶解到混合溶剂中，配制成染料浓度为12g/L溶液。

着色，将0.38mm厚的PVB胶片膜(或0.25mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于25℃温度下浸泡处理25秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)深绿色胶片膜。

实施例10

制备PVB(或EVA)透明紫色胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，配制方法同上。

然后配制染料溶液，按重量百分比透明红BR50％、透明蓝AP50％的比例将两种染料分别溶解到混合溶剂中，配制成染料浓度为0.05g/L溶液。

着色，将0.76mm厚的无色透明PVB胶片膜(或0.38mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于30℃温度下浸泡处理30秒，取出胶片，烘干，得到PVB透明紫色胶片膜。

实施例11

制备PVB透明浅紫色胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，配制方法同上。

然后配制染料溶液，按重量百分比透明红BR55％、透明蓝AP45％的比例将两种染料分别溶解到混合溶剂中，配制成染料浓度为1g/L溶液。

着色，将0.76mm厚的无色透明PVB胶片膜(或0.38mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于20℃温度下浸泡处理32秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)透明浅紫色胶片膜。

实施例12

制备PVB(或EVA)透明深紫色胶片膜，具体方法如下：

首先配制溶剂，采用醋酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、环已酮、安息香乙醚为原料复配，按以下体积百分比配制：

将各原料混合均匀，得到混合溶剂。

然后配制染料溶液，按重量百分比透明红BR46％、透明蓝AP54％的比例将两种染料分别溶解到混合溶剂中，配制成染料浓度为11g/L溶液。

着色，将0.76mm厚的无色透明PVB胶片膜(或0.38mm厚的EVA胶片膜)浸泡于染料溶液中，于27℃温度下浸泡处理16秒，取出胶片，烘干，得到PVB(或EVA)透明深紫色胶片膜。

Claims (7)

1、一种PVB、EVA胶片的着色方法，其特征在于采用一次性浸泡法着色工艺，首先进行调色配色，将染料分散到溶剂中，染料的浓度控制在0.01g/L～25g/L范围，所选用的染料包括有机染料、油溶染料，包括根据产品颜色需要选用的透明红BR、透明蓝AP、透明黑BR、透明黑HR、透明橙G中的一种或一种以上的组合物；溶剂组成按体积百分比为醋酸乙酯0～5％、环己酮0～4％、甲基丙烯酸甲酯90～100％、安息香乙醚0～1％；然后采用浸泡的方法染色，将原料PVB或EVA胶片膜浸泡于染料溶液中，于20～30℃下，浸泡处理5～32秒，然后将胶片膜取出烘干，控制烘干温度低于35℃。

2、按照权利要求1所述的PVB、EVA胶片的着色方法，其特征在于选用的PVB胶片膜厚度为0.38mm或0.76mm或11.4mm；选用的EVA胶片膜厚度为0.25mm或0.38mm。

3、按照权利要求1所述的PVB、EVA胶片的着色方法，其特征在于透明红色PVB或EVA胶片的着色工艺选用的染料为透明红BR。

4、按照权利要求1所述的PVB、EVA胶片的着色方法，其特征在于透明蓝色PVB或EVA胶片的着色工艺选用的染料为透明蓝AP。

5、按照权利要求1所述的PVB、EVA胶片的着色方法，其特征在于透明黑色PVB或EVA胶片的着色工艺选用的染料为透明黑BR或透明黑HR。

6、按照权利要求1所述的PVB、EVA胶片的着色方法，其特征在于透明橙色PVB或EVA胶片的着色工艺选用的染料为透明橙G染料。

7、按照权利要求1所述的PVB、EVA胶片的着色方法，其特征在于浅紫至深紫色PVB或EVA胶片的着色工艺选用的染料为按重量百分比计透明红46％～55％、透明蓝54％～45％。