CN100439078C - 一种减少接合线痕迹的射出成型方法及其进胶控制组件 - Google Patents

Abstract

一种减少接合线痕迹的射出成型方法，在射出成型用模具开始充填树脂熔胶的时候，首先管制树脂熔胶只能先从射出成型用模具的多点进胶浇口的其中一个进胶浇口开始充填进入射出成型用模具的模穴中；再利用充填进入模穴中的树脂熔胶在充填过程中自动控制其它多点进胶浇口的树脂熔胶进胶顺序及充填时间，使得不同顺序和不同时间先后充填进入模穴中的树脂熔胶在模穴中的充填过程中能够形成汇流集结且形成单一流向充填，避免二股或多股树脂熔胶的前缘发生相冲对撞，因此可有效减少和克服树脂熔胶接合不佳的问题，所得到的塑料成品具有高亮度表面和几乎没有熔胶接合线痕迹的质量。

Description

一种减少接合线痕迹的射出成型方法及其进胶控制组件

技术领域

本发明涉及一种减少接合线痕迹的射出成型方法，尤其是指通过充填入模穴的树脂熔胶在充填过程中自动控制多点进胶的顺序及时间且形成单一流向充填以减少接合线痕迹的射出成型方法。

背景技术

在射出成型技术中，以多点进胶浇口射出成形品时，塑料成品的表面通常会出现条纹状的熔胶接合线痕迹，对于外观显得格外重要的成型品，自然相当忌讳和大大影响到塑料成品的表面质量。

以图1a所示的射出成型用模具10为例，当采用以多点进胶技术射出成形品的时候，射出成型用模具10的雄模11上面便会设有多道浇道12及多点进胶浇口13。因此，在射出成形充填熔融树脂的过程中，如图1b所示，熔融的树脂几乎是同时从雄模11的每一道浇道12的进胶浇口13一起充填射入模具10的雌模的模穴中，待雌模的模穴充填饱满熔融树脂且冷却固化后，即可得到塑料成品A。

但是，这种多点进胶充填技术在充填熔融树脂的过程中，因为以多点进胶浇口13同时灌胶和充填熔融树脂的缘故，如图1b所示，经常会造成二股或多股树脂熔胶的前缘相冲和接合，无法形成单一流向的充填，若二股或多股树脂熔胶接合时的温度过低、熔胶流动性较差或熔胶性质差异太大时，熔胶的接合效果往往不尽理想，都会形成因为二股或多股熔胶的前缘冲撞接合所形成的条纹状接合线或接合区域。所以，常规的这种多点进胶充填技术的缺点，就是易造成塑料成品A的表面会出现条纹状的熔胶接合线痕迹C，进而影响到塑料成品A的表面质量。

以液晶显示器的前面框为例，为了掩饰前面框成品表面上的接合线痕迹，通常必须负担徒增成本将前面框成品制成咬花表面，或再次藉抛光或涂装等二次加工来改善前面框成品的表面质量。

因此，对于不考虑由表面咬花或二次加工来改善表面质量的塑料成品，常规的多点进胶射出成型技术，并不能解决塑料成品的表面格外要求不能有接合线、凹痕或光泽度不好等既存的问题。

发明内容

本发明的主要目的是揭示一种减少接合线痕迹的射出成型方法，可以克服和解决常规多点进胶射出成型技术的缺点，特别是突破了常规多点进胶射出型技术必须使树脂熔胶几乎同时从雄模的每一道进胶浇口一起充填射入模穴中的盲点；首先，通过管制树脂熔胶只能先从射出成型用模具的多点进胶浇口的其中一个进胶浇口开始充填进入射出成型用模具的模穴中，其次，利用充填进入模穴中的树脂熔胶在充填过程中自动控制其它多点进胶浇口的树脂熔胶进胶顺序及充填时间，且不同顺序和不同时间先后充填进入模穴中的树脂熔胶，在模穴中的充填过程中形成汇流集结且形成单一流向充填，可避免二股或多股树脂熔胶的前缘发生相冲对撞，故可减少和淡化射出成形品的表面发生接合线痕迹，除了彻底改善塑料成品的表面质量外，与常规多点进胶射出型技术相较，可以免除负担塑料成品的表面需要咬花处理或二次加工等成本。

本发明所示的减少接合线痕迹的射出成型方法，特别适用于制作表面要求高亮度且几乎没有接合线痕迹的塑料成品，其实施步骤包括：

a.射出成型用模具以多点进胶浇口射出成形塑料成品；

b.保留步骤a的多点进胶浇口的其中一个进胶浇口设成常态进胶浇口；

c.在射出成型用模具的雄模上面对步骤b的常态进胶浇口以外的其余进胶浇口通过各别设置一进胶控制组件来控制各个进胶浇口的进胶顺序及时间；

d.射出成型用模具进行充填树脂熔胶；

e.树脂熔胶只从步骤b的常态进胶浇口开始充填进入射出成型用模具的模穴中；

f.射出成型用模具的其余进胶浇口通过各个相应的进胶控制组件暂时阻挡树脂熔胶充填进入射出成型用模具的模穴；

g.利用步骤e充填进入模穴中的树脂熔胶在充填过程中自动控制步骤f的其它多点进胶浇口的树脂熔胶进胶顺序及充填时间；

h.不同顺序和时间先后充填进入模穴的树脂熔胶在模穴内汇流集结形成单一流向充填；

i.待射出成型用模具的模穴充填饱满熔融树脂且冷却固化后，取得高亮度表面且几乎没有熔胶接合线痕迹的塑料成品。

本发明的另一目的在于揭示一种进胶控制组件，具有闸门的使用用途，装设在射出成型用模具的雄模上面，可以实施本发明所示的减少接合线痕迹的射出成型方法，在射出成型用模具充填树脂熔胶的过程中，可以实现暂时阻挡树脂熔胶充填进入射出成型用模具的模穴，可以控制进胶浇口的进胶顺序及时间，避免充填进入模穴的树脂熔胶发生冲撞，且可以促成不同顺序和不同时间先后充填进入模穴中的树脂熔胶在模穴内汇流集结且形成单一流向充填，以减少和淡化塑料成品表面发生接合线痕迹。

附图说明

图1a是一种射出成型用模具采用常规多点进胶射出成型技术的示意图。

图1b是图1a所示的射出成型用模具在射出成型过程中因二股树脂熔胶的前缘相冲造成塑料成品表面产生接合线痕迹的示意图。

图2是本发明所示的一种减少接合线痕迹的射出成型方法流程图。

图3是实施本发明所示的减少接合线痕迹的射出成型方法的射出成型用模具示意图。

图4a是装设在图3所示的射出成型用模具的雄模上面且用来实施本发明的减少接合线痕迹的射出成型方法的第一种进胶控制组件立体结构图。

图4b是图4a所示的进胶控制组件的移动件当受到压力时沿着滑槽机构向下滑动的示意图。

图5a至图5d是图3所示的射出成型用模具在充填树脂熔胶的过程中实现本发明所示的减少接合线痕迹的射出成型方法的示意图。

图6是图5a沿着6-6剖面线的剖面图。

图7是图5b沿着7-7剖面线的剖面图。

图8a是本发明所示的第二种进胶控制组件立体结构图。

图8b是图8a所示的进胶控制组件的移动件当受到压力时沿着锯齿状滑道机构边旋转和边向下移动的示意图。

图9a是本发明所示的第三种进胶控制组件立体结构图。

图9b是图9a所示的进胶控制组件的移动件当受到压力时沿着扇形导引槽渐向下滑动的示意图。

图10a是本发明所示的第四种进胶控制组件立体结构图。

图10b是图10a所示的进胶控制组件的移动件当受到压力时藉支点突块而沿着弧形槽向下滑动的示意图。

主要组件符号说明

10......模具             11......雄模

12......浇道             13......进胶浇口

15......雌模             20......进胶控制组件

21......移动件           22......泄流口

23......固定件           24......滑槽机构

25......锯齿状滑道机构   26......扇形导引槽

27......支点突块         28......弧形槽

A......塑料成品          C......接合线

具体实施方式

请参考图2及图3，本发明所示的减少接合线痕迹的射出成型方法，主要应用于以多点进胶浇口射出成形品的射出成型用模具10，且使用所述的射出成型方法制成的塑料成品，具有高亮度表面和几乎没有熔胶接合线痕迹的质量。

实施本发明所示的减少接合线痕迹的射出成型方法的时候，射出成型用模具10的雄模11上面需设有多道浇道12及多点进胶浇口13，但在所述的多点进胶浇口13的群组当中，除了保留其中一个进胶浇口13不受阻碍且设成常态进胶浇口外，其余的每个进胶浇口13都各别设有相应的一进胶控制组件20在雄模11上面，且通过每个相应的进胶控制组件20构成每个相应的进胶浇口13的闸门，所以，每个进胶控制组件20都可以各别控制相应的进胶浇口13的开闭、进胶顺序及进胶时间。

因此，本发明所示的减少接合线痕迹的射出成型方法，包括：射出成型用模具10开始充填树脂熔胶的时候，如图5a所示，首先管制树脂熔胶只能先从射出成型用模具10的多点进胶浇口13的其中一个进胶浇口13开始充填进入射出成型用模具10的模穴中；其次，如图5a至图5d所示，再利用充填进入模穴中的树脂熔胶在充填过程中自动控制其它多点进胶浇口13的树脂熔胶进胶顺序及充填时间，使得不同顺序和不同时间先后充填进入模穴中的树脂熔胶在模穴中的充填过程中能够形成汇流集结且形成单一流向充填。待射出成型用模具10的模穴充饱熔融树脂且冷却固化后，即可取得塑料成品A。

本发明所示的射出成型方法的主要关键技术，如图5d所示，是将充填进入射出成型用模具10的模穴内部的树脂熔胶自然形成单一流向汇流集结，在射出成型用模具10充填树脂熔胶的过程中，可以有效避免二股或多股树脂熔胶的前缘发生相冲对撞，由此可有效减少和克服树脂熔胶接合不佳的问题。所以，所制成的塑料成品A表面具有高光泽度，尤其熔胶接合线痕C相当淡化，在塑料成品A的表面几乎没有留下熔胶接合线痕C，不必任何咬花处理、抛光或涂装等二次加工。

如图4a及图4b所示，本发明所使用的进胶控制组件20，包括一移动件21及一固定件23，其中，所述的移动件21设有一泄流口22，且移动件21与固定件23之间通过滑槽机构24相互联结，并通过设有弹性组件使得移动件21、固定件23及弹性组件共同构成一组缓冲机构。当移动件21受到压力的时候，移动件21可以相对固定件23产生靠合移动，但压力一旦消失的时候，移动件21立即通过弹性组件回复到原来位置。

如图5a及图6所示，当所述的进胶控制组件20装设在射出成型用模具10的雄模11上面的时候，进胶控制组件20的移动件21上端则凸伸到射出成型用模具10的雌模15的模穴中，而且，在未承受到来自射出成型用模具10的常态进胶浇口的充填树脂熔胶成型压力之前，所述的进胶控制组件20的移动件21的泄流口22是位于相应的进胶浇口13的上方，所以，进胶控制组件20的移动件21可将相应的进胶浇口13封闭。因此，所述的进胶控制组件20的移动件21具有闸门功能，在射出成型用模具10充填树脂熔胶的过程中，可以实现暂时阻挡树脂熔胶充填进入射出成型用模具10的模穴中。

但，如图5b及图7所示，在射出成型用模具10充填树脂熔胶的过程中，所述的进胶控制组件20一旦承受到来自射出成型用模具10的常态进胶浇口的充填树脂熔胶的成型压力、或承受到再经过汇流集结的充填树脂熔胶的成型压力的时候，所述的进胶控制组件20的移动件21会立刻下沉和朝向固定件23靠合，此际，所述的进胶控制组件20的移动件21的泄流口22与相应的进胶浇口13形成通路状态，使得暂时被阻挡的树脂熔胶开始充填进入射出成型用模具10的模穴中，而且在射出成型用模具10的模穴中与早先充填进入模穴中的树脂熔胶自然形成汇流集结和单一流向充填。

所以，本发明的进胶控制组件20装设在射出成型用模具10的雄模11上面后，可以实施本发明的减少接合线痕迹的射出成型方法，在射出成型用模具10充填树脂熔胶的过程中所达成的功能，包括：暂时阻挡树脂熔胶充填进入射出成型用模具10的模穴中、自动控制其它多点进胶浇口13的树脂熔胶进胶顺序及充填时间、避免充填进入模穴的树脂熔胶发生冲撞、以及促成不同顺序和不同时间先后充填进入模穴中的树脂熔胶在模穴内汇流集结且形成单一流向充填，以减少和淡化塑料成品表面发生接合线痕迹。

据此，本发明的减少接合线痕迹的射出成型方法，特别适用于制作表面要求高亮度且几乎没有接合线痕迹的塑料成品，且实施步骤如图2所示，包括：

a.射出成型用模具10以多点进胶浇口13射出成形塑料成品；

b.保留步骤a的多点进胶浇口的其中一个进胶浇口13设成常态进胶浇口；

c.在射出成型用模具10的雄模11上面对步骤b的常态进胶浇口以外的其余进胶浇口13藉各别设置一进胶控制组件20来控制各个进胶浇口13的进胶顺序及时间；

d.射出成型用模具10进行充填树脂熔胶；

e.树脂熔胶只从步骤b的常态进胶浇口13开始充填进入射出成型用模具10的模穴中；

f.射出成型用模具10的其余进胶浇口13藉各个相应的进胶控制组件20暂时阻挡树脂熔胶充填进入射出成型用模具10的模穴；

g.利用步骤e充填进入模穴中的树脂熔胶在充填过程中自动控制步骤f的其它多点进胶浇口13的树脂熔胶进胶顺序及充填时间；

h.不同顺序和时间先后充填进入模穴的树脂熔胶在模穴内汇流集结形成单一流向充填；

i.待射出成型用模具10的模穴充填饱满熔融树脂且冷却固化后，取得高亮度表面且几乎没有熔胶接合线痕迹的塑料成品。

本发明所示的进胶控制组件20还有另外三种具体实施例，分别说明如下：

实施例1

如图8a及图8b所示，本发明所示的进胶控制组件20的第二具体实施例，包括一移动件21及一固定件23，其中，所述的移动件21设有一泄流口22，且移动件21与固定件23之间通过锯齿状滑道机构25相互联结，并设有弹性组件使得移动件21、固定件23及弹性组件共同构成一组缓冲机构。当移动件21受到压力的时候，移动件21可以沿着锯齿状滑道25边转动和边向下移动朝向固定件23靠合，但压力一旦消失的时候，移动件21立即通过弹性组件回复到原来位置。

当实施例1所示的进胶控制组件20装设在射出成型用模具10的雄模11上面的时候，所述的移动件21就构成相应的进胶浇口13的闸门，可以实现控制相应的进胶浇口13的进胶顺序及进胶时间的目的。

实施例2

如图9a及图9b所示，本发明所示的进胶控制组件20的第三具体实施例，包括一移动件21及一固定件23，其中，所述的移动件21设有一泄流口22，且所述的固定件23设有一扇形导引槽26，除提供所述的移动件21嵌入其中和构成活动联结外，并限制移动件21受到固定件23的扇形导引槽26的作用产生限定角度的滑动，在移动件21与固定件23之间设有弹性组件，使得所述的移动件21的常态位置经常保持其顶面呈倾斜状。当移动件21呈倾斜状的顶面受到压力的时候，移动件21可以沿着固定件23的扇形导引槽26产生限定角度滑动，直至移动件21的顶面呈水平状态，但压力一旦消失的时候，移动件21立即通过弹性组件回复到原来位置。

当实施例2所述的进胶控制组件20装设在射出成型用模具10的雄模11上面的时候，顶面呈倾斜状的移动件21就构成相应的进胶浇口13的闸门，可将相应的进胶浇口13封闭，但在射出成型用模具10充填树脂熔胶的过程中，呈倾斜状的移动件21的顶面一旦承受到充填树脂熔胶的成型压力P时，所述的移动件21立即沿着固定件23的扇形导引槽26产生限定角度滑动，且促成所述的移动件21的泄流口22与相应的进胶浇口13形成通路状态。所以，实施例2所示的进胶控制组件20可以达成控制相应的进胶浇口13的进胶顺序及进胶时间的目的。

实施例3

如图10a及图10b所示，本发明所示的进胶控制组件20的第四具体实施例，包括一移动件21及一固定件23，其中，所述的移动件21设有一泄流口22，以及所述的固定件23设有一支点突块27及一弧形槽28，且所述的固定件23的弧形槽28的轮廓是以所述的支点突块27为圆心的同心圆所构成，当移动件21与固定件23构成活动联结的时候，所述的移动件21是嵌合入所述的固定件23的支点突块27与弧形槽28之间，且受到所述的固定件23的支点突块27与弧形槽28的作用能够产生限定角度的滑动，在移动件21与固定件23之间设有弹性组件，使得所述的移动件21的常态位置经常保持其顶面呈倾斜状。

当移动件21呈倾斜状的顶面受到压力的时候，移动件21可以受到所述的固定件23的转动支点突块27与弧形槽28的作用产生限定角度的滑动，直至移动件21的顶面呈水平状态，但压力一旦消失的时候，移动件21立即藉弹性组件回复到原来位置。

当实施例3所述的进胶控制组件20装设在射出成型用模具10的雄模11上面的时候，其功能与实施例2所述的进胶控制组件20相同，可以达成控制相应的进胶浇口13的进胶顺序及进胶时间的目的。

以上所示为较佳实施例，举凡局部的变更或修饰，且为所属技术领域中具通常知识的技术人员易于推知及所能轻易完成，都不脱离本发明的范畴。

Claims (5)

1、一种减少接合线痕迹的射出成型方法，用于制作表面减少接合线痕迹的塑料成品，其特征在于，其实施步骤包括：

a.射出成型用模具以设置于雄模上的多点进胶浇口射出成形塑料成品；

b.保留步骤a的多点进胶浇口的其中一个进胶浇口设成常态进胶浇口；

c.在射出成型用模具的雄模上面，对步骤b的常态进胶浇口以外的其余进胶浇口通过分别设置一个具有一移动件及一固定件的进胶控制组件来控制各个进胶浇口的进胶顺序及时间；且利用所述的移动件作为管制树脂熔胶是否从相应的进胶浇口充填进入模穴的闸门；

d.射出成型用模具进行充填树脂熔胶；

e.树脂熔胶只从步骤b的常态进胶浇口开始充填进入射出成型用模具的模穴中；

f.射出成型用模具的其余进胶浇口通过各个相应的进胶控制组件的移动件的上端凸伸于射出成型用模具的雌模的模穴中，实现暂时阻挡树脂熔胶充填进入射出成型用模具的模穴；

g.利用步骤e充填进入模穴中的树脂熔胶在充填的流动过程中自动控制相应的进胶控制组件的移动件解除阻挡树脂熔胶从相应的进胶浇口充填进入射出成型用模具的模穴，且利用开始充填进入模穴中的树脂熔胶与早先充填进入模穴的树脂熔胶在模穴中汇流集结成单一流向的充填来实现自动控制步骤f的其它多点进胶浇口的树脂熔胶进胶顺序及充填时间；

h.不同顺序和时间先后充填进入模穴的树脂熔胶在模穴内继续汇流集结形成单一流向充填；

i.待射出成型用模具完成充填树脂熔胶，且经冷却固化后取得塑料成品。

2、根据权利要求1所述的减少接合线痕迹的射出成型方法，其特征在于，于步骤c所使用的进胶控制组件的移动件设有一泄流口，且所述的进胶控制组件的移动件与固定件之间以滑槽机构联结及设有一弹性组件，供所述的移动件成为管制树脂熔胶是否从相应的进胶浇口充填进入模穴的闸门。

3、根据权利要求1所述的减少接合线痕迹的射出成型方法，其特征在于，于步骤c所使用的进胶控制组件的移动件设有一泄流口，且所述的移动件与固定件之间以锯齿状滑道机构联结及设有一弹性组件，供所述的移动件成为管制树脂熔胶是否从相应的进胶浇口充填进入模穴的闸门。

4、根据权利要求1所述的减少接合线痕迹的射出成型方法，其特征在于，于步骤c所使用的进胶控制组件的移动件设有一泄流口，且所述的固定件设有一扇形导引槽，供所述的移动件以活动联结嵌入其内，所述的移动件与固定件之间还设有一弹性组件，供所述的移动件成为管制树脂熔胶是否从相应的进胶浇口充填进入模穴的闸门。

5、根据权利要求1所述的减少接合线痕迹的射出成型方法，其特征在于，于步骤c所使用的进胶控制组件的移动件设有一泄流口，且所述的固定件设有一支点突块及一弧形槽，且所述的弧形槽的轮廓以所述的支点突块为圆心构成，供所述的移动件活动联结嵌入所述的固定件的支点突块与弧形槽之间，所述的移动件与固定件之间还设有一弹性组件，供所述的移动件成为管制树脂熔胶是否从相应的进胶浇口充填进入模穴的闸门。

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