CN100423443C

CN100423443C - 逆变器装置

Info

Publication number: CN100423443C
Application number: CNB2005101363944A
Authority: CN
Inventors: 井手彻; 名岛一记; 船渡基伸; 佐藤真也; 川岛隆
Original assignee: Toyoda Automatic Loom Works Ltd
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 2004-12-06
Filing date: 2005-12-06
Publication date: 2008-10-01
Anticipated expiration: 2025-12-06
Also published as: KR20060063717A; CN1819438A; US20060119310A1; JP2006166574A; KR100743415B1; US7202618B2; EP1667316A2; EP1667316A3; EP1667316B1; JP4513536B2

Abstract

控制装置预先记录规定在三相电动机各相中的电流与三相电动机转子的旋转角之间关系的电流数据表，从该电流数据表中得到在驱动三相电动机前由电流传感器检测的三相电动机中每相的电流所对应的三相电动机转子的旋转角，并且得到转子的初始位置。

Description

逆变器装置

技术领域

本发明涉及一种逆变器装置，其通过分别接通和切断多个开关元件来将直流功率转换成交流功率以便驱动电动机，并且尤其涉及电动机初始位置的检测。

背景技术

图1示出常规的逆变器装置。

图1中所示的逆变器装置80将例如电池的直流源81的直流功率转换成交流功率以便驱动三相电动机82。

例如，在逆变器80中，每对包括两个彼此串联连接的开关元件的三对被分别并联连接到直流源81上，并且三对开关元件的各自中点被连接到三相电动机82的U相、V相和W相的对应输入上。并且，为逆变器装置80中的各相设置的开关元件被依次接通和切断，使得彼此分别具有120度相差的交流功率分别被提供给三相电动机82的对应相。因此，三相电动机82被驱动。

同样，例如各个开关元件基于在三相电动机82的各相中流过的电流而进行PWM(脉宽调制)控制，并且各相中的电流由在各相上设置的电流传感器等获得。

为了有效产生三相电动机82的转矩，需要如上在所述三相电动机82启动时检测转子的初始位置(转子相对于作为基准(reference)的给定相位之间的旋转角)。并且为了检测转子的初始位置，例如提出了如下的方法。

(1)一种方法是通过施加具有60度相差的电角度的六个电压脉冲给三相电动机82的各相来得到对应相的相应电流，基于在各相中所得电流的平行分量来得到三相电动机82的转子的总的位置(general position)，另外，从各相中所得电流的垂直分量中得到用于相关总的位置的相关值，并且基于该总的位置和相关值来得到三相电动机82的转子的初始位置。(例如参见专利文献1)

(2)预先对应于三相电动机82的转子位置测量构成三相电动机82的线圈的一些电感，从所测量的电感中确定参考电感，三种模式的电压脉冲被施加到三相电动机82的各相上，并且三相电动机82的转子的初始位置基于在参考电感与对应于各个模式的电感之间的比较结果而得到。(例如参见专利文献2)

然而，在上述的两种方法(1)和(2)中，三相电动机82的转子的初始位置通过利用在三相电动机82的各相中所检测的电流的计算而得到。当转子的初始位置通过计算得到时，在各相所检测的电流中包括的噪声分量(例如，由构成逆变器的诸如电流传感器之类的装置的特性变化而引起的电流检测时的电流误差，以及基于接通开关元件的定时所产生的例如纹波电流等的电流噪声)也被包括在该计算中，使得可能出现噪声分量变得更加大。

并且存在的问题是，在由于计算而使得所检测电流的噪声分量变得更加大时，不能精确地检测三相电动机82的转子的初始位置。

另外，存在的问题是上述方法(1)或(2)不能用在转子初始位置的检测故障不被允许的情况下。

此外，在上述方法(1)和(2)中，存在的问题是，当为了得到更精确的初始位置而增加计算量时，噪声分量将随着计算量的增加而进一步被放大。

专利文献1

日本专利申请公开No.2002-262600(第2页到第13页以及附图1到14)

专利文献2

日本专利申请公开No.2001-136779(第2页到第6页以及附图1到6)

发明内容

本发明的目的是提供一种逆变器装置，它能精确地得到转子的初始位置，并且使用如下的结构。

具体而言，根据本发明的逆变器装置包括：多个开关元件，用于检测在电动机每相中的电流的检测单元，用于控制多个开关元件中每个开关元件的接通与切断的控制单元，所述多个开关元件被设置在电动机的各相中，并且其通过被接通和切断而将直流功率转换成交流功率以用于驱动电动机，所述控制单元预先记录规定在电动机各相中的电流与电动机转子位置之间的关系的电流数据表，并且在从该电流数据表中得到与在驱动电动机之前由检测单元所检测的电流对应的转子的初始位置。

如上所述，与所检测电流对应的转子位置从规定在电动机各相电流与电动机转子位置之间的关系的电流数据表得出，因此，可得到电动机的初始位置而不需进行计算。因此，电动机转子的初始位置可精确得到，因为所检测电流的噪声分量未被该计算放大。

同样，上述逆变器装置中的控制单元可基于由检测单元所检测的各相电流之间的关系而从电流数据表得到转子的初始位置。

因此，可得到转子的初始位置而不需进行计算。

同样，在上述逆变器装置中下述是可能的，当电动机中各相中的一个相位是基准时，转子的位置是转子的旋转角；电流数据表相对转子的旋转角预先被分成多个区域；并且在多个电流数据表中，控制单元找出对应于检测单元所检测各相中的电流之间的关系的电流数据表，并且设定一个值作为转子的初始位置，该值可通过将检测单元所检测的电流代入线性方程而得到，该线性方程具有由所找出的电流数据表规定的电流增加或减小所对应的斜率。

如上所述，电流数据表被分成多个区域，并且转子的初始位置通过将所检测的电流代入对应于在相应电流数据表上电流的增加或者减小的线性方程中而得到，因此，转子的初始位置可高度精确地得到。

同样，在逆变器装置中下述是可能的，线性方程是这样的一个线性方程，其对应于在所找出的电流数据表中的电动机各相电流中具有最大斜率的电流。

因此，转子的初始位置可通过将所检测的电流代入具有最大斜率的线性方程中而得到，因此，转子的初始位置可在具有高电流变化率的一相电流中得到，并且因此转子的初始位置可以是高度精确的。

同样，上述逆变器装置中的控制单元可预先记录规定构成电动机的线圈电感与电动机的转子位置之间的关系的电感数据表，从该电感数据表中基于检测单元所检测的电流而得到对应于电感的转子的位置，并且基于所得到的转子位置来调整转子的初始位置。

如上所述，转子的初始位置可通过考虑根据转子位置的电感变化的影响而得到，因此，转子的初始位置可进一步被高度精确地得到。

同样，根据本发明的控制装置的特征在于，其被设置在逆变器装置中，该逆变器装置包括多个开关元件以及用于检测在电动机每相中的电流的检测单元，所述多个开关元件被设置在电动机的各相中，并通过被接通和切断而将直流功率变换成交流功率以驱动电动机，所述控制装置控制多个开关元件中每个开关元件的接通与切断，预先记录规定在电动机各相中的电流与电动机转子位置之间的关系的电流数据表，从该电流数据表中得到与在驱动电动机之前由检测单元所检测的电流对应的转子的初始位置。

同样，上述的控制装置可基于由检测单元检测的各相电流之间的关系而从该电流数据表中得到转子的初始位置。

同样，在上述控制装置中下述是可能的，当电动机各相中的一相是基准时，转子的位置是转子的旋转角；电流数据表相对于转子的旋转角预先被分成多个区域；并且在多个电流数据表中，控制装置找出与检测单元所检测的各相电流中的电流之间的关系对应的电流数据表，并且设定一个值作为转子的初始位置，该值可通过将检测单元所检测的电流代入线性方程而得到，该线性方程具有与所找出的电流数据表规定的电流增加或者减小对应的斜率。

同样，在上述控制装置中，线性方程可为这样的一个线性方程，其对应于在所找出的电流数据表中的电动机各相电流中具有最大斜率的电流。

同样，控制装置可预先记录规定在构成电动机的线圈的电感与电动机的转子位置之间的关系的电感数据表，从该电感数据表中基于检测单元所检测的电流而得到对应于电感的转子的位置，并且基于所得到的转子位置来调整转子的初始位置。

根据本发明，与所检测的电流对应的转子的初始位置从规定在电动机每相中的电流和电动机转子位置之间的关系的电流数据表中得到，因此，可得到电动机的初始位置而不需要进行计算。因此，由于所检测的电流的噪声分量未被计算放大，所以可精确得到电动机转子的初始位置。

附图说明

图1示出常规的逆变器装置；

图2示出根据本发明的逆变器装置；

图3将电流数据表的实例示出为曲线图；

图4是解释在本发明实施例中控制装置的操作的流程图；

图5A是解释在步骤S1中的操作的流程图；

图5B示出在施加到三相电动机各相中的一相上的电压与流过上述一相的电流之间的关系；

图6是用于解释根据本发明实施例的控制装置的操作的流程图；

图7A是当确定满足+U相电流＞+V相电流＞+W相电流时将要执行的步骤S5的流程图；

图7B是当确定在图7A的流程图中具有最大斜率的电流接近线性直线时的线性方程；以及

图8将电感数据表的实例示出为曲线图。

具体实施方式

下文中将参考附图解释本发明的实施例。

图2示出根据本发明的逆变器装置。应该注意到，与图1中的逆变器装置80中相同的元件标以相同的附图标记来表示。同样，例如图2中示出的逆变器装置1中的三相电动机82是凸极永磁同步电动机。同样，例如图2中所示的逆变器装置1中的三相电动机82是用于压缩机的电动机。

如图2所示，逆变器装置1包括开关元件2到7，电流传感器8和9(检测装置)以及控制装置10(控制装置)。

作为上述的开关元件2到7，除图2所示的IGBT(绝缘栅双极晶体管)以外例如还可使用FET(场效应晶体管)。同样，开关元件2和3彼此串联连接，开关元件4和5彼此串联连接，并且开关元件6和7彼此串联连接。并且上述开关元件2到7被并联连接到直流电源81。开关元件2和3的中点被连接到三相电动机82的U相输入，开关元件4和5的中点被连接到三相电动机82的V相输入，以及开关元件6和7的中点被连接到三相电动机82的W相输入。

作为上述的电流传感器8和9，可使用CT(变流器)、空穴元件(holeelement)等等。对于U相设置电流传感器8，并且对于W相设置电流传感器9。另外，三相电动机82中各相电流可基于施加到各相旁路电阻器上的电压而得到。

上述控制装置10包括例如CPU(中央处理器)等，从电流传感器8中得到U相电流，从电流传感器9中得到W相电流，并且从U相和W相中的总电流中得到V相电流，并且基于各相中的电流来输出驱动信号。

然后，开关元件2到7基于从控制装置10输出的驱动信号分别被接通和切断，并且因此，提供交流功率给三相电动机82中的各相，从而驱动三相电动机82，其中每相交流功率彼此具有120度的相差。

根据本实施例的逆变器装置1的特征在于，控制装置10预先记录规定在三相电动机82各相中的电流与三相电动机82中的转子83的位置之间的关系的“电流数据表”，并且基于该“电流数据表”(图(map))来得到三相电动机82中转子83的初始位置，该初始位置对应于在驱动三相电动机82之前由电流传感器8和9检测的三相电动机82中的各相电流。

图3将“电流数据表”的实例示出为曲线图。图3的曲线图的垂直轴代表电流[A]，并且水平轴代表三相电动机82的转子83的初始位置θ[度](例如，转子83相对于作为基准的构成图2所示的三相电动机82的U相的线圈的旋转角0到360[度])。另外，在高于图3的曲线图的零[A]线的部分上，实线表示电压从U相施加到V相和W相时的U相电流(此后称作+U相电流)，短划线表示电压从V相施加到U相和W相时的V相电流(此后称作+V相电流)，并且点/短划线表示当电压从W相施加到U相和V相时的W相电流(此后称作+W相电流)。同样在低于图3的曲线图的零[A]线的部分上，实线表示电压从V相和W相施加到U相时的U相电流(此后称作-U相电流)，短划线表示电压从U相和W相施加到V相时的V相电流(此后称作-V相电流)，并且点/短划线表示当电压从U相和V相施加到W相时的W相电流(此后称作-W相电流)。

通过将0度到360度范围的区域作为每个给定范围的转子83的旋转角进行划分而预先将在控制装置10中记录的“电流数据表”分成多个区域。

在图3中的曲线图的实例中，旋转角的区域被分成12个区域(Pos1到Pos12)，其中当实线(+U相电流)、短划线(+V相电流)以及点/短划线(+W相电流)中的任何两条彼此交叉时，转子83的初始位置用作边界。另外，在“电流数据表”中划分区域的方式或者区域的数量不受限制。

如上所述，控制装置10通过使用“电流数据表”而得到转子83的初始位置，因此可得到转子83的初始位置而不需要进行计算，其中“电流数据表”规定在三相电动机82中各相的电流与转子83的旋转角之间的关系。因此，转子83的初始位置可高度精确地得到，因为噪声分量未被计算放大。

接着将解释控制装置10的操作。

图4是解释控制装置10的操作的流程图。

首先，在步骤S1中，在驱动三相电动机82之前，控制装置10通过从U相施加电压到V相和W相而得到+U相电流，通过从V相施加电压到U相和W相而得到+V相电流，通过从W相施加电压到U相和V相而得到+W相电流，通过从V相和W相施加电压到U相而得到-U相电流，通过从U相和W相施加电压到V相而得到-V相电流，以及通过从U相和V相施加电压到W相而得到-W相电流。

图5A是解释在步骤S1中的操作的流程图。

首先，在步骤ST1中，控制装置10在任意一个时间段(该时间段可通过调节所施加电压的脉冲宽度而变化，并且这样进行设定，使得足够的电流在各相中流动以便抑制噪声分量的影响)将电压施加到三相电动机82的各相。

接着，在步骤ST2中，控制装置10测量已经在各相中流过的电流的峰值。

图5B示出在施加到三相电动机82各相中的一相上的电压与在所述一相中流动的电流之间的关系。在图5B中，垂直轴代表电压或电流的幅值，以及水平轴代表时间。同样，在图5B中，实线表示施加到一相上的脉冲电压，以及虚线表示在所述一相中流动的电流。

如图5B所示，电流峰值可通过在脉冲电压上升时测量电流而被测出。

当电压施加到三相电动机82的每相中时，每相中电流的变化量Δi可通过方程(1)Δi＝V(电压)/L(电感)×Δt(时间改变量)而得到。各相中的电流可通过使用上述方程(1)而得到。

接着，在图5A中的步骤ST3中，控制装置10确定是否已经获得所有相在正负方向上的电流，并且当确定所有相在正负方向上的电流均已获得时(步骤ST3中的是)，该过程结束。当确定所有相在正负方向上的电流还未得到时(步骤ST3中的否)，该过程返回到步骤ST1。

接着，在图4的步骤S2中，控制装置10确定+U相电流是否高于+V相电流。

然后，当确定+U相电流高于+V相电流时(步骤S2中的是)，控制装置10就在步骤S3中确定+V相电流是否高于+W相电流。

当确定+V相电流高于+W相电流时(步骤S3中的是)，控制装置10就在步骤S4中确定在步骤S1中检测的+U相电流、+V相电流以及+W相电流之间的关系满足+U相电流＞+V相电流＞+W相电流的不等性。并且控制装置10确定转子83的初始位置处于由图3的曲线图中的两个区域Pos6和Pos12中的一个指定的旋转角范围。

然后，在步骤S5，控制装置10得到与上述确定区域中在步骤S1中检测的电流对应的区域，并且在所确定的区域得到转子83的初始位置。

当确定+V相电流不高于+W相电流(步骤S3中的否)，控制装置10就在步骤S6中确定+U相电流是否高于+W相电流。

然后，当确定+U相电流高于+W相电流时(步骤S6中的是)，控制装置10就在步骤S7中确定在步骤S1中检测的+U相电流、+V相电流以及+W相电流之间的关系满足+U相电流＞+W相电流＞+V相电流的不等性。并且控制装置10确定转子83的初始位置处于由图3的曲线图中的两个区域Pos1和Pos7中的一个指定的旋转角范围。

相反，当确定+U相电流不高于+W相电流时(步骤S6中的否)，控制装置10就在步骤S8中确定在步骤S1中检测的+U相电流、+V相电流以及+W相电流之间的关系满足+W相电流＞+U相电流＞+V相电流的不等性。并且控制装置10确定转子83的初始位置处于由图3的曲线图中的两个区域Pos2和Pos8中的一个指定的旋转角范围。此后，该过程进行到步骤S5。

同样，当确定+U相电流不高于+V相电流时(步骤S2中的否)，控制装置10就在步骤S9中确定+U相电流是否高于+W相电流。

当确定+U相电流高于+W相电流时(步骤S9中的是)，控制装置10就在步骤S10中确定在步骤S1中检测的+V相电流、+U相电流以及+W相电流之间的关系满足+V相电流＞+U相电流＞+W相电流的不等性。并且控制装置10确定转子83的初始位置处于由图3的曲线图中的两个区域Pos5和Pos11中的一个指定的旋转角范围。此后，该过程进行到步骤S5。

同时，当确定+U相电流不高于+W电流时(步骤S9中的否)，控制装置10就在步骤S11中确定+V相电流是否高于+W相电流。

当确定+V相电流高于+W相电流时(步骤S11中的是)，控制装置10就在步骤S12中确定在步骤S1中检测的+V相电流、+U相电流以及+W相电流之间的关系满足+V相电流＞+W相电流＞+U相电流的不等性。并且控制装置10确定转子83的初始位置处于由图3的曲线图中的两个区域Pos4和Pos10中的一个指定的旋转角范围。此后，该过程进行到步骤S5。

同时，当确定+V相电流不高于+W相电流时(步骤S11中的否)，控制装置10就在步骤S13中确定在步骤S1中检测的+V相电流、+U相电流以及+W相电流之间的关系满足+W相电流＞+V相电流＞+U相电流的不等性。并且控制装置10确定转子83的初始位置处于由图3的曲线图中的两个区域Pos3和Pos9中的一个指定的旋转角范围。此后，该过程进行到步骤S5。

接着将解释图4中的步骤S5。

图6是用于解释在步骤S5中的操作的流程图。

首先，在步骤STP1中，控制装置10确定在图4中的步骤S4、S7、S8、S10、S12或S13中确定为最高的正电流的绝对值是否高于与上述正电流对应的负电流的绝对值。

接着，在步骤STP2中，控制装置10基于在步骤STP1中的确定结果而确定在图4中的步骤S4、S7、S8、S10、S12或S13中确定的两个区域中的一个。

如上所述，转子83的旋转角可基于各相中的电流之间的关系而得到，因此，转子83的初始位置通常可得到而不需要进行计算。

接着，在步骤STP3中，控制装置10确定其中在所确定区域中具有最大斜率的电流的一相，并且设定一个值作为转子83的初始位置，该值可通过将由电流传感器8和9检测的电流代入具有上述最大斜率的线性方程中而得到。

然后，当转子83的初始位置在步骤STP3中得到时，控制装置10基于在各相中转子83所得到的初始位置而流过直流电流，并且固定转子83的初始位置。

因此，三相电动机82可相对转子83的初始位置进行零误差启动。因此，一旦启动该三相电动机82就可更有效地产生转矩。

另外，这样也是可以的：控制装置10预先记录规定在十二个区域中的给定区域与在该区域中具有最大斜率的电流的相位之间的关系的“斜率数据表”，并且为了执行步骤STP3，与在步骤STP2中确定的区域对应的相位可从“斜率数据表”中得到。

同样，这样也是可以的：控制装置10预先记录规定在十二个区域中的给定区域与线性方程之间的关系的“线性方程数据表”，并且为了执行步骤STP3，与在步骤STP3中确定的相位对应的线性方程可从“线性方程数据表”中得到。

如上所述，转子83的旋转角通过将具有最大斜率的所检测的电流代入线性方程中而得到，因此，转子83的初始位置可相对于具有高电流变化率的电流相位，换句话说，相对于具有较少误差的电流的相位而得到。此外，转子83的初始位置可高度精确地得到。

图4、图5A、图6中的各个流程图可通过对应于该流程图的程序而实现，所述程序被预先记录在RAM(随机存取存储器)、ROM(只读存储器)等，从ROM、RAM等中被读出，并且由CPU等执行。

接着将解释当例如确定+U相电流＞+V相电流＞+W相电流的不等性在图4中的步骤S4中满足时在步骤S5中的操作。

图7A是当确定满足+U相电流＞+V相电流＞+W相电流时将要执行的步骤S5的流程图。图7B示出当在图7A中的流程图中确定为具有最大斜率的电流接近线性直线时的线性方程。

首先，在步骤STP1(S4)中，控制装置10确定在Pos6或Pos12中的+U相电流的绝对值是否高于-U相电流的绝对值。具体而言，当在Pos6中的+U相电流的绝对值高于在Pos6中的-U相电流的绝对值时控制装置10选择Pos6，并且当在Pos12中的+U相电流的绝对值高于在Pos12中的-U相电流的绝对值时控制装置10选择Pos12。

在图3所示的“电流数据表”的实例中，在Pos6中的+U相电流的绝对值高于在Pos6中的-U相电流的绝对值，并且在Pos12中的+U相电流的绝对值低于在Pos12中的-U相电流的绝对值，因此，控制装置10在步骤STP2(S4)中选择Pos6。

接着，在步骤STP3(S4)中，控制装置10选择+U相电流作为在Pos6中具有最大斜率的电流，当在Pos6中的+U相电流接近于线性直线时，即Y＝36[度]/18[A]×(x-5.2[A])+141[度](参见图7B)时，将由电流传感器8检测的U相中的电流赋值于线性方程(2)中的Y，并且设定所得到的值x作为转子83的初始值。例如，转子83的初始位置通常被确定处于Pos6中，当在U相中检测的电流是6[A]时转子83的初始位置x是146.5[度]。

作为上述实施例，转子83的旋转角通过将“电流数据表”分成多个区域并将所检测的电流代入与选择区域中的电流对应的线性方程中而得到，因此，可得到转子83的初始位置而不需要进行计算。

同样，作为上述实施例，转子83的初始位置可通过使用数据表而得到，因此，与其中需要计算来得到转子83的初始位置的情况相比，便宜的微型计算机可构成控制装置10。因此，逆变器装置1的成本可以减小。

同样，转子83的初始位置可基于构成三相电动机82的线圈的电感的变化而得到。

图8把“电感数据表”的实例(根据转子83的旋转角的改变的电感分布图)示出为曲线图。在图8中，垂直轴代表构成三相电动机82中的U相的线圈的电感L，并且水平轴代表三相电动机82中转子83的旋转角θ[度]。同样，在图8的曲线图中，实线表示根据转子83的旋转角的电感L的变化，以及虚线表示根据具有与实线所表示的相对的磁极的转子83的旋转角的电感L的变化，并且与每条线对应的数据表被记录在控制装置2中。

这样也是可以的：控制装置10预先记录规定如图8所示的电感和转子83的旋转角之间的关系的“电感数据表”，基于由电流传感器8和9检测的电流从“电感数据表”(当转子83的初始位置从“电感数据表”得到时与三相电动机82的磁极对应的“电感数据表”)中得到与电感对应的转子83的旋转角，并且通过采用所得的转子83的旋转角而调整从“电流数据表”中得到的转子83的初始位置。另外，彼此相差180度的两个旋转角基于由电流传感器8和9所检测的电流从“电感数据表”中得到，并且在上述两个旋转角中，从“电流数据表”中得到的更靠近转子83的初始位置的旋转角作为旋转角被使用。

例如，有可能使用从“电流数据表”得到的转子83的初始位置以及从“电感数据表”得到的转子83的旋转角的平均值来作为转子83的最终初始位置。

通过使用上述的“电感数据表”，转子83的初始位置可考虑根据转子83的旋转角的电感的变化而得到，因此，转子83的初始位置可更加精确地得到。

另外，在上述实施例中，使用其中三相电动机82被驱动或者停止的结构。然而，其中两相电动机或者具有四相或更多相的电动机被驱动或者停止的结构也是可以的。

此外，在上述实施例中，使用其中将直流功率从直流源81提供给逆变器装置1的结构。然而，将直流功率从将交流功率转换成直流功率的直流源提供给逆变器装置1的结构也是可以的。

Claims

1. 一种逆变器装置，包括：

多个开关元件，其被设置在电动机的各相中，并且其通过被接通和切断而将直流功率转换成交流功率以用于驱动电动机；

检测单元，用于检测在电动机各相中的电流；

控制单元，用于控制所述多个开关元件中的每个开关元件的接通和切断，其中：

所述控制单元预先记录规定在电动机各相中的电流与电动机的转子位置之间的关系的电流数据表，并且从该电流数据表中得到与在驱动电动机之前由检测单元检测的电流对应的转子的初始位置；

所述转子位置是在电动机的各相中的一相是基准时转子的旋转角；

所述电流数据表被相对于转子的旋转角预先分成多个区域；以及

所述控制单元在多个区域中找出对应于检测单元所检测的各相中的电流之间的关系的区域，并且设定一个值作为转子的初始位置，所述值可通过将由检测单元检测的电流代入线性方程中得到，该线性方程具有对应于由所找出的区域规定的电流的增加或者减小的斜率。

2. 根据权利要求1所述的逆变器装置，其中：

控制单元基于由检测单元检测的各相中的电流之间的关系而从电流数据表中得出转子的初始位置。

3. 根据权利要求1所述的逆变器装置，其中：

线性方程是这样的一个线性方程，其对应于在所找出的区域中的电动机各相电流中具有最大斜率的电流。

4. 根据权利要求1所述的逆变器装置，其中：

控制单元预先记录规定在构成电动机的线圈中的电感与电动机的转子位置之间的关系的电感数据表，基于由检测单元检测的电流而从该电感数据表中得到对应于电感的转子位置，并且基于所得到的转子位置来调整转子的初始位置。

5. 一种控制装置，其被设置在逆变器装置中，该逆变器装置包括多个开关元件以及用于检测在电动机各相中的电流的检测单元，所述多个开关元件被设置在电动机的各相中，并且通过被接通和切断而将直流功率转换成交流功率以用于驱动电动机，并且该控制装置控制所述多个开关元件中每个开关元件的接通和切断，其中：

所述控制装置预先记录规定在电动机各相中的电流与电动机的转子位置之间关系的电流数据表，并且从该电流数据表中得到在驱动电动机前检测单元所检测的电流对应的转子的初始位置；

所述转子位置是在电动机中各相中的一相是基准时转子的旋转角；

所述控制装置在多个区域中找出对应于检测单元所检测的各相中的电流之间的关系的区域，以及设定一个值作为转子的初始位置，所述值可通过将由检测单元检测的电流代入线性方程中得到，该线性方程具有对应于由所找出的区域规定的电流增加或者减小的斜率。

6. 根据权利要求5所述的控制装置，其中：

所述控制装置基于检测单元所检测的各相中的电流之间的关系而从电流数据表中得到转子的初始位置。

7. 根据权利要求5所述的控制装置，其中：

8. 根据权利要求5所述的控制装置，其中：

所述控制装置预先记录规定在构成电动机的线圈中的电感与电动机的转子位置之间的关系的电感数据表，基于由检测单元检测的电流而从该电感数据表中得到对应于电感的转子位置，并且基于所得到的转子位置来调整转子的初始位置。